注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺的利记博彩app
【专利摘要】本发明公开了一种注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，包括以下步骤：a.制作定模板的模具，采用上中下三箱造型，三箱造型包括上箱、中箱和下箱，上箱与中箱的分型面为定模板的模具安装面；b.在上述中箱内预埋钢管，钢管与定模板内的液压油道相对应；c.在步骤b的下箱上设置浇口位置，浇口设于定模板的底面，开设排气冒口和排气道，排气冒口在上箱开设，排气道连通上箱和中箱；d.浇注成型，将步骤c的上箱朝上、下箱朝下进行浇注，浇注温度为1320℃～1350℃。本发明公开的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺具有材质均一性好、组织致密性高、表面质量好、铸件合格率高的特点。
【专利说明】注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于一种注塑机定模板的成型工艺，尤其是涉及一种注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺。
【背景技术】
[0002]现有注塑机液压油内循环式定模板球铁件传统铸造工艺，通常是采用定模板的模具安装面朝下的传统浇注位置，浇注时采用侧面进液，采用两箱造型及高温浇注，浇注温度1370°C?1400°C的砂型铸造工艺方案。这种传统砂型铸造工艺方案很难保证液压油内循环式的油压最高达30MPa时定模板的质量致密性、均一性要求、及预埋钢管内壁洁净性及表面光洁性的技术要求，其铸造的液压油内循环式定模板表面质量差、预埋钢管内壁洁净性差、铸件气孔缺陷多、铸件渗漏废品率达到40%?50%的不良状态。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种材质均一性好、组织致密性高、表面质量好、铸件合格率高的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺。
[0004]根据本发明的一个方面，提供了一种注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，包括以下步骤:
[0005]a.制作定模板的模具，采用上中下三箱造型，三箱造型包括上箱、中箱和下箱，上箱与中箱的分型面位于定模板的模具安装面；
[0006]b.在上述中箱内预埋钢管，钢管与定模板内的液压油道相对应；
[0007]c.在步骤b的定模板的模具上设置浇口位置，浇口设于定模板的底面，开设排气冒口和排气道，排气冒口在上箱开设，排气道连通上箱和中箱；
[0008]d.浇注成型，将步骤c的上箱朝上、下箱朝下进行浇注，浇注温度为1320°C?1350°C。
[0009]本发明的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，由于采用三箱造型、有利于型腔及铁液的排气，有效地减少铸件内的气孔；预埋钢管可以使得钢管内壁在浇注过程中提高光洁度；由于采用浇注面朝下的浇注方式，有效地保证了液压油道的致密性；由于采用1320 V?1350 V的低温浇注，有利于克服钢管内壁芯砂烧结，有利于提高及稳定浇注材质的结晶核心，从而有效地提高了材质的致密度、铸件表面的光洁度，大幅度提高了铸件的铸造合格率。
[0010]在一些实施方式中，钢管内可以充满铬铁矿砂，由于铬铁矿砂的耐火度高，从而有效的保证了液压油道在浇注过程中内壁的光洁度和洁净度，减少了人工去除钢管内壁的杂质的的工序。
[0011]在一些实施方式中，定模板内的液压油道相连通，保证了液压油道内的液压油的流动。
[0012]在一些实施方式中，浇注成型的材料可以为球墨铸铁，从而使得定模板具有良好的机械性能及降低成本。
[0013]在一些实施方式中，浇注时间为33s?39s，吊补浇注时间为50s?60s，从而保证了浇注过程中，定模板的内浇注材质的致密性和均匀性。
[0014]在一些实施方式中，定模板内的液压油道可以位于定模板的下部。液压油道在浇注过程中不过于接近浇口，以避免钢管内的砂不被烧结；及由于浇注时铁液的比重大于铁液中渣、气等杂质物轻很多倍，以便铁液中渣、气等杂质物的上浮，从而，提高了位于定模板下部的液压油道的材质的致密度。
[0015]在一些实施方式中，浇口为多个，且均匀的分布在定模板的底面的中心的四周，从而，有利于提高定模板铸件浇注时铁液温度及其材质的均匀性。
[0016]在一些实施方式中,排气冒口且延伸至定模板的模具安装面，从而，便于烧注过程中气体由排气冒口排出，提高铸件的质量，减少铸件的气孔等缺陷。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是本发明的注塑机液压油内循环式定模板的铸造工艺示意图；
[0018]图2是图1的A— A剖视图。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
[0020]实施例1
[0021]参照图1和图2。本发明的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，包括以下步骤:
[0022]a.制作定模板1的模具，采用三箱造型，三箱造型包括上箱、中箱和下箱，上箱与中箱的分型面位于定模板的模具安装面11，下箱与中箱的分型面位于定模板1的第一侧面13和第二侧面14的连接处；
[0023]b.在上中箱内预埋钢管，钢管与定模板1内的液压油道6相对应；
[0024]c.在步骤b的下箱上设定浇口 3位置，浇口 3为四个，且均匀的分布在定模板1的底面12的中心的四周，四个浇口 3与底面12的中心的距离相等，，在定模板1的模具的上箱开设排气冒口 4，且排气冒口 4延伸至定模板1的模具安装面11，开设排气道5，排气道5连通上箱和中箱；
[0025]d.浇注成型，将步骤c的上箱朝上、下箱朝下进行浇注，浇注温度为1320?1350°C。
[0026]本实施例中的定模板1可以用于锁模力为200吨的注塑机上。
[0027]排气冒口 4为8?16个，排气道5位于定模板1的中间。浇口 3与注塑机的浇注系统7中的内浇道71相连通，内浇道71与浇注系统7的直浇道72相连通，浇注时，浇注系统7均匀进液。采用低温浇注，从而有利于克服钢管内壁芯砂烧结的粘砂缺陷，有利于提高和稳定材质的结晶核心，进而提高浇注后材质的致密度和铸件表面的光洁度。
[0028]钢管内充满铬铁矿砂。定模板1内的液压油道6相连通。
[0029]浇注成型的材料为球墨铸铁，球墨铸铁牌号可以是QT400-15、QT450-10、QT500-7、QT600-3。球墨铸铁是经熔炼后的铁液，出炉温度在1380°C?1410°C的条件下进行球化处理，在凝固过程中加入2mm?8mm的球化剂及含锶钙等类的长效孕育剂的孕育处理所得。铁液球化处理结束后至浇注成型的浇注完成的时间不得超过10分钟。
[0030]浇注时间为39s，吊补浇注时间为50s。
[0031]定模板1内的液压油道6位于定模板1的下部，液压油道6与定模板1上的用于支撑导柱的通孔8相连通。在浇注过程中，由于下箱朝下，浇口 3均匀的分布在定模板1的底面12的中心的四周，且液压油道6接近底面12，从而，在浇注时，由于铁液的比重远大于铁液中杂质的比重，所以，保证了液压油道的致密度；同时，铁液中的杂质浮于上箱，即模具安装面11所在侧，当铸造成型完成后，便于杂质随着模具安装面11上的加工余量的去除而被去除，有利于该铸件克服气孔、夹渣和砂眼等铸造缺陷，使得铸造完成后定模板1的合格率提高了 30%?45%。浇注时，浇注液由浇注系统7经浇口 3均匀地进入到铸件型腔，从而使得型腔内的浇注液的温度保持均匀，进而使得钢管与浇注液融合紧密，提高了铸件材质的致密度。
[0032]实施例2
[0033]本实施例的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺与实施例1的铸造工艺基本相同，其区别在于:浇注成型过程中，浇注温度为1350°C，浇注时间为33s，吊补浇注时间为60s。本实施例实现的效果与实施例1实现的效果相同。
[0034]实施例3
[0035]本实施例的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺与实施例1的铸造工艺基本相同，其区别在于:浇注成型过程中，浇注温度为1335°C，浇注时间为36s，吊补浇注时间为55s。本实施例实现的效果与实施例1实现的效果相同。
[0036]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，其中，包括以下步骤: ^制作定模板(1)的模具，采用三箱造型，所述三箱造型包括上箱、中箱和下箱，所述上箱与中箱的分型面位于定模板的模具安装面(11)； 匕在上述中箱内预埋钢管，所述钢管与定模板(1)内的液压油道(6)相对应； 0.在步骤6所述的下箱上设置浇口(3)位置，所述浇口(3)设于定模板(1)的底面(12),开设排气冒口(4)和排气道(5),所述排气冒口(4)在上箱开设，所述排气道(5)连通上箱和中箱； (1.浇注成型，将步骤。所述的上箱朝上、下箱朝下进行浇注，所述浇注温度为13201?1350。〇。
2.根据权利要求1所述的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，其中，所述钢管内充满铬铁矿砂。
3.根据权利要求1所述的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，其中，所述定模板(1)内的液压油道(6)相连通。
4.根据权利要求1所述的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，其中，所述浇注成型的材料为球墨铸铁。
5.根据权利要求1所述的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，其中，所述浇注时间为338?398，吊补浇注时间为508?608。
6.根据权利要求1所述的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，其中，所述定模板(1)内的液压油道(6)位于定模板(1)的下部。
7.根据权利要求1所述的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，其中，所述浇口(3)为多个，且均匀的分布在定模板(1)的底面(12)的中心的四周。
8.根据权利要求1所述的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，其中，所述排气冒口(4)且延伸至定模板(1)的模具安装面(11)。
【文档编号】B22C9/02GK104338898SQ201310347232
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2013年8月9日 优先权日:2013年8月9日
【发明者】李建军, 蒋涛, 谭万红, 刘青平, 郭兴雄, 吴忠 申请人:广东正茂精机有限公司