专利名称：一种充分利用转炉炉渣的冶炼工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明属于转炉炼钢技术领域，特别是提供了ー种充分利用转炉炉渣的冶炼エ艺。
背景技术：
对于传统转炉炼钢法，每炉冶炼出钢后炉渣全部倒出。进行下一炉冶炼吋，重新加入石灰等各种炉料，这种操作模式石灰消耗量大，成本高。
发明内容
本发明的目的在于提供ー种充分利用转炉炉渣的冶炼エ艺，解决了现有技术中转炉冶炼结束后炉炉倒渣，成本高、污染大的问题。本发明的技术方案如下ー种充分利用转炉炉渣的冶炼エ艺，根据转炉入炉铁水中硅元素的质量分数控制ー个冶炼循环包含2或3炉，转炉冶炼步骤分别为其中第I或2炉的エ艺步骤均为加料一吹炼一出钢，第2或3炉的エ艺步骤为加料一吹炼一出钢一倒渣；
转炉入炉铁水中硅元素的质量分数w[Si] ( 0. 3%时，转炉冶炼循环包含3炉，前2炉的エ艺步骤均为加料一吹炼一出钢，第3炉的エ艺步骤为加料一吹炼一出钢一倒渣；
转炉入炉铁水中硅元素的质量分数0. 3% < w[Si]彡0. 6%时，转炉冶炼循环包含2炉，第I炉的エ艺步骤为加料一吹炼一出钢，第2炉的エ艺步骤为加料一吹炼一出钢一倒渣；入炉铁水w[Si] ^ 0. 3%时，转炉冶炼连续3炉后排渣，控制エ艺參数如下
(1)冶炼第I炉造渣时石灰加入量为25 40kg/吨钢，轻烧白云石8 12kg/吨钢；
(2)控制转炉终点炉渣碱度为3.2 3. 8，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% 35-50 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余为杂质；
(3)出钢结束后，保留转炉炉渣；
(4)进行第2炉次冶炼，冶炼第2炉造渣石灰加入量为20 32kg/吨钢，轻烧白云石8 12kg/吨钢；
(5)控制转炉终点炉渣碱度为3.0 3. 5，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% 32-45 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余为杂质；
(6)出钢结束后，保留转炉炉渣；
(7)进行第3炉次冶炼，冶炼第3炉造渣时石灰加入量为18 24kg/吨钢，轻烧白云石8 12kg/吨钢；
(8)控制转炉终点炉渣碱度为2.8 3. 0，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% 30-42 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余为杂质；
(9)第3炉出钢结束后，倒掉终点炉渣，进行下一个循环的冶炼；
入炉铁水0. 3% < w[Si] ( 0. 6%时，转炉冶炼连续2炉后排渣，控制エ艺參数如下
(I)冶炼第I炉造渣时石灰加入量为30 45kg/吨钢，轻烧白云石8 12kg/吨钢；(2)控制转炉终点炉渣碱度为3.2 3. 8，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% 32-45 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余为杂质；
(3)出钢结束后，保留转炉炉渣；
(4)冶炼第2炉造渣时石灰加入量为25 35kg/吨钢，轻烧白云石8 12kg/吨钢；
(5)控制转炉终点炉渣碱度为2.8 3. O，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% 30-42 ；Si02% :8-15 ；MnO% 1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余为杂质；
(6)出钢结束后，倒渣，进行下一个循环的冶炼。本发明的优点在干充分利用造渣料所需要的石灰、轻烧白云石。转炉终点炉渣留在炉内，有利于下ー炉次的化渣，由于炉渣量较大，能够利用低碱度大渣量炉渣的特点达到高碱度炉渣的脱磷效果，在节约石灰的情况下，满足转炉终点的成分控制要求。根据转炉入 炉铁水中硅的质量分数，确定连续留渣的炉数为2炉或3炉，在此基础上，确定每一个炉次的渣量和加料数量。该方法能够实现減少石灰消耗、降低冶炼过程吸氮的作用。与传统的“加料一吹炼一出钢一倒渣”转炉冶炼エ艺不同，该发明的优势在于循环过程中有些炉次只采取“加料一吹炼一出钢”エ艺，这样不但省去了倒渣操作的时间和人工成本，还能够有效的利用冶炼后的炉渣。这种操作可減少石灰消耗25 40%，由于渣量较多，可減少转炉冶炼过程的吸氮以及金属喷溅情況。
具体实施例方式以下的实例用于阐述本发明，但本发明的保护范围并不仅限于以下实施例。以下实例采用220吨顶底复吹转炉。实施例I
(I. I)第一炉入炉铁水Si的质量分数为0. 2380% ；
(1.2)冶炼第一炉造渣时石灰加入量为32kg/吨钢，轻烧白云石IOkg/吨钢；
(1.3)转炉终点炉渣碱度为3.382，炉渣中各组分的质量分数为Ca0% :38. 366 ；Si02% 11. 344 ； Mn0% :2. 852 ； Fe0% :24. 347 ； Mg0% :10. 446 ;其他氧化物质量分数为
4.308% ；
(I. 4)出钢结束后，保留转炉炉渣；
(1.5)第二炉入炉铁水Si的质量分数为0.2440% ；
(1.6)第二炉造渣时灰加入量为28kg/吨钢，轻烧白云石9.5kg/吨钢；
(1.7)转炉终点炉渣碱度为3.019，炉渣中各组分的质量分数为Ca0% :35. 457 ；Si02% 11. 743 ； Mn0% :2. 023 ； Fe0% 14. 854 ； Mg0% :7. 959 ;其他氧化物质量分数为
3.579% ；
(I. 8)出钢结束后，保留转炉炉渣；
(1.9)第三炉入炉铁水Si的质量分数为0. 2790% ；
(1.8)冶炼第三炉造渣时灰加入量为23kg/吨钢，轻烧白云石9kg/吨钢；
(1.9)转炉终点炉渣碱度为2.810，炉渣中各组分的质量分数为Ca0% :41. 940 ；Si02% 14. 923 ； Mn0% :2. 779 ； Fe0% 17. 354 ； Mg0% :10. 915 ;其他氧化物质量分数为
4.237% ；
(I. 10)出钢结束后，倒渣，进行下一个循环的冶炼；该操作与传统エ艺相比，节约石灰用量32%。实施例2
(2. I)入炉铁水Si的质量分数为0. 4537% ；
(2.2)冶炼第一炉造渣时石灰加入量为42kg/吨钢，轻烧白云石Ilkg/吨钢；
(2. 3)转炉终点炉渣碱度为3. 221，炉渣中各组分的质量分数为Ca0% :44. 519 ；Si02% 13. 822 ； Mn0% 1. 716 ； Fe0% 15. 879 ； Mg0% :10. 659 ;其他氧化物质量分数为:3. 592% ；
(2. 4)出钢结束后，保留转炉炉渣；
(2.5)第二炉入炉铁水Si的质量分数为0.5183% ；
(2.6)冶炼第二炉造渣时灰加入量为31kg/吨钢，轻烧白云石10.5kg/吨钢；
(2.7)转炉终点炉渣碱度为2.981，炉渣中各组分的质量分数为Ca0% :41. 759 ；Si02% 14. 008 ； Mn0% :1.910; Fe0% 18. 547 ；MgO% 10. 836 ;其他氧化物质量分数为
3.721% ；
(2. 8)出钢结束后，倒渣，进行下一个循环的冶炼。该操作与传统エ艺相比，节约石灰用量28%。
权利要求
1.ー种充分利用转炉炉渣的冶炼エ艺，其特征在于根据转炉入炉铁水中硅元素的质量 分数控制ー个冶炼循环包含2或3炉，转炉冶炼步骤分别为其中第I或2炉的エ艺步骤均为加料一吹炼一出钢，第2或3炉的エ艺步骤为加料一吹炼一出钢一倒渣。
2.根据权利要求I所述的ー种充分利用转炉炉渣的冶炼エ艺，其特征在于转炉入炉铁水中硅元素的质量分数w[Si] ^ 0. 3%时，转炉冶炼循环包含3炉，前2炉的エ艺步骤均为加料一吹炼一出钢，第3炉的エ艺步骤为加料一吹炼一出钢一倒渣。
3.根据权利要求I所述的ー种充分利用转炉炉渣的冶炼エ艺，其特征在于转炉入炉铁水中硅元素的质量分数0. 3% < w[Si]彡0. 6%时，转炉冶炼循环包含2炉，第I炉的エ艺步骤为加料一吹炼一出钢，第2炉的エ艺步骤为加料一吹炼一出钢一倒渣。
4.如权利要求I所述的ー种充分利用转炉炉渣的冶炼エ艺，其特征在于入炉铁水w[Si] ^ 0. 3%时，转炉冶炼连续3炉后排渣，控制エ艺參数如下 (1)冶炼第I炉造渣时石灰加入量为25 40kg/吨钢，轻烧白云石8 12kg/吨钢； (2)控制转炉终点炉渣碱度为3.2 3. 8，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% .35-50 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7-11 ;其余为杂质； (3)出钢结束后，保留转炉炉渣； (4)进行第2炉次冶炼，冶炼第2炉造渣石灰加入量为20 32kg/吨钢，轻烧白云石.8 12kg/吨钢； (5)控制转炉终点炉渣碱度为3.0 3. 5，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% .32-45 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7-11 ;其余为杂质； (6)出钢结束后，保留转炉炉渣； (7)进行第3炉次冶炼，冶炼第3炉造渣时石灰加入量为18 24kg/吨钢，轻烧白云石.8 12kg/吨钢； (8)控制转炉终点炉渣碱度为2.8 3. 0，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% .30-42 ；Si02% :8-15 ；MnO% 1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余为杂质； (9)第3炉出钢结束后，倒掉终点炉渣，进行下一个循环的冶炼。
5.如权利要求I所述的ー种充分利用转炉炉渣的冶炼エ艺，其特征在于入炉铁水.0.3% < w[Si] ( 0. 6%时，转炉冶炼连续2炉后排渣，控制エ艺參数如下 (1)冶炼第I炉造渣时石灰加入量为30 45kg/吨钢，轻烧白云石8 12kg/吨钢； (2)控制转炉终点炉渣碱度为3.2 3. 8，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% .32-45 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余为杂质； (3)出钢结束后，保留转炉炉渣； (4)冶炼第2炉造渣时石灰加入量为25 35kg/吨钢，轻烧白云石8 12kg/吨钢； (5)控制转炉终点炉渣碱度为2.8 3. 0，炉渣的主要成分按质量百分数包括CaO% .30-42 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余为杂质； (6)出钢结束后，倒渣，进行下一个循环的冶炼。
全文摘要
一种充分利用转炉炉渣的冶炼工艺，属于转炉炼钢技术领域。该工艺根据转炉入炉铁水中硅元素的质量分数，确定转炉终点连续不倒渣的炉数为2炉或3炉。此后，通过控制循环各炉次的石灰加入量、炉渣碱度、终渣成分达到合理的脱磷、脱碳条件；同时，每个循环中间的炉次吹炼终点不再倒渣，与常规工艺相比，该工艺可节约石灰25%-40%。
文档编号C21C5/28GK102676726SQ20121013951
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月8日 优先权日2012年5月8日
发明者刘国梁, 南晓东, 吕迺冰, 姜仁波, 崔阳, 朱国森, 李海波, 王新华 申请人:首钢总公司