本发明涉及钢锭生产领域，更具体的讲是一种锻造管模用钢锭及其生产方法。
背景技术：
钢锭生产中在铸锭过程中由于操作不当或注速、铸温控制不当，会使铸成的锭有种种缺陷。常见的缺陷为：钢锭表面的结疤、重皮和纵、横裂纹，内部的残余缩孔、皮下气泡、疏松和偏析，混入钢中的耐火物和炉渣、灰尘造成的夹杂等。这些缺陷能大大降低钢锭的成坯率，甚至使整个钢锭报废，为了减轻上述缺陷，在钢锭浇注中有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，冒口一般占，而锻造管模的钢锭，其中心需要进行冲孔，因此钢锭的中心位置的质量不影响管模的质量，因此冒口造成了大量的浪费。
技术实现要素：
本发明的发明目的在于针对现有技术中的不足之处，提供一种锻造管模用钢锭及其生产方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种锻造管模用钢锭，所述冒口占钢锭总重量的2~5%。
上述钢锭锭型的重量为30-40t。
上述钢锭的主要化学成分按质量百分数为：c0.16-0.22%、si0.25-0.37%、mn0.25-0.35%、p≤0.008%、s≤0.006、cr2.35-2.55%、ni0.32-0.45%、cu≤0.10、mo0.32-0.38%，[h]≤1.2ppm。
上述的一种锻造管模用钢锭的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：原料准备、ebt冶炼、lf精炼、vd脱气、保护浇注、热送锻造。
进一步的，上述ebt冶炼包括如下步骤：
（1.1）按配料进料，通电、炉底石灰1000kg；
（1.2）熔池钢液温度达到1560℃，全熔分析，脱碳量控制在0.40%以上、脱碳速度控制在0.02~0.03%/min，控制渣量为钢水重量的3%；
（1.3）氧末，终点[c]目标值控制在≥0.03%，[p]目标值控制在：≤0.004%，出钢温度控制在：≥1640℃；
（1.4）出钢量：ebt出钢严禁下渣、确保10%留钢量；
（1.5）钢包脱氧剂及渣料加入量：脱氧剂al1.5kg/t、石灰15kg/t；
（1.6）出钢物料加入顺序：脱氧剂、铁合金20kg/t、渣料。
优化的，上述lf精炼包括如下步骤：
（2.1）钢包车开至lf炉加热工位，调整ar气压力0.2~0.4mpa，通电后化渣匀，分别加入0.5~0.8kg/t的sic粉、si、al粉；
（2.2）调整渣况，渣色转白，还原时间≥18分钟，温度≥1590℃取样分析；
（2.3）白渣保持≥25分钟，保持炉内还原气氛；加入脱氧剂2.0kg/t,调整温度至1620~1630℃；
（2.4）调整化学成份：按宝鼎特钢化学成分标准配加元素，加铁合金0.5kg/t或增碳剂0.1kg/t,必须≥8分钟才能取样分析；
（2.5）出包前5分钟调整炉渣碱度到2.5~3.0；化学成份全部进入成份规格后进行吊包；
（2.6）吊包进vd炉前，喂al线：3米/t,喂ca-si线2.5米/t并增0.03%的si；
优化的，上述vd炉工艺包括如下步骤：
（3.1）检查vd炉设备，蒸汽温度大于170℃，蒸汽压力大于0.8mpa；
（3.2）真空进泵时间≤8分钟，真空度66.7pa，时间≥18分钟，ar压力1.5-2.5kg；
（3.3）真空毕，取样分析；
（3.4）真空毕至吊包，静吹ar时间10-20分钟，调整ar气压力到0.15~0.25mpa，钢液不翻出渣面；
（3.5）吊包浇注温度：1535℃-1545℃；
进一步的，上述浇注工艺包括如下步骤：
（4.1）采用氩气保护浇注，浇注温度1535~1545℃；
（4.2）35t钢锭锭身浇注时间:19~21min；冒口浇注时间:3~5min；
（4.3）退火工艺：浇完毕12h后热装，升温速度80~100℃/h,保温温度760℃,保温时间30h,降温速度≤30℃/h,出炉温度≤150℃;
（4.4）用低碳保护渣,固定碳3~5%。
本发明的有益效果是：
通过控制工艺条件锻造管模成材率提高5~8%，吨锻件成本降低500元；
浇注温度由1560~1565℃，降低到1535~1545℃；同时减少浇注时间，化学成分偏析减小，c偏差从±0.04降低到±0.02；
冒口占钢锭总重量的2~5%，节约了材料，进一步提高了成材率；
气体含量如下:to≤20ppm,h≤1.0ppm,n≤60ppm,均比原来有明显降低。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，以便本领域技术人员可以更好的了解本发明，但并不因此限制本发明。
实施例1
生产35t21crmo10钢锭
化学成分按质量百分数为：c0.16-0.22%、si0.25-0.37%、mn0.25-0.35%、p≤0.008%、s≤0.006、cr2.35-2.55%、ni0.32-0.45%、cu≤0.10、mo0.32-0.38%，[h]≤1.2ppm。
（1.1）按配料进料，通电、炉底石灰1000kg；
（1.2）熔池钢液温度达到1560℃，全熔分析，脱碳量控制在0.40%以上和脱碳速度控制在0.02~0.03%/min，控制渣量为钢水重量的3%；
（1.3）氧末，终点[c]目标值控制在≥0.03%，[p]目标值控制在：≤0.004%，出钢温度控制在：≥1640℃；
（1.4）出钢量：ebt出钢严禁下渣、确保10%留钢量；
（1.5）钢包脱氧剂及渣料加入量：脱氧剂al1.5kg/t、石灰15kg/t；
（1.6）出钢物料加入顺序：脱氧剂、铁合金20kg/t、渣料。
处理后的成分含量
c0.08-0.18%、si0.17-0.28%、mn0.2-0.3%、p≤0.008、cr2.20-2.40%、ni0.28-0.35%、mo0.28-0.34%。
lf精炼包括如下步骤：
（2.1）钢包车开至lf炉加热工位，调整ar气压力0.2~0.4mpa，通电后化渣匀，分别加入0.5~0.8kg/t的sic粉、si、al粉；
（2.2）调整渣况，渣色转白，还原时间≥18分钟，温度≥1590℃取样分析；
（2.3）白渣保持≥25分钟，保持炉内还原气氛；可加入脱氧剂2.0kg/t,调整温度至1620~1630℃；
（2.4）调整化学成份：按宝鼎特钢化学成分标准配加元素，加铁合金或增碳剂（加入量）必须≥8分钟才能取样分析；
（2.5）出包前5分钟调整炉渣碱度到2.5~3.0；化学成份全部进入成份规格后进行吊包；
（2.6）吊包进vd炉前，喂al线：3米/t,喂ca-si线2.5米/t(增si0.03%)；
vd炉工艺包括如下步骤：
（3.1）检查vd炉设备，蒸汽温度大于170℃，蒸汽压力大于0.8mpa；
（3.2）真空进泵时间≤8分钟，真空度66.7pa，时间≥18分钟，ar压力1.5-2.5kg；
（3.3）真空毕，取样分析，根据钢种或锭型要求定[h]、定[o]；
（3.4）真空毕至吊包，静吹ar时间10-20分钟，调整ar气压力到0.15~0.25mpa，钢液不翻出渣面；
（3.5）吊包浇注温度：1535℃-1545℃；
浇注工艺包括如下步骤：
（4.1）采用氩气保护浇注，浇注温度1535~1545℃；
（4.2）钢锭锭身浇注时间:为19~21min；冒口浇注时间3~5min
（4.3）退火按原工艺执行；
（4.4）用低碳保护渣,固定碳3~5%。