专利名称：板坯的大单位重量轧制方法及其轧制设备的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及可进行五十吨-数百吨重的大单位重量(带钢的1个装料单位)连续轧制的大单位重量热轧方法及其轧制设备。
背景技术：
以前，热轧带材一般是通过连续铸造或者铸锭-初轧法制成的初轧板坯，由加热炉进行再加热，然后经过热轧粗轧和精轧而制成的。但是，按照上述的制造方法，必须对初轧板坯进行再加热，其缺点是使单位产品所消耗的燃料增加。同时，由于初轧板坯的堆料场和加热炉等到处会出现不得已的停机，所以存在处理大单位重量的长板坯和设备维修等方面的问题。同时，由于在大单位重量的情况下难以进行轧制，所以只能以10-30吨左右的板坯为单位进行轧制。
但是，采用这种轧制方法，由于在每个卷材的前端部和后端部会产生不稳定的部分，因此存在产品质量和合格率的问题。
为解决上述问题，人们提出了从铸造到热轧完全连续进行的完全连续轧制法。
这种完全连续轧制具有以下所述的优点。
(1)从连铸机出来后直接轧制成形，不必进行再加热，可改善单位产品的燃料消耗率。
(2)对于非连续轧制，由于必须保证各轧制材料平滑地咬入各粗轧机组和精轧机组的上下两轧辊之间，因此必须对各轧制材料的前端部的形状和板厚进行调整，而在完全连续轧制的情况下，这是完全没有必要的。
(3)对于非连续轧制，由于各轧制材料的前端部和后端部的温度低，使成形后的产品材质不均匀，而在完全连续轧制的情况下，不会发生这种不利的情况。
(4)对于非连续轧制，由于在前一轧制材料和后续轧制材料之间，会出现不进行轧制操作的时间并增加机械的空间，所以不但使昂贵的轧制设备的有效利用率降低，而且会导致生产率下降。而另一方面，在完全连续轧制的情况下，就不会产生这种不利的效果。
(5)对于非连续轧制，由于在各轧制材料被咬入各粗轧机组和精轧机组时会产生冲击，因此轧制设备必须被设计得可承受这种冲击，而在完全连续轧制的情况下，由于前述前端部的咬入减少，所以有利于降低对轧制设备强度的设计要求。
根据上面所述，完全连续轧制可以有效地解决以往的非连续轧制所存在的问题，但由于在目前阶段，与轧钢机的能力相比，每台连铸机的铸造能力显得很差，一直不能实现大规模工艺生产。
目前，对于热轧带材生产工艺，人们所关注的主要有以下几点。
即，在炼钢过程中由转炉或电炉的容量所决定的分批作业中的装料量(50-300吨)所确定的出钢量和热轧带材的顺序结构的角度看，相同宽度、相同厚度的批料多以平均50-100吨为单位。
从而，若可以进行至少一个批料单位的连续轧制的话，则即使是非连续轧制，也可期望能得到与完全连续轧制相同的效果。
基于上述考虑，本发明人曾在特开昭59-92103号公报中公开了一种热轧板坯轧制方法，通过将轧制过程分成前段工序和后段工序，在前段中配置多台相对于后段轧制装置的处理能力而言可进行大压下率轧制的轧制装置，同时对在前段以竖置状态卷取的板坯进行适当退卷，即使在非连续状态下也具有与连续轧制相同的处理能力。通过开发这种热轧板坯的轧制方法，可使生产率显著提高。在这种轧制方法中，通过用大压下率轧机对连续铸造出的初轧板坯进行轧制，制成具有可进行后续精轧的厚度的板坯，然而在这种方法中，由于在板坯制造时的大压下率轧制，在热轧钢板产品上，经常产生所谓氧化铁皮咬入缺陷和轧辊缺陷等表面缺陷，出现次品率高等问题。同时，进行大压下率轧制的轧机的工作辊的表面损伤非常严重，不得不频繁地更换工作辊，导致不能按照与当初所设计的后段轧制装置的处理能力进行轧制等问题。
本发明的目的是，通过改进了上述热轧带材的轧制方法，在进一步降低制造成本和提高产品质量的同时，提供一种板坯的大单位重量热轧方法和热轧设备。
发明内容
本发明的发明人研究了热轧钢板产品上的氧化铁皮咬入缺陷的产生原因，证明，在制造供精轧所用的板坯时的前段轧制中的压下率对氧化铁皮咬入缺陷的产生情况有很强的影响。
即，在连铸出的钢板不加热便进行轧制的情况下，前段轧制中的压下率为10～20％，这比在用加热炉对连铸钢片再加热之后进行轧制的情况下的压下率低很多，已探明在这种低压下率的情况下会产生氧化铁皮咬入。关于其原因，还不能作出明确的解释，推测与在连铸后直接对钢板进行轧制的情况下，沿钢板的厚度方向产生温度差，钢板表面温度比内部温度低有关。
因此，本发明的发明人着眼于减小在制造供精轧用的板坯时的前段轧制中压下率，以及减小进行前段轧制时钢板表面和内部的温度差等方面，反复进行了许多实验。
并且，作为实验的一个部分，首先，本发明的发明人试图开发利用薄板坯铸机代替初轧板坯铸造—大压下率轧制的方法时，对于所希望达到的目的，取得了意想不到的效果。
本发明以上述原理为基础。
即，本发明的主要构成如下所述。
1.一种薄板坯的大单位重量热轧方法及其轧制设备，其特征在于，包括由薄板坯铸机连续铸造出20～50mm厚的薄板坯，原样通过第一姿势矫正装置，经过以竖置状态卷取成竖置的薄板坯卷材的工序；和对该竖置的薄板坯卷材退卷，随后通过第二姿势矫正装置，然后进行精轧，最后对热卷材进行卷取的工序。
2.一种薄板坯的大单位重量热轧方法及其轧制设备，其特征在于，包括由薄板坯铸机进行连铸之后，为了调整形状或调整材料的性质，对铸坯进行小压下率的变形，制成20～50mm后的薄板坯，然后通过第一姿势矫正装置，经过以竖置状态卷取成竖置的薄板坯卷材的工序；和对该竖置的薄板坯卷材退卷，随后通过第二姿势矫正装置，然后进行精轧，最后对热卷材进行卷取的工序。
3.上述第2个方案中的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，进行压下率为3～10％的小压下率变形。
4.上述第1、第2或第3个方案中的薄板坯的大单位重量热轧方法及其轧制设备，其特征在于，相对于一台精轧机列，并列配置多台具有相应处理能力的薄板坯铸机，所述多台薄板坯铸机，根据由精轧机列生产计划决定的需要处理量所确定的时间间隔，顺序进行工作。
5.上述第1～4个方案的任意一个中的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，薄板坯卷材的单位重量为50吨以上。
6.上述第1～5个方案的任意一个中的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，在由精轧所制造的热轧钢带的厚度为1.6mm以下的情况下，薄板坯的板厚为40mm以下。
7.上述第1～6个方案的任意一个中的薄板坯的大单位重量热轧方法及其轧制设备，其特征在于，在进行精轧之前，对竖置的薄板坯卷材的对应于内卷部和外卷部的部分进行加热。
8.上述第1～7个方案的任意一个中的薄板坯的大单位重量热轧方法及其轧制设备，其特征在于，对竖置的薄板坯卷材的上侧和/或下侧进行加热。
9.上述第1～6个方案的任意一个中的薄板坯的大单位重量热轧方法及其轧制设备，其特征在于，在进行精轧之前，对竖置的薄板坯卷材整体加热，或者保温。
如上所述，本发明通过将省略大压下率轧制和薄板坯铸机的灵活运用相结合，有效地防止了在由特开昭59-92103号公报公开的轧制方法中所存在的与热轧钢板质量有关的产生氧化铁皮咬入缺陷的问题，同时，根据需要，为了对薄板坯的形状或材料性质进行矫正，有必要在连续铸造后进行小压下率变形。
另外，对薄板坯铸机，从以前开始就一直进行着各种研究，但都由于受到从薄板坯铸机到精轧机组的过渡条件的制约，而只能进行某一单位重量(最大为100吨)以下的精轧。
具体地说，在利用一台轧制设备对由多台薄板坯铸机铸造出的薄板坯进行轧制的过程中，必须保持不使薄板坯的温度下降，为此，将薄板坯卷取成卷状并保持这种状态有利于抑制温度的下降和使设备紧凑。但是，传统的以横置状态卷取薄板坯的工艺，若卷材的重量过大则会由于自重而使卷材的形状发生偏斜，导致其后在轧制前无法进行退卷。这种倾向在卷材重量超过50吨时易于发生，在卷材重量超过100吨时完全不能进行退卷。另外，在利用由薄板坯铸机和精轧机组组成的一个系列来生产带钢时，最大只能达到15万吨/月左右的生产能力。
这样，在传统的薄板坯铸造方法中，采用薄板坯铸机和精轧机组组成的一个系列，并未考虑为使其有可能进行大单位重量的热轧，而使多台薄板坯与一台精轧设备列连动，而本发明则首先引入了这技术种思想。
附图简述
图1(a)，(b)是为实施本发明所提供的适当的薄板坯铸机和轧制设备的示意图，图2是为实施本发明所提供的另一种适当的薄板坯铸机和轧制设备的示意图，图3是同时表示卷取机和姿势矫正装置的透视图，图4是无芯轴卷取机的透视图，图5是无芯轴卷取机的平面图(a)和主视图(b)，图6是表示加热用燃烧器的配置状态的图示，图7(a)，(b)是为实施本发明所提供的适当的薄板坯铸机、薄板坯的引导加热装置和轧制设备的示意图，图8是表示以横置状态卷取薄板坯的时候，薄板坯的厚度和卷材单位重量对卷材变形的影响的图示。
实施发明的最佳形式下面对本发明做具体的说明。
图1(a)，(b)和图2分别表示适用于实施本发明的薄板坯铸机和精轧设备列的示意图，此外在图3中同时给出了典型的卷取机和姿势矫正装置的透视图。图中标号1A为薄板坯铸机，2A为夹送辊，图3A是用于进行形状调整或材料性质调整的轧机，4A是飞剪，5A是保温室，6A是卷取机，6A1支承台，6A2是转盘，6A3是芯轴，6A4是卷材保持板，6A5是导向机构，6A6是导向辊，6A7是导向板，6A8是气缸，7A是第一姿势矫正装置，另外，1B是第二姿势矫正装置，2B是精轧机组，3B是冷却装置，4B是飞剪。在本发明中，由薄板坯铸机1A连续铸造出的薄板坯S1或由轧机3A进行小压下变形制成的薄板坯S2，以竖置状态卷取成竖置的薄板坯卷材SC1。这时，对薄板坯铸机没有特殊的限制，公知的传统薄板坯铸机均适用，对于薄板坯S1，S2的厚度必须达到可进行其后的热精轧的厚度。若将薄板坯精轧成厚度为0.8mm～10mm左右的薄带钢，则薄板坯S1，S2的厚度可为20～50mm(最好为20～40mm)。但是由于对应于精轧后的所需厚度的不同，薄板坯厚度的最佳值不同，所以若在卷取前施加一定的压下以调整薄板坯的厚度，则较为理想。
另外，在连铸后将薄板坯原样不动地卷取成卷材的时，存在由于原本的铸造组织，在卷取时的弯曲加工会在薄板坯表面产生破损，而导致轧制产品的表面质量恶化的情况。在这种情况下，在卷取前进行轧制，打破薄板坯表面的铸造组织，有利于卷取。
因而，连铸之后，在进行卷取之前，可根据需要进行相应的轧制，如前面所述，这时的压下率不能太大，否则有发生氧化铁皮咬入的危险。
另外，在卷取机的入口侧进行轧制时，薄板坯轧机的入口侧速度与薄板坯轧机的出口侧速度相同，由于与传统的热轧比较轧制速度极为缓慢，所以如果压下率大就容易导致因轧辊损伤而引起的质量变劣。在此，因为若压下率超过10％则生产上述危害的可能性增大，因此，所述为形状矫正或材料性质的调整所进行的压下处理，其压下率以3～10％左右的小压下为好。
另外，在对连铸出的薄板坯进行小压下变形时，本发明诱发氧化铁皮咬入的危险很小，铸造时的薄板坯厚度较薄时，不易产生表面和内部的温度差，有利于避免氧化铁皮咬入缺陷。
在上述的前段工序中，为了用卷取机6A以竖置状态卷取呈水平姿势的薄板坯S2(包括S1，下同)，在卷取机6A的入口侧设置第一姿势矫正装置7A，所述姿势矫正装置7A由多个用于将呈水平姿势的薄板坯S2竖起呈竖立姿势的辊和导向件构成。然后，该竖直薄板坯卷材SC1以其竖置状态退卷，由后段精轧设备列B制成热轧带材S3，由竖置的薄板坯卷材SC1以竖置状态原样退卷后的薄板坯S2，利用与上述第一姿势矫正装置7A结构完全相同的第二姿势矫正装置1B矫正到水平姿势之后，由精轧机组2B轧制到所需的板厚，并利用冷却装置3B进行调质，形成热轧带材S3，由飞剪4B剪切成所需的长度并卷取成卷，制成热轧带材卷SC2。这样，本发明将薄板坯S2制成竖置的薄板坯卷材SC1，制成该竖直的薄板坯卷材SC1后的薄板坯以竖直的状态原样退卷，并制成热轧带材S3，而作为轧制工艺，则通过形成竖置的薄板坯卷材SC1，将轧制作业分为前段的薄板坯制造工序和后段的轧制工序。
此外，与根据薄板坯铸机1A和形状、材料性质调整轧机3A所决定的竖置薄板坯卷材SC1的制造能力相比，由将竖置薄板坯卷材SC1制成热轧带材S3的精轧机组2B和冷却装置3B等构成的后段精轧设备列B的制造能力强得多，因此，在实际操作中，对于一台精轧设备列B，配有多台与该设备列B的处理能力相应的薄板坯铸机1A，令所述多台薄板坯铸机1A相互错开一段精轧设备列B将一个竖置薄板坯卷材SC1制成热轧带材S3所必需的时间依次工作，以便有利于后段的精轧设备列B可连续运转。
这里，在将多台薄板坯铸机1A和一台精轧设备列B组合使用的情况下，在其中间设置有保温室5A，更有利于使轧制作业顺利地进行。
尽管，多台薄板坯铸机1A和一台精轧设备列B的组合的运转形式有很多种，但是，图1(a)中，在与一台薄板坯铸机1A相对应的一个保温室5A内，配置有一台具有退卷能力的卷取机6A，在一台卷取机6A上卷取薄板坯S2时，将卷取在其它薄板坯铸机1A的卷取机6A上的薄板坯卷材SC1退卷成的精轧状态。同时，图1(b)中，在保温室5A内配置有与一台薄板坯铸机1A相对应的两台具有退卷能力的卷取机6A，在一台卷取机6A上卷取薄板坯S2时，其它卷取机6A上卷取的竖置薄板坯卷材SC1处于待机状态和退卷状态。在图1(b)的例子中，两台薄板坯铸机对应一台精轧设备列B组合在一起，而对应于一台薄板坯铸机1A设置有两台卷取机6A。即，在保温装置5A内设置四台卷取机6A，在这四台卷取机6A上顺序卷取竖置的薄板坯卷材SC1，并进行退卷。在图1(b)的状态下，卷取到第二薄板坯铸机1A的第一卷取机6A上的竖置薄板坯卷材SC1正处于退卷操作中，对应于第二薄板坯铸机1A的第二卷取机6A处于对薄板坯S2卷取了大约一半的状态下。此外，在第一薄板坯铸机1A的第二卷取机6A上形成竖置的薄板坯卷材SC1，并处于待机状态，另一方面第一卷取机6A处于开始卷取薄板坯S2的状态。
在图2的例子中，一台卷取机6A与一台薄板坯铸机1A组合，在这种情况下，在后段精轧设备列B之前驱动薄板坯铸机1A，形成2～3个预备的竖置薄板坯卷材SC1。在这种情况下，所需卷取机6A的台数很少，并且不必具有退卷功能，并且，对薄板坯铸机1A相互间，以及薄板坯铸机1A与精轧设备列B之间的动作时间没有特殊的限制；但另一方面会产生使得已成形的竖置薄板坯卷材SC1在保温室5A内的待机时间变长，必须将竖置的薄板坯卷材SC1从卷取机6A上卸下，必须设有用于将竖置的薄板坯卷材SC1退卷的专用退卷机5B等不利之处。对于该薄板坯铸机1A和精轧设备列B的具有组合，举例而言，由于一般薄板坯铸机1A的能力约为5000吨/机·日，相应于具有10000吨/日处理能力的精轧设备列B，将两台薄板坯铸机1A与之组合是现实可行的。
此外，图1(a)、(b)所示的配置组合，受到位置和操作上的制约，并且从上述的薄板坯铸机1A的生产能力来看，适合于较低规模的生产，与此相对，图2所述的配置组合，由于不管有几个竖置的薄板坯SC1都可以，所以适合于大规模生产。
如上所述，本发明可以有各种实施形态，但在这些实施形态中，使已制成的薄板坯S2形成竖置的薄板坯卷材SC1是必不可少的。
因此，下面将根据图3对该薄板坯S2S卷取成竖置的薄板坯卷材SC1时卷取的关键进行说明。
卷取机6A是按下述方式构成的，即，在固定不动的支承台6A1上可自由旋转地装配有转盘6A2，在该转盘6A2上表面的中央部分竖立的设有芯轴6A3，构成卷取机6A的主体部分，同时，在该芯轴6A3的侧方对向设置用于使薄板坯S2正确而顺滑地向芯轴6A3上卷取的导向机构6A5。导向机构6A5具有可将引导向卷取机6A3上卷取的薄板坯S2压在芯轴6A3上的多个导向辊6A6，和按照使导入的薄板坯S2沿卷取到芯轴6A3上的方向移动的方式进行导向的适当数量的导板6A7，各导向辊6A6如图所示，利用气缸6A8保持一定的姿势，以便向芯轴6A3施加压力。对该导向辊6A6施加的压力，从薄板坯S2卷取到芯轴6A3上的初期开始，利用该压力可使卷取到芯轴6A3上的薄板坯S2没有间隙，并且在相互重叠的表面之间不会发生摩擦变位，从而不会在薄板坯S2的表面出现损伤。由于该导向机构6A5只有在卷取薄板坯S2时才是必要的，所以的进行卷取操作以外的时间内，各导向辊6A6和导向板6A7后退到退避位置上。
采用图1(a)、(b)所示的实施形态的卷取机6A，因为需要具有退卷能力，所以有必要使转盘6A2和芯轴6A3可相对支承台6A1空转地对其进行装配。
与此相对，采用图2所示的实施形态的卷取机6A，不必具有退卷能力，取而代之的是，必须装配可将形成的竖置薄板坯卷材SC1从卷取机6A上卸下的机构。
因此，如图所示，在转盘6A2上还装配有可自由装卸的平圆板状的卷材保持板6A4，同时，具有可将芯轴6A3下降收入支承台6A1内的结构，在利用卷取机6A制成竖置的薄板坯卷材SC1后，使芯轴6A3下降，从而可方便地将置于保持板6A4上的竖置的卷材SC1原封不动得从卷取机6A上卸下。
然而，对于热精轧，通常要对精轧温度进行控制，如果不能将精轧温度很好地控制在允许范围内，就会发生材料的性质和质量方面的问题。在本发明中，由于在一次中需对50吨以上的薄板坯进行轧制，所以易于在薄板坯内产生温度变化。特别是，在薄板坯卷材的内卷部和外卷部，由于热扩散很大，所以易产生温度降低。在此，如上述图3所示，在以芯轴卷取薄板坯的类型中，卷材内卷部的温度下降大。从而，为了抑制薄板坯内的温度变化，采用无芯轴型的卷取机更好。图4是对无芯轴卷取机的主要部分的透视图，而图5(a)、(b)表示该无芯轴卷取机的平面和正面。如图4和图5(a)、(b)所示的卷取机，可利用弯曲辊8以规定的曲率对薄板坯S2进行弯曲，被弯曲辊8弯曲的前端被输送到成型辊9，在该例中，利用三个成型辊9将薄板坯S2制成卷材，在由三个辊道辊10构成的旋转辊道的上面一边旋转一边进行卷取。在此，上述弯曲辊8和成型辊9被设计成可随着辊径的增大自由地向外侧移动，并通过调整弯曲辊8的间隙，可对曲率进行调整使值与薄板坯SC1的卷材直径的增大相适应。此外，在图4和图5(a)、(b)中所示的旋转辊道，由从卷材的旋转中心成放射状配置地三个辊道辊10构成，但这并不作为对本发明的限制，例如盘状的旋转辊道等也可以。但是，对于盘状旋转辊道，由于卷材的下侧温度易于下降，所以采用图4和图5(a)、(b)中所示的辊道辊10的结构是优选的。
此外，为了对薄板坯卷材SC1的内卷部和外卷部的温度下降进行补偿，进一步减小卷材内的温度变化，可对内卷部和外卷部加热或保温。作为加热装置，如图6所示，例如可采用燃烧器11a、11b对薄板坯卷材SC1的内卷部和外卷部加热，此外，如图7(a)、(b)所示，也可在退卷机1B和精轧机2B之间设置有感应加热装置12，对在退卷后相应于卷材的内卷部和外卷部的前端部和后端部进行加热。重要的是，在精轧机入口侧，在薄板坯卷材SC1内的温度变化要小，采用上述装置，最好通过加热或保温将这种温度变化控制在50℃以内。
并且，在保持薄板坯卷材SC1时，薄板坯卷材SC1宽度方向的两端部，即薄板坯卷材SC1的上侧和下侧的温度有下降的可能。因而，对薄板坯卷材SC1的上侧和/或下侧同样采用燃烧器11c、11d等加热装置进行加热，以便尽量减小温度的变化。此外，也可以在薄板坯卷材SC1卷取终了后，将其装入加热炉，对薄板坯卷材SC1进行整体加热。
如前面所述，本发明的目的是使每次轧制在前端部或后端部产生的非恒定部的比例减小，提高产品质量或成品率。此外，可一次对一转炉或电炉的装炉量进行轧制则是最能提高效率的。从以上几点考虑，薄板坯卷材的单位重量以至少在50吨以上为好。
由于本发明可减小前端部和后端部的非恒定部的比例，所以在对板厚在1.6mm以下、难以对非恒定部进行轧制的薄材进行热轧时，本发明特别有效。
这里，在精轧板厚在1.6mm以下的薄材时，考虑到精轧机的轧制能力，薄板坯的板厚在40mm以下为好。但是，若以横置状态卷取单位重量在50吨以上、板厚在40mm以下的薄板坯，会因为自重使卷材溃散。在图8中表示出了在以横置状态卷取薄板坯卷材的情况下，卷材变形及其受薄板坯的厚度和单位重量的影响。在同一图中还表示出了单位重量为50吨、厚度在40mm以下的薄板坯，在横置状态下，卷材何时会溃散。
但是，在本发明中，以竖置状态卷取薄板坯，形成竖置的薄板坯卷材，因此尽管该竖置薄板坯卷材的单位重量很大，也完全不会出现卷材溃散和损伤的问题。
同样如上所述，由于可使竖置薄板坯卷材的单位重量很大，所以，通过在后段精轧设备列上对该大单位重量的卷材进行连轧，可获得提高带材质量、提高成品率和生产能力等效果。
此外，通过将薄板坯卷取成卷状，由于使前述薄板坯的表面和内部的温度均匀，没有温度差，所以其后的精轧不会发生在进行传统的热轧时产生的氧化铁皮咬入缺陷。
并且，由于可以使采用薄板坯铸机后的薄板坯制造能力和将形成的薄板坯制成热轧带材的能力相互配合，所以，可使各轧钢机和其它各种热轧带材成型设备、装置无待机时间的连续运转，从而可有效地灵活运用这些昂贵的设备。
实施例采用图1所示的制造设备，按照本发明进行大单位重量的轧制。同时，为了比较，还采用特开昭59-92103号公报中公开的传统板坯铸造一大以下率轧制法进行了热轧带材制造。
结果，在采用本发明的情况下，可以对一炉容量(200～300Ton)单位进行完全连续轧制，具有现实的意义，与作为对比的方法比较，具有以下特点。
即，在作为比较的方法中，由于会产生由大压下率轧制引起的氧化铁皮咬入缺陷的质量缺陷，所以产品的成品率只能达到90％，于此相比，在采用本发明的情况下，不会发生产品缺陷，可达到99.9％的高成品率。
此外，在作为比较的方法中，会产生板坯的连铸速度和大压下轧机的轧制速度不匹配，大压下轧机的工作辊在工作过程中受损，连铸坯切断、连铸设备和大压下轧机无法同时进行作业等情况，而在本发明的情况下，这些缺点均不会发生。
因而，本发明的月生产量提高，比传统方法生产率提高20％。
进而，在设备的费用方面，在本发明中，无需采用传统的大压下量轧机，因此可省去这部分建设成本和设备维修成本，可减少大约30％的设备费用。
发明的利用可能性这样，根据本发明，与传统的板坯制造—大压下轧制方法比较，可同时提高热轧带材的质量和成品率。此外，在操作过程中，由于不会发生因大压下率轧制而引起的故障，从而可使生产能力提高，进而由于可省去大压下轧机的建设成本和设备维修成本，因此可降低设备的费用。
权利要求
1.一种薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，该方法包括由薄板坯铸机连续铸造出20～50mm厚的薄板坯，原样通过第一姿势矫正装置，经过以竖置状态卷取成竖置的薄板坯卷材的工序；和对该竖置的薄板坯卷材退卷，随后通过第二姿势矫正装置，然后进行精轧，最后对热卷材进行卷取的工序。
2.一种薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，该方法包括由薄板坯铸机进行连铸之后，为了调整形状或调整材料的性质，对铸坯进行小压下率的变形，制成20～50mm后的薄板坯，然后通过第一姿势矫正装置，经过以竖置状态卷取成竖置的薄板坯卷材的工序；和对该竖置的薄板坯卷材退卷，随后通过第二姿势矫正装置，然后进行精轧，最后对热卷材进行卷取的工序。
3.如权利要求2所述的薄板坯大单位重量热轧方法，其特征在于，进行压下率为3～10％的小压下率变形。
4.如权利要求1，2或3所述的薄板坯大单位重量轧制方法，其特征在于，在以竖置状态进行卷取前，利用弯曲辊按规定曲率弯曲薄板坯，输送给成型辊，在转盘上一边旋转一边卷取所述薄板坯。
5.如权利要求4所述的薄板坯大单位重量轧制方法，其特征在于，通过调整所述弯曲辊的间隔，控制所述薄板坯卷材的曲率以便与卷材直径相适合。
6.如权利要求1～5中任意一项所述的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，相对于一台精轧机列，并列配置多台具有相应处理能力的薄板坯铸机，所述多台薄板坯铸机，根据由精轧机列生产计划决定的需要处理量所确定的时间间隔，顺序进行工作。
7.如权利要求1～6中任意一项所述的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，所述薄板坯卷材的单位重量为50吨以上。
8.如权利要求1～7中任意一项所述的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，在由精轧所制造的热轧钢带的厚度为1.6mm以下的情况下，所述薄板坯的板厚为40mm以下。
9.如权利要求1～8中任意一项所述的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，在精轧机的入口侧，将薄板坯卷材内的温度变化控制在50℃之内。
10.如权利要求9所述的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，在进行精轧之前，对所述竖置的薄板坯卷材的对应于内卷部和外卷部的部分进行加热。
11.如权利要求9或10中任意一项所述的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，在进行精轧之前，对所述竖置的薄板坯卷材的上侧和/或下侧进行加热。
12.如权利要求9所述的薄板坯的大单位重量热轧方法，其特征在于，在进行精轧之前，对竖置的薄板坯卷材整体加热，并保温。
13.一种连续热轧大单位重量薄板坯卷材的设备，所述连续热轧设备的特征在于，包括以下装置(1)一台以上的薄板坯铸机(2)一台以上的小压下量轧机(3)设置在靠近卷取薄板坯卷材的卷取机一侧、将薄板坯从水平姿势矫正到竖立姿势的第一姿势矫正装置(4)一台以上以竖置状态卷取薄板坯卷材的卷取机(5)对所述竖置状态的薄板坯卷材进行保温或加热的装置(6)一台以上对所述竖置状态的薄板坯卷材进行退卷的退卷机(7)紧接在对所述竖置薄板坯卷材进行退卷的退卷机之后设置的、将薄板坯从竖立姿势矫正到水平姿势的第二姿势矫正装置(8)精轧机。
14.如权利要求13所述的大单位重量薄板坯卷材连续热轧设备，其特征在于，以竖置状态卷取薄板坯卷材的卷取机(4)由以下装置构成(9)按规定的曲率弯曲所述薄板坯的弯曲辊(10)成型辊(11)辊道辊。
15.如权利要求14所述的大单位重量薄板坯卷材连续热轧设备，其特征在于，所述弯曲辊(9)和成型辊(10)具有随卷材直径的增大自由地向外侧移动的结构。
16.如权利要求14或15所述的大单位重量薄板坯卷材连续热轧设备，其特征在于，所述弯曲辊(9)通过对其间隙的调整，可控制所述薄板坯卷材的曲率以便与卷材直径相适合。
17.如权利要求13～16所述的大单位重量薄板坯卷材连续热轧设备，其特征在于，对所述竖置薄板坯卷材进行保温或加热的装置(5)由加热内卷的燃烧器和加热外卷的燃烧器构成。
18.如权利要求13～17所述的大单位重量薄板坯卷材连续热轧设备，其特征在于，对所述竖置的薄板坯卷材进行保温或加热的装置(5)由加热上侧的燃烧器和加热下侧的燃烧器构成。
19.如权利要求13～17所述的大单位重量薄板坯卷材连续热轧设备，其特征在于，对所述竖置的薄板坯卷材进行保温或加热的装置(5)是对所述竖置薄板坯卷材进行整体加热的加热炉。
20.如权利要求13～16所述的大单位重量薄板坯卷材连续热轧设备，其特征在于，在退卷机(6)和精轧机(8)之间设置感应加热装置，加热所述薄板坯，以便替代对所述竖置的薄板坯卷材进行保温或加热的装置(5)。
全文摘要
利用薄板坯铸机连续制造出20～50mm厚的薄板坯，原样通过第一姿势矫正装置，以竖置整体卷取成竖置的薄板坯卷材，对所述竖置的薄板坯卷材退卷，穿过第二姿势矫正装置，进行精轧，卷取热轧卷材。与传统的板坯铸造—大压下轧制法相比，可提高产品质量、成品率和生产率，同时可减少例如建设成本和设备维修成本等设备费用。
文档编号B22D11/12GK1228042SQ98800736
公开日1999年9月8日 申请日期1998年4月2日 优先权日1997年4月4日
发明者仁藤隆嗣, 君嶋英彦 申请人:川崎制铁株式会社