一种轧制极薄材料的Cr5型锻钢工作辊及其制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种制备极薄材料的Cr5型锻钢工作辊及其制备方法。本发明的轧辊由如下重量百分比的组分组成：碳：0.6-1wt％，硅：0.5-1.2wt％，锰：0.2-0.5wt％，磷：≤0.03wt％，硫：≤0.02wt％，镉：5.5-6.5wt％，钼：0.3-0.7wt％，钒：0.05-0.25wt％，余量为铁和其他杂质。本发明的轧辊为新型的Cr5型材，具有高均匀性、高硬度、高强度、高耐磨性以及低成本的优点，用于轧制极薄材料，轧制产品质量优良，并且能够延长在实际生产中工作辊的使用寿命。进一步改进了制备轧辊中热处理的工艺，根据本发明的制备方法，可以制备出具有上述性能的轧辊坯材。
【专利说明】一种轧制极薄材料的Cr5型锻钢工作辊及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种轧辊及其制备方法，特别是涉及一种轧制极薄材料的Cr5型锻钢 工作辊及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 光整机、平整机主要由排房、机座、大门、乳辊、液压系统以及其他机构组成。其中， 轧辊是用来对产品进行轧制加工的工具，它是整个轧机的关键。利用一对或一组轧辊滚动 时产生的压力来轧碾钢材，乳辊是车间经常耗用的工具，其质量好坏直接影响着钢材的质 量和产量，因此对轧辊的性能（主要是强度、耐磨性和一定的耐热裂性）的要求是很严格 的。
[0003] 目前，很多场合需要用到高精度极薄材料，如厚度为0. 01mm?0. 1mm，的铝箔等， 生产过程中对技术和设备的要求很高，其中的工作辊需要达到极高的硬度值、均匀性和强 度，才能轧制出极薄的的铝箔。轧辊材质的决定要由其工作条件所决定，冷轧工作辊由于 在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度，同时工作辊在工作过 程中与轧制材料和支承辊之间都有相互的摩擦，因此工作辊材质必须有较高的耐磨性能； 工作辊在轧制过程中还经常会遇到轧制事故，所以工作辊还必须有较高的抗事故性能。然 而目前，乳制极薄材料的工作辊，其硬度值、均匀性和强度值不能很好兼顾，硬度值一般在 90-95HSD，有效淬硬深度在10-20_，造成轧制出的产品厚薄不均，表面质量差，另外轧辊使 用中剥落和裂纹倾向严重，乳制寿命低。
[0004] 在轧辊铸件中，碳是重要的合金元素，通过固溶在钢的基体中，起到对钢的强化作 用，同时部分碳和钢中的其他元素形成碳化物，起到强化和增加耐磨性的作用。化学成分镉 含量能够提高钢的力学性能和耐磨性、增加钢的硬度、弹性、耐腐蚀和耐热性，提高表面的 淬透性；但是在提高的同时其缺点是降低了轧辊的韧性。另外，铸钢轧辊凝固时由于存在树 枝状结晶，会造成合金成分的晶内偏析，随着合金铸钢轧辊合金含量的增多，凝固时产生的 偏析指数增大，造成成分的不均匀程度也越大。为了使合金元素的原子充分扩散，得到成分 均匀的奥氏体，在铸造工艺后要进行热处理的步骤。常用的热处理类型有：去应力退火、等 温球退火、扩散退火、正火、回火、淬火、深冷处理。各步骤中的反应温度、时间等工艺参数也 是决定轧辊产品硬度、均匀性、强度值的关键。
[0005] 综上，目前需要一种使用寿命场、高强度、高耐磨性以及高均匀性的轧辊用于轧制 极薄材料，并且通过改进热处理工艺的制备锻钢轧辊方法。
【发明内容】
[0006] 本发明的目的在于，对用于轧制极薄材料的锻钢轧辊合金成分进行改进，提高轧 辊的硬度、均匀性、强度值，并且根据合金的特点优化轧辊制备过程中的热处理条件，提供 一种新型Cr5材质的工作辊以及该种轧辊的制备方法。
[0007] 为实现上述发明目的，本发明所提供的技术方案是：
[0008] 一种Cr5型工作辊，由如下重量百分比的组分组成：碳：0. 6-lwt %，硅： 0· 5-1. 2wt %，锰：0· 2-0. 5wt %，磷：彡 0· 03wt %，硫：彡 0· 02wt %，镉：5. 5-6. 5wt %，钥： 0· 3-0. 7wt%，钒：0· 05-0. 25wt%，余量为铁和其他杂质。
[0009] 进一步地，由如下重量百分比的组分组成：碳：0. 8-0. 95wt %，娃： 0· 85-1. 05wt %，锰：0· 25-0. 45wt %，磷：彡 0· 02wt %，硫：彡 0· 015wt %，镉：5. 7-6. lwt %， 钥：0· 4-0. 6wt%，钒：0· 1-0. 2wt%，余量为铁和其他杂质。
[0010] 进一步地，由如下重量百分比的组分组成：碳：0. 9wt %，娃：0. 9wt %，猛： 0· 3wt %，憐：0· Olwt %，硫：0· 015wt %，镉：6wt %，钥：0· 5wt %，f凡：0· 15wt %，余量为铁和 其他杂质。
[0011] 进一步地，其他杂质的重量百分比小于等于0.02%，且包含铅、锡、砷、铋。
[0012] 本发明还提供一种Cr5型工作辊在轧机中用于轧制极薄材料的用途。
[0013] 本发明还提供一种Cr5型工作辊的制备方法，具有以下步骤：
[0014] 1)按重量比将碳、硅、锰、磷、硫、镉、钥、钒和铁置于中频感应电炉内熔炼，充分搅 拌，熔炼温度为500-1000°C，熔炼时间为30-40分钟，制成合金液体；
[0015] 2)开启所述中频感应炉的倾泻孔，将合金液体浇筑在金属模具中；
[0016] 3)待完全冷却后将所述金属模具去除，形成坯料；
[0017] 4)将所述坯料在压机上锻造成型；
[0018] 5)退火后进行超声波探伤；
[0019] 6)粗车加工、超声波探伤；
[0020] 7)半精加工、超声波探伤；
[0021] 8)淬火；
[0022] 9)深冷处理；
[0023] 10)化霜、回火；
[0024] 11)精加工、二次回火、超声波探伤；
[0025] 12)检测入库。
[0026] 进一步地，在步骤6)之后、步骤7)的半精加工之前还包括调质处理的步骤，保温 温度为900-950°C，保温时间为5-10小时。
[0027] 进一步地，其特征在于，在调质处理中，保温温度为930°C，保温时间为10小时。
[0028] 进一步地，其特征在于，其中步骤8)中所述淬火的温度为960°C;9)中所述的深冷 处理其温度为-190至_195°C，保温4-5小时；步骤10)中所述回火温度为100-150°C，时间 为90小时；步骤11)中所述二次回火温度为100-120°C，时间为180小时。
[0029] 采用上述技术方案，本发明的有益效果有：
[0030] 1、本发明提供了一种轧制极薄材料的工作辊及其制备方法，研发出新型合金成分 的Cr5型轧辊，同时满足了对改进材料的高均匀性、高硬度、高强度、高耐磨性以及低成本 的多种需要，能轧制出极薄的铝箔。
[0031] 2、使用本发明的Cr5型工作辊，在实际生产中能够提高冷轧辊的使用寿命、降低 企业生产中耗材的成本、降低了事故发生的风险。
[0032] 3、在本发明中的Cr5型工作辊的制备方法中，通过优化热处理各环节的工艺参 数，进一步提高了轧辊坯材的塑硬度、韧性、均质性以及屈服强度。
【具体实施方式】
[0033] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明 进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限 定本发明。
[0034] 本发明的Cr5型工作辊，其特征在于，由如下重量百分比的组分组成：碳： 0· 6_lwt %，娃：0· 5-1. 2wt %，猛：0· 2-0. 5wt %，憐：< 0· 03wt %，硫：< 0· 02wt %，镉： 5. 5-6. 5wt%，钥：0· 3-0. 7wt%，钒：0· 05-0. 25wt%，余量为铁和其他杂质。
[0035] 其中，化学成分碳含量是钢中的重要合金元素，是通过固溶在钢的基体中，起到对 钢的强化作用，同时部分碳和钢中的其他元素形成碳化物，起到强化和增加耐磨性的作用。
[0036] 化学成分镉含量能够提高钢的力学性能和耐磨性、增加钢的硬度、弹性、耐腐蚀和 耐热性，提高表面的淬透性；但是在提高的同时其缺点是降低了轧辊的韧性。
[0037] 化学成分钥的含量能使钢的晶粒细化，提高了表面淬透性和热强性能，在轧辊在 高温时保持足够的强度和抗蠕变能力，能提高轧辊的机械性能。
[0038] 化学成分镍含量是钢中的重要元素之一，可增强钢的硬度、弹性、延展性和抗腐蚀 性，并能细化晶粒，提商表面洋透性，使钢具有极商的机械性能，当镇和铺共存时，可大大提 高钢的机械强度。
[0039] 化学成分钒含量可细化组织晶粒，提高钢的强度和韧性，钒和碳形成的碳化物在 商温商压下可提商抗氧腐蚀能力。
[0040] 化学成分硅含量能显著提高钢的弹性极限、屈服点和抗拉强度。
[0041] 通过反复的实验，得到以上各组分的最佳质量配比，以达到Cr5型工作辊的最佳 使用性能。
[0042] 实施例1
[0043] 按照重量比为碳：0· 6wt %，娃：1. 2wt %，猛：0· 2wt %，磷：0· 03wt %，硫： 0. 02wt%，镉：5. 5wt%，钥：0. 3wt%，钒：0. 05wt%，余量为铁和其他杂质，残余铜含量不大 于0. 2%、其他杂质铅、锡、神、秘等均不大于0. 02%，准备铸造材料。
[0044] 熔炼合金溶液：按上述重量比将各组分置于中频感应炉内熔炼，熔炼温度为 500°C，熔炼时间为30分钟，制成合金溶液。
[0045] 检测：采用光谱分析法检测熔炼完成的合金液体，确定其成分在范围之内。
[0046] 铸造冷开坯：开启所述工频保温炉的倾泻孔，将合金液体浇筑在金属模具中，待完 全冷却后将所述金属模具去除。
[0047] 洗刷锻造：通过酸洗洗刷工序，除去表面残留和氧化物，在压机上锻造成型。
[0048] 退火、超声波探伤：退火后，利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另 一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷。接着进行粗车加工，重复上述超声 波探伤。之后进行调质处理。
[0049] 调质处理：由于感应加热速度快，奥氏体相变温度升高，奥氏体中的碳浓度差增 大。钢原始组织粗大，含有大块铁素体较多时，原大块铁素体部位在奥氏体化后往往会成为 贫碳奥氏体，硬度下降。因此，在淬火前进行预备热处理，可以获得细小、均匀的组织，使轧 辊芯部和辊颈达到良好机械性能，使轧辊的屈强比提高，有效提高轧辊疲劳寿命；同时为后 期轧辊表面淬火做组织准备，调质以后轧辊部分碳化物弥散析出，这些碳化物在最终表面 淬火中，更加容易溶解；并且可以改善基体组织，尤其是碳化物的分布。原保温温度为860 度，现调整到900度，保温时间也加长到10小时，原回火温度轧辊表面硬度达到45-48HSD， 现同样回火温度，表面硬度可达到49-52HSD，相对轧辊机械性能随之增加。
[0050] 调质处理之后进行半精加工、超声波探伤：根据加工图纸要求，在车床上进行半精 加工，利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射 的特点来检查零件缺陷。然后进行淬火。
[0051] 淬火：在淬火机床上，将经过预热的轧辊，经过通电的感应圈内时，由于电磁感应 在轧辊表面形成感应电流，从而使得表面被加热，通过测温反馈调整功率调节加热温度，使 轧辊表面得到一定的淬硬层深度和良好的硬度均匀性，通过中温回火使轧辊内应力减小， 减少轧辊使用中的剥落，大大提高了中间辊的使用性。
[0052] 淬火温度为960度。接着进行深冷处理。
[0053] 深冷处理：此工序使将淬火以后回火以前的轧辊放入-190的低温槽内进行深冷 保温4小时的一个过程，随着轧辊中合金含量的增加，通过深冷处理，让部分残余奥氏体转 变成马氏体，所以轧辊的深冷处理是淬火的延续，因镉含量增加会导致较差的韧性，在本发 明的镉和碳的含量基础上，-190至_195°C的深冷温度能降低轧辊中的残余奥氏体含量，来 达到轧辊表面的耐磨性、高硬度和提高淬硬层深度，同时也增加了韧性，提高轧辊在后期使 用中的抗剥落性，减少轧辊断裂的风险。
[0054] 接着进行化霜、回火：化霜后在100°C下回火，回火时间60小时。
[0055] 然后完成精加工、二次回火、超声波探伤：经精车加工后二次回火，回火温度 KKTC，回火时间180为小时。利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面 时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷。
[0056] 根据上述生产工艺制备的轧辊，淬硬层深度达到35mm，辊身表面硬度值在达到 102HSD，硬度均匀度小于1. 5HSD，可用于轧制极薄材料的工作辊使用。轧辊的更换周期从 25公里增加至42公里，并且能轧制出高精度极薄材料。
[0057] 实施例2
[0058] 按照重量比为碳：lwt%，娃：0· 5wt%，猛：0· 5wt%，磷：0· 02wt%，硫：0· 015wt%， 镉：6. 5wt%，钥：0. 7wt%，钒：0. 25wt%，余量为铁和其他杂质，残余铜含量不大于0. 2%、 其他杂质铅、锡、神、秘等均不大于0. 02%，准备铸造材料。
[0059] 熔炼合金溶液：按上述重量比将各组分置于中频感应炉内熔炼，熔炼温度为 1000°C，熔炼时间为40分钟，制成合金溶液。
[0060] 检测：采用光谱分析法检测熔炼完成的合金液体，确定其成分在范围之内。
[0061] 铸造冷开坯：开启所述工频保温炉的倾泻孔，将合金液体浇筑在金属模具中，待完 全冷却后将所述金属模具去除。
[0062] 洗刷锻造：通过酸洗洗刷工序，除去表面残留和氧化物，在压机上锻造成型。
[0063] 退火、超声波探伤：退火后，利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另 一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷。接着进行粗车加工，重复上述超声 波探伤。之后进行调质处理。
[0064] 调质处理：保温温度为960°C,保温时间为5小时。
[0065] 调质处理之后进行半精加工、超声波探伤：根据加工图纸要求，在车床上进行半精 加工，利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射 的特点来检查零件缺陷。然后进行淬火。
[0066] 淬火：淬火温度为960度。接着进行深冷处理。
[0067] 深冷处理：将淬火以后回火以前的轧辊放入_195°C的低温槽内进行深冷保温5小 时。
[0068] 接着进行化霜、回火：化霜后在150°C下回火，回火时间90小时。
[0069] 然后完成精加工、二次回火、超声波探伤：经精车加工后二次回火，回火温度 120°C，回火时间180为小时。利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面 时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷。
[0070] 根据上述生产工艺制备的轧辊，淬硬层深度达到40mm，辊身表面硬度值在达到 100HSD，硬度均匀度小于1. 5HSD，可用于轧制极薄材料的工作辊使用。轧辊的更换周期增加 至42公里，并且能轧制出高精度极薄材料。
[0071] 实施例3
[0072] 按照重量比为碳：0· 8wt %，娃：1. 05wt %，猛：0· 25wt %，磷：0· 03wt %，硫： 0. 02wt %，镉：5. 7wt %，钥：0. 4wt %，钒：0. lwt %，余量为铁和其他杂质，残余铜含量不大 于0. 2%、其他杂质铅、锡、神、秘等均不大于0. 02%，准备铸造材料。
[0073] 熔炼合金溶液：按上述重量比将各组分置于中频感应炉内熔炼，熔炼温度为 1000°C，熔炼时间为40分钟，制成合金溶液。
[0074] 检测：采用光谱分析法检测熔炼完成的合金液体，确定其成分在范围之内。
[0075] 铸造冷开坯：开启所述工频保温炉的倾泻孔，将合金液体浇筑在金属模具中，待完 全冷却后将所述金属模具去除。
[0076] 洗刷锻造：通过酸洗洗刷工序，除去表面残留和氧化物，在压机上锻造成型。
[0077] 退火、超声波探伤：退火后，利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另 一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷。接着进行粗车加工，重复上述超声 波探伤。之后进行调质处理。
[0078] 调质处理：保温温度为960°C,保温时间为5小时。
[0079] 调质处理之后进行半精加工、超声波探伤：根据加工图纸要求，在车床上进行半精 加工，利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射 的特点来检查零件缺陷。然后进行淬火。
[0080] 淬火：淬火温度为960度。接着进行深冷处理。
[0081] 深冷处理：将淬火以后回火以前的轧辊放入_190°C的低温槽内进行深冷保温5小 时。
[0082] 接着进行化霜、回火：化霜后在150°C下回火，回火时间90小时。
[0083] 然后完成精加工、二次回火、超声波探伤：经精车加工后二次回火，回火温度 KKTC，回火时间180为小时。利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面 时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷。
[0084] 根据上述生产工艺制备的轧辊，淬硬层深度达到45mm，辊身表面硬度值在达到 102HSD，硬度均匀度小于1. 5HSD，可用于轧制极薄材料的工作辊使用。轧辊的更换周期增加 至42公里，并且能轧制出高精度极薄材料。
[0085] 实施例4
[0086] 按照重量比为碳：0· 95wt %，娃：0· 85wt %，猛：0· 45wt %，磷：0· Olwt %，硫： 0.015wt%，镉：6. lwt%，钥：0.6wt%，钒：0.2Wt%，余量为铁和其他杂质，残余铜含量不大 于0. 2%、其他杂质铅、锡、神、秘等均不大于0. 02%，准备铸造材料。
[0087] 熔炼合金溶液：按上述重量比将各组分置于中频感应炉内熔炼，熔炼温度为 1000°C，熔炼时间为40分钟，制成合金溶液。
[0088] 检测：采用光谱分析法检测熔炼完成的合金液体，确定其成分在范围之内。
[0089] 铸造冷开坯：开启所述工频保温炉的倾泻孔，将合金液体浇筑在金属模具中，待完 全冷却后将所述金属模具去除。
[0090] 洗刷锻造：通过酸洗洗刷工序，除去表面残留和氧化物，在压机上锻造成型。
[0091] 退火、超声波探伤：退火后，利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另 一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷。接着进行粗车加工，重复上述超声 波探伤。之后进行调质处理。
[0092] 调质处理：保温温度为960°C,保温时间为5小时。
[0093] 调质处理之后进行半精加工、超声波探伤：根据加工图纸要求，在车床上进行半精 加工，利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射 的特点来检查零件缺陷。然后进行淬火。
[0094] 淬火：淬火温度为960度。接着进行深冷处理。
[0095] 深冷处理：将淬火以后回火以前的轧辊放入_190°C的低温槽内进行深冷保温5小 时。
[0096] 接着进行化霜、回火：化霜后在150°C下回火，回火时间90小时。
[0097] 然后完成精加工、二次回火、超声波探伤：经精车加工后二次回火，回火温度 KKTC，回火时间180为小时。利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面 时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷。
[0098] 根据上述生产工艺制备的轧辊，淬硬层深度达到45mm，辊身表面硬度值在达到 102HSD，硬度均匀度小于1. 5HSD，可用于轧制极薄材料的工作辊使用。轧辊的更换周期增加 至42公里，并且能轧制出高精度极薄材料。
[0099] 实施例5
[0100] 按照重量比为碳：0. 9wt %，娃：0. 9wt %，猛：0. 3wt %，磷：0. Olwt %，硫 0. 015wt %，镉：6wt %，钥：0. 5wt %，钒：0. 15wt %，余量为铁和其他杂质，残余铜含量不大 于0. 2%、其他杂质铅、锡、神、秘等均不大于0. 02%，准备铸造材料。
[0101] 熔炼合金溶液：按上述重量比将各组分置于中频感应炉内熔炼，熔炼温度为 800°C，熔炼时间为40分钟，制成合金溶液。
[0102] 检测：采用光谱分析法检测熔炼完成的合金液体，确定其成分在范围之内。
[0103] 铸造冷开坯：开启所述工频保温炉的倾泻孔，将合金液体浇筑在金属模具中，待完 全冷却后将所述金属模具去除。
[0104] 洗刷锻造：通过酸洗洗刷工序，除去表面残留和氧化物，在压机上锻造成型。
[0105] 退火、超声波探伤：退火后，利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另
【权利要求】
1. 一种Cr5型工作辊，其特征在于，由如下重量百分比的组分组成：碳：0. 6-lwt%，硅： 0· 5-1. 2wt %，锰：0· 2-0. 5wt %，磷：彡 0· 03wt %，硫：彡 0· 02wt %，镉：5. 5-6. 5wt %，钥： 0· 3-0. 7wt%，钒：0· 05-0. 25wt%，余量为铁和其他杂质。
2. 根据权利要求1所述的Cr5型工作辊，其特征在于，由如下重量百分比的组分 组成：碳：〇· 8-0. 95wt %，硅：0· 85-1. 05wt %，锰：0· 25-0. 45wt %，磷：彡 0· 02wt %，硫： 彡 0· 015wt%，镉：5. 7-6. lwt%，钥：0· 4-0. 6wt%，钒：0· 1-0. 2wt%，余量为铁和其他杂质。
3. 根据权利要求1所述的Cr5型工作辊，其特征在于，由如下重量百分比的组分组 成：碳：0· 9wt %，娃：0· 9wt %，猛：0· 3wt %，磷：0· 01 wt %，硫：0· 015wt %，镉：6wt %，钥： 0. 5wt%，钒：0. 15wt%，余量为铁和其他杂质。
4. 根据权利要求1-3中任一项权利要求所述的Cr5型工作辊，其特征在于，其他杂质的 重量百分比小于等于0.02%，且包含铅、锡、砷、铋。
5. 根据权利要求1-4任一项所述的Cr5型工作辊在轧机中用于轧制极薄材料的用途。
6. 根据权利要求1-4任一项所述的Cr5型工作辊的制备方法，其特征在于，具有以下步 骤： 1) 按重量比将碳、硅、锰、磷、硫、镉、钥、钒和铁置于中频感应电炉内熔炼，充分搅拌，熔 炼温度为500-1000°C，熔炼时间为30-40分钟，制成合金液体； 2) 开启所述中频感应炉的倾泻孔，将合金液体浇筑在金属模具中； 3) 待完全冷却后将所述金属模具去除，形成坯料； 4) 将所述坯料在压机上锻造成型； 5) 退火后进行超声波探伤； 6) 粗车加工、超声波探伤； 7) 半精加工、超声波探伤； 8) 淬火； 9) 深冷处理； 10) 化霜、回火； 11) 精加工、二次回火、超声波探伤； 12) 检测入库。
7. 根据权利要求6所述的Cr5型工作辊的制备方法，其特征在于，在步骤6)之后、步骤 7)的半精加工之前还包括调质处理的步骤，保温温度为900-950°C，保温时间为5-10小时。
8. 根据权利要求7所述的Cr5型工作辊的制备方法，其特征在于，在调质处理中，保温 温度为930°C，保温时间为10小时。
9. 根据权利要求7所述的Cr5型工作辊的制备方法，其特征在于，其中步骤8)中所 述淬火的温度为960°C ;9)中所述的深冷处理其温度为-190至-195°C，保温4-5小时；步 骤10)中所述回火温度为100_150°C，时间为90小时；步骤11)中所述二次回火温度为 100-120°C，时间为180小时。
【文档编号】C21D1/25GK104120341SQ201410395150
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年8月12日 优先权日:2014年8月12日
【发明者】蔡友根 申请人:江苏润孚机械轧辊制造有限公司