专利名称：大型金属壳体塑像铸造工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明属于铸造技术领域，特别是大型金属壳体的工艺品整体成型铸造工艺。
传统的塑像工艺品铸造工艺多是采用熔模铸造或陶瓷型铸造等特种铸造方法，用这些方法制作出的工艺品尺寸精度较高，表面光洁度好，然而其铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，只适用于生产形状复杂、精度要求高或很难进行其它加工的小型另件，生产大型另件或大型工艺品壳体极其麻烦和困难，有的厂家对大型金属塑像采用分体铸造后再焊接拼装成整体，不仅工艺繁杂、成本高，且焊缝会严重影响工艺品的外观质量，拼接时会产生一定的变形，使工艺品整体感不强，表面光洁度低，还需额外增加大量的表面打磨工作。
本发明的目的正是为了避免上述方法的不足之处而提供一种用造型方法简单、成本低的砂型铸造方法来生产大型工艺品壳体并能确保工艺品外观质量的整体成型铸造工艺。
本发明的目的是通过如下技术方案实现的。
本发明采用传统的分块拆活砂工艺，先用塑像的阳模翻制其外形砂模，取出阳模后，在翻制好的外形砂模内腔壁均匀铺垫一层与塑像壳体壁厚等厚的充填物，然后逐层将外形砂模拼装配箱并同时安入泥芯骨架，舂制内腔泥芯，至泥芯舂制完成，合箱完毕，又拆开分型砂模，去除充填物，再重新拼装分型砂模，合箱浇注。
在制作塑像壳体过程中，在壳体底部做有工艺缺口以支承内腔泥芯芯头，壳体铸成后，另铸一块与缺口相配的壳板拼合。
由于本发明采用的是砂型铸造中的分块拆活砂工艺，所用造型材料价格低，因而生产成本低，工艺简单，且能铸造出任何复杂外形的大型工艺塑像。
由于本发明是在整个外形砂模内腔壁均匀铺垫了一层与工艺品壳体壁厚等厚的填充物后直接在内腔舂制泥芯，不必再特制芯盒制芯，简化了工艺，降低了成本，并可得到壁厚均匀的工艺品壳体。
由于本发明是对工艺品壳体进行整体铸造成形，铸出的工艺品整体感强，表面质量较好，只需做少量的表面清理打磨工作。
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步的阐述(以铸铜牛为例)
图1是本发明的铸造工艺主视剖视图；图2是本发明的金属壳体塑像立体图；先用工艺品本身或用金属、石膏、玻璃钢等材料做成工艺阳模，用分块拆活砂工艺翻制出工艺品外形砂模1(活砂块的数量根据工艺品外形复杂程度确定)，同时做出浇注系统2，然后将外形砂模拆分开，取出阳模，烘干外形砂模，在外形砂模内腔表面均匀撒一层分型材料，将用泡沫塑料、橡皮泥、耐火泥或塑性好的粘土等材料做成的填充物3在翻制好的外形砂模内腔表面均匀地垫出所需工艺品的壁厚，然后重新逐层拼装外形砂模，边拼装边放入泥芯骨架4并加入芯砂舂制泥芯5，泥芯舂制完成后，继续拼装完外型砂模。又再一次拆开分型砂模，去除填充物，对拆开的砂型活块内腔表面及泥芯进行修整，刷上涂料、烘干，最后适当布设芯撑，将外形砂模逐层拼装配箱，用冶炼好的铜合金液浇注，冷却凝固后开箱清理。
由于翻制工艺品壳体时，为支承内腔泥芯芯头留下一工艺缺口6，因而在铸造工艺品壳体时还要另铸一块与缺口形状尺寸相配的壳板7，将其拼合焊补于工艺缺口处。
由于本发明主要用于制作大型工艺品壳体，内腔泥芯体积均较大，因而要根据工艺品的具体形状制作泥芯骨架，泥芯骨架可用铁丝、钢筋或铸铁等材料制成，为了保证泥芯的透气性及在浇注时有一定的退让性，泥芯内部可填塞一些稻草，锯末等材料并设置排气通道。
为了保证合金液充型平稳，且尽量不在外表面留下铸造浇口痕迹，一般采用底注式浇注系统。为防止熔渣流入型腔，还可根据实际情况设置集渣包，另外还可有一定的补缩工艺措施。
工艺品的特殊部位(如牛尾)是另外铸造后接上去的。工艺品整体制作完成后，对其表面进行适当打磨即可。
利用本发明的工艺已成功地为中国银行云南省分行制作出仿金铜牛和为建设银行云南省分行制作出铜狮，进一步证明了该发明的可行性和经济性。
权利要求
1.大型金属壳体塑像铸造工艺，采用分块拆活砂工艺，其特征是，先用塑像的阳模翻制其外形砂模1，取出阳模后，在翻制好的外形砂模内腔表面均匀铺垫一层与塑像壳体壁厚等厚的充填物3，然后逐层将外形砂模拼装配箱并同时安入泥芯骨架4，舂制内腔泥芯5，至泥芯舂制完成，配箱完毕后，又拆开分型砂模，去除充填物，再重新拼装分型砂模，合箱浇注。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征是，塑像壳体底部做有工艺缺口6。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征是，铸一壳体板7拼合于工艺缺口
全文摘要
大型金属壳体塑像铸造工艺，采用砂型铸造方法中的分块拆活砂工艺，在翻制好的外型砂模内腔表面铺垫一层与铸件壁厚等厚的填充物后直接在内腔制芯，制芯完成后去除充填物即可合箱、浇注。本发明造型方法简便，不需制作芯盒，生产成本低，工艺塑像一次整体铸造成型，成品整体感强，表面质量好，外观形象逼真。
文档编号B22C9/00GK1137428SQ9510618
公开日1996年12月11日 申请日期1995年6月5日 优先权日1995年6月5日
发明者杨建坤 申请人:杨建坤