一种风电用回转支承内圈加工方法
【专利摘要】本发明涉及一种风电用回转支承内圈加工方法，首先进行粗加工，先对回转支承内圈进行粗加工，加工出回转支承内圈的内齿以及内圈侧面滚道，并保留余量0.62-0.78mn;然后热处理，对完成粗加工的回转支承内圈进行热处理，热处理依次包括淬火加热、回火和局部淬火；最后精加工，首先用合金刀具进行车削，当余量为0.02mm-0.03mm时，用砂轮进行磨削至尺寸要求时，最后用抛光砂进行研磨，使尺寸和粗糙度达到技术要求。本发明的优点在于：本发明的风电用回转支撑内圈加工方法简单，通过特定的热处理工艺，使得加工的回转支撑内圈硬度高，提高了回转支撑内圈的合格率以及使用寿命。
【专利说明】
—种风电用回转支承内圈加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种风电用回转支承内圈加工方法，特别涉及一种高合格率的风电用回转支承内圈加工方法。
【背景技术】
[0002]风力发电由于其绿色环保近年来受到了世界各个国家的高度重视，风电行业发展相当迅速。因此风能发电轴承具有广阔的市场前景。在风力发电机上的钢球轴承一般有:偏航轴承、变桨轴承、发电机轴承。风力发电机常年在野外工作，其在使用过程中直接暴露在雨、雪和阳光下，具有使用环境恶劣，维修成本高的特点。因此对发电机组整体运行稳定性、耐冲击性能、使用寿命均提出了很高的要求。
[0003]随着风电行业的迅速发展，其对机组回转支承的精度、硬度以及强度等各种性能指标要求也越来越高。目前风电回转支承在制造时，其热处理方法采用轴承行业常见的热处理方式，制造出来的风电回转轴承合格率差，硬度低，使用寿命短。
[0004]因此，急需研发一种硬度高、高合格率、使用寿命长的风电用回转支撑内圈加工方法势在必行。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的技术问题是提供一种硬度高、高合格率、使用寿命长的风电用回转支撑内圈加工方法。
[0006]为解决上述技术问题，本发明的技术方案为:一种风电用回转支撑内圈加工方法，其创新点在于:首先进行粗加工，先对回转支承内圈进行粗加工，加工出回转支承内圈的内齿以及内圈侧面滚道，并保留余量0.62-0.78mm ；
热处理:对完成粗加工的回转支承内圈进行热处理，热处理依次包括淬火加热、回火和局部淬火，将回转支承内圈置于网带炉中进行淬火处理，在回转支承内圈进炉之后开启保护气排出杂质气体，该保护气流量控制在16-17ml/min ;当网带炉内达到淬火温度后使得回转支承内圈在网带炉中停留45-48min，淬火温度为853±3°C，淬火介质为浓度在8.5^8.8%的N%C03溶液；回火阶段，在完成淬火后的2min内进行回火处理，回火温度控制在215?218°C，保温2?3h，回火完成后，空冷至室温；
精加工:首先用合金刀具进行车削，当余量为0.02mm-0.03mm时,用砂轮进行磨削至尺寸要求时，最后用抛光砂进行研磨，使尺寸和粗糙度达到技术要求。
[0007]进一步地，所述热处理时，保护气为甲醇裂解气。
[0008]本发明的优点在于:本发明的风电用回转支撑内圈加工方法，分三步进行，分别为粗加工、热处理及精加工，在粗加工时保留余量0.62-0.78mm,便于后序加工，使制造回转支撑内圈达到技术要求；热处理过程中，开启保护气排出杂质气体，并利用他20)3溶液高温冷却速度比油快的特性，在不超过加工余量深度的脱碳层基础上，提高了加工回转支撑内圈的硬度；精加工时，通过车削、磨削以及研磨，使得加工的回转支撑内圈达到技术要求，提高了回转支撑内圈的合格率以及使用寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为采用本发明的加工方法加工出的风电用回转支撑内圈的结构示意图。
【具体实施方式】
[0010]实施例1
如图1所示，本发明公开了一种风电用回转支撑内圈加工方法，该方法具体为:
粗加工:先对回转支承内圈I进行粗加工，加工出回转支承内圈的内齿2以及内圈侧面滚道3，并保留余量0.62-0.78mm ；
热处理:对完成粗加工的回转支承内圈进行热处理,热处理依次包括淬火加热、回火和局部淬火，将回转支承内圈置于网带炉中进行淬火处理，在回转支承内圈进炉之后开启保护气甲醇裂解气，排出杂质气体，该保护气流量控制在16-17ml/min ;当网带炉内达到淬火温度后使得回转支承内圈在网带炉中停留45-48min，淬火温度为853±3°C，淬火介质为浓度在8.5^8.8%的Na2CO3溶液；回火阶段，在完成淬火后的2min内进行回火处理，回火温度控制在215?218°C，保温2?3h，回火完成后，空冷至室温；
精加工:首先用合金刀具进行车削，当余量为0.02mm-0.03mm时,用砂轮进行磨削至尺寸要求时，最后用抛光砂进行研磨，使尺寸和粗糙度达到技术要求。
[0011]本实施例中，分三步进行，分别为粗加工、热处理及精加工，在粗加工时保留余量
0.62-0.78mm，便于后序加工，使制造回转支撑内圈达到技术要求；热处理过程中，开启保护气排出杂质气体，并利用Na2CO3溶液高温冷却速度比油快的特性，在不超过加工余量深度的脱碳层基础上，提高了加工回转支撑内圈的硬度；精加工时，通过车削、磨削以及研磨，使得加工的回转支撑内圈达到技术要求，提高了回转支撑内圈的合格率以及使用寿命。
[0012]下表为1000个本发明加工出的回转轴承内圈，分为四组后各项性能测试结果:
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由上表可知，本发明方法加工出的回转轴承内圈硬度高，且合格率高。
[0013]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种风电用回转支承内圈加工方法，其特征在于: 首先进行粗加工，先对回转支承内圈进行粗加工，加工出回转支承内圈的内齿以及内圈侧面滚道，并保留余量0.62-0.78mm ； 热处理:对完成粗加工的回转支承内圈进行热处理，热处理依次包括淬火加热、回火和局部淬火，将回转支承内圈置于网带炉中进行淬火处理，在回转支承内圈进炉之后开启保护气排出杂质气体，该保护气流量控制在16-17ml/min ;当网带炉内达到淬火温度后使得回转支承内圈在网带炉中停留45-48min，淬火温度为853±3°C，淬火介质为浓度在8.5^8.8%的N%C03溶液；回火阶段，在完成淬火后的2min内进行回火处理，回火温度控制在215?218°C，保温2?3h，回火完成后，空冷至室温； 精加工:首先用合金刀具进行车削，当余量为0.02mm-0.03mm时,用砂轮进行磨削至尺寸要求时，最后用抛光砂进行研磨，使尺寸和粗糙度达到技术要求。
2.根据权利要求1所述的风电用回转支承内圈加工方法，其特征在于:所述热处理时，保护气为甲醇裂解气。
【文档编号】C21D1/74GK104209711SQ201410493260
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2014年9月24日 优先权日:2014年9月24日
【发明者】闫生辉, 陈玉华, 席玉珩, 沙新祥, 李传圣 申请人:如皋市非标轴承有限公司