专利名称：一种钢包内衬的砌筑方法
技术领域：
本发明涉及钢铁冶金耐火材料领域，具体地，本发明涉及一种钢包内衬的砌筑方法。
背景技术：
对炼钢工艺来说，温度就是生命，温度不仅是炼钢过程的基础，更是获得良好铸坯质量的基础。炼钢系统温度控制水平的高低关系到钢铁料消耗、合金料消耗、耐火材料消耗等多项指标的好坏，直接决定炼钢成本的高低。均衡有效的系统温度控制对保障生产顺行、提高产品质量、降低生产成本有着重要意义。随着现代炼钢技术的发展，钢包已经不再是一个简单的液态金属运输容器。由于炉外精炼和连铸技术的出现，钢包装载钢水的时间更长且钢包容量的不断扩大，随之带来两个方面的问题:一是钢水热损失进一步加剧，钢水温降进一步加快，容易出现低温钢，为了保证连铸生产的顺利进行，一般采用提高转炉出钢温度或通过精炼提温进行补偿，势必造成冶炼时间延长以及能源与原料的大量消耗；二是钢包内衬系统高热通量，导致钢包外壳温度过高，包壳强度和抗蠕变性降低。由此可见钢包热损失是系统温度控制的关键环节，因此需要在钢包内衬上增加保温层，确保钢包安全运行。目前，采用现有砌筑方法砌筑的钢包内衬不能很好的减少钢包热损失，因此，需要开发一种新的钢包内衬的砌筑方法。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种钢包内衬的砌筑方法，该方法能提高炼钢生产过程的温度控制能力，降低钢包的热损失，保证生产稳定顺行，同时提高钢包包壳以及内衬永久层与工作层的寿命，提高产品质量、降低生产成本。为达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案:一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤:I)清理钢包包壁；2)钢包包壁和保温板上均匀涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；3)在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1000 1200毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；4)保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；5)永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。所述保温板的长为500 700毫米，宽为300 400毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致，优选保温板的长为700毫米，宽为400毫米。所述保温板的厚度为10 30毫米，优选保温板的厚度为20毫米。
所述保温板为硬质隔热板，其是用低渣球含量的棉，以复合结合剂结合，采用真空成型工艺，经干燥和机加工精制而成，其主要成份为三氧化二铝与二氧化硅。所述火泥为镁质火泥，也可采用其他火泥，比如高铝质火泥等。所述步骤3)中的孔洞为边长为100 150毫米的正方形孔。所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。所述工作层采用镁碳砖砌筑。本发明中的硬质隔热板具有低热容量、低热导率、良好的保温效果、优良的化学稳定性、优良的热稳定性及耐压强度，高温高压不易粉化，能够确保钢包内衬的保温层、永久层、工作层形成一个紧密的整体，硬质隔热板具有与钢包包壳相同的弧形，可以减小硬质隔热板与钢包包壳之间的缝隙，同时由于在保温层上增加了孔洞，使永久层浇注料能与钢包包壳紧密结合，避免了分层现象的发生，可以确保钢包整体安全性能。本发明相对于现有技术具有如下的优点:本发明解决了炼钢生产过程中钢包热损失大的问题，提高炼钢生产过程的温度控制能力，保证生产稳定顺行，同时提高钢包包壳以及内衬永久层与工作层的寿命，提高产品质量、降低生产成本，并且安全性高，施工方便。
具体实施例方式下面以具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明。实施例1一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤:1)清理钢包包壁；2)钢包包壁上均匀涂上火泥，在保温板上涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；3)在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1200毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；4)保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；5)永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。所述保温板的长为700毫米，宽为400毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。所述保温板的厚度为20毫米。所述保温板为硬质隔热板，其是用低渣球含量的棉，以复合结合剂结合，采用真空成型工艺，经干燥和机加工精制而成，其主要成份为三氧化二铝与二氧化硅。所述火泥为镁质火泥。所述步骤3)中的孔洞为边长为150毫米的正方形孔。所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。所述工作层采用镁碳砖砌筑。实施例2一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤:1)清理钢包包壁；2)钢包包壁上均匀涂上火泥，在保温板上涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；3)在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1000毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；4)保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；5)永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。所述保温板的长为500毫米，宽为300毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。所述保温板的厚度为10毫米。所述保温板为硬质隔热板，其是用低渣球含量的棉，以复合结合剂结合，采用真空成型工艺，经干燥和机加工精制而成，其主要成份为三氧化二铝与二氧化硅。所述火泥为镁质火泥。所述步骤3)中的孔洞为边长为100毫米的正方形孔。所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。所述工作层采用镁碳砖砌筑。实施例3一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤:1)清理钢包包壁；2)钢包包壁上均匀涂上火泥，在保温板上涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；3)在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1100毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；4)保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；5)永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。所述保温板的长为600毫米，宽为350毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。所述保温板的厚度为30毫米。所述保温板为硬质隔热板，其是用低渣球含量的棉，以复合结合剂结合，采用真空成型工艺，经干燥和机加工精制而成，其主要成份为三氧化二铝与二氧化硅。所述火泥为高铝质火泥。所述步骤3)中的孔洞为边长为130毫米的正方形孔。所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。所述工作层采用镁碳砖砌筑。最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
权利要求
1.一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤: 1)清理钢包包壁； 2)钢包包壁和保温板上均匀涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐； 3)在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1000 1200毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布； 4)保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料； 5)永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。
2.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板的长为500 700毫米，宽为300 400毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。
3.根据权利要求2所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板的长为700毫米，宽为400毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。
4.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板的厚度为10 30毫米。
5.根据权利要求4所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板的厚度为20毫米。
6.根据权利要求1至5任一所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板为硬质隔热板。
7.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述火泥为镁质火泥。
8.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述步骤3)中的孔洞为边长为100 150毫米的正方形孔。
9.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。
10.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述工作层采用镁碳砖砌筑。
全文摘要
本发明涉及一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤1)清理钢包包壁；2)钢包包壁和保温板上涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，粘贴保温板，板间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；3)在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1000～1200毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；4)保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；5)永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。本发明的方法可有效降低钢包内衬的热损失，提高炼钢生产过程的温度控制能力，保证生产稳定顺行，也可提高钢包包壳以及钢包内衬永久层与工作层的寿命，降低生产成本。
文档编号B22D41/02GK103157785SQ20131006827
公开日2013年6月19日 申请日期2013年3月4日 优先权日2013年3月4日
发明者朱波 申请人:莱芜钢铁集团有限公司