专利名称：一种钢包内钢液温度补偿方法
技术领域：
本发明属于炼钢エ艺技术领域，尤其涉及ー种利用增温剂来补偿钢包内钢液温度损失的方法。
背景技术：
转炉出钢后，盛于钢包内的钢液在钢包周转过程中，不可避免地要损失一定的温度，为了弥补这部分热损失，经常是通过提高转炉出钢温度来实现。但提高转炉出钢温度不仅造成废钢比下降，而且耐材损失严重，因此，为补偿这部分温度损失，保证精炼温度，解决的对象和办法大多集中在钢包上。专利申请号201020236888. 6公开了ー种“钢包底部烘烤助燃装置”，主要是通过助燃装置吹入氧气，改善钢包烘烤效果，提高钢包使用功效和周转率。但该方法需要在设备上进行改造和投入。 “钢包保温盖的原料配方及钢包保温盖的制备方法”(申请号200910097750. 4)与“钢包全程加盖封闭保温装置”(公开号CN93228802. 2)则都是通过增加保温盖来減少温降，其简单可行，保温性能优良，节能效果较好。但只能减缓钢液温降速率，而不能提高钢液温度。中国专利“双保温层精炼钢包”(200820098622. 2)则是采取在绝热层和永久层表面加涂保温涂料的方法，以提高绝人曾的保温效果。该方法的缺陷是钢包衬的砌筑难度增カロ。除了上述在钢包上采取措施外，也有的采取对钢液进行加热的方法来补偿温降损失。例如CN200410000096. 8公开的“ー种低温降钢包浇注方法”，是在钢包浇注过程中利用燃气和高效烧嘴对钢水进行加热。CN97119787. 3则是采用等离子体炬跟踪钢包中的钢水液面进行连续加热，补偿浇注过程中钢水的温降。但上述方法共同的缺陷是需要有关的设备支持和维护。
发明内容
本发明g在提供ー种エ艺简单，成本较低，能有效弥补钢包浇注过程中钢液的热损失，保证精炼エ序温度需要的钢包内钢液温度补偿方法。为此，本发明所采取的解决方案是
一种钢包内钢液温度补偿方法，其特征在于，具体方法为
1、增温剂制备
将エ业铝粉或铝粒、粉碎后的冶金废料氧化铁皮以及冶金石灰筛下料粉干混均匀，并按每袋IOkg装袋备用；混合料成分组成为A1 20-40wt%, FeO 40-60 wt%, CaO 20-50wt% ；
2、エ艺控制
转炉采取挡渣措施，严格控制下渣量< 50Kg ；
盛钢时，钢包内壁温度控制在900-1000°C ；转炉出钢结束后，通过加料溜槽或人工投入方式，按照每吨钢3-7kg的比例，向钢包内钢液顶面上加入备用增温剂，并盖好保温盖。采用中等氩气流量和压力，压カ为O. 2 O. 25MPa、流量为15(T200Nl/min，对钢包内钢液进行搅拌，促使钢包顶渣料均匀铺开。与现有技术相比，本发明的有益效果为
本发明通过向钢液中添加一定量的增温剂，利用金属铝与氧化铁及空气中氧气反应放出的热量来补偿部分的钢包热损失，例如由于钢包包ロ顶部对流、热辐射以及包体散热等。反应产物与Al2O3或CaO结合，控制碱度大于I.由于石灰粉剂的存在，既可中和酸性产物Al2O3,又能使Al与FeO缓慢反应，延长加热时间 。本发明在不需对钢包及设备进行任何改造，无需增加其他设施及更多投资和不改变钢包的结构的前提下，主要是通过向钢液中加入由冶金废料组成的增温剂，对钢包顶渣物性进行改质，利用反应生成的化学热，弥补钢液的温度损失，从而可减少钢液的温降
20.TC，有效提高了后部精炼炉的钢水入炉温度。其ェ艺简单，便于操作，投资省、见效快、成本低，节省能源，并可回收和利用冶金废料。
具体实施例方式下面以100吨转炉和100吨钢包为例，对本发明做进ー步说明。实施例I :
I、增温剂制备
按照混合料中Al 20wt%, FeO 55wt%, CaO 25wt%的成分组成，将エ业铝粉或铝粒、粉碎后的冶金废料氧化铁皮以及冶金石灰筛下料粉进行比例配料，将配料干混均匀，形成增温剂混合料，并按每袋IOkg的数量装袋备用。2、エ艺控制
转炉采取挡渣措施，控制下渣量在45Kg。盛钢前，将钢包烘烤至内壁温度达到900°C。转炉出钢结束后，通过加料溜槽向钢包内钢液顶面上加入700kg备用增温剂，并
盖好保温盖。采用压カ为O. 2MPa、流量为200Nl/min氩气对钢包内钢液进行搅拌，促使钢包顶渣料均匀铺开。实施例2:
I、增温剂制备
按照混合料中Al 30wt%, Fe040 wt%, CaO 30wt%的成分组成，将エ业铝粉或铝粒、粉碎后的冶金废料氧化铁皮以及冶金石灰筛下料粉进行比例配料，将配料干混均匀，形成增温剂混合料，并按每袋IOkg的数量装袋备用。2、ェ艺控制
转炉采取挡渣措施，严格控制下渣量49Kg。盛钢前，将钢包烘烤至内壁温度达到1000°C。转炉出钢结束后，通过人工向钢包内钢液顶面上加入400kg备用增温剂，并盖好
保温盖。
采用压カ为O. 25MPa、流量为150Nl/min氩气对钢包内钢液进行搅拌，促使钢包顶渣料均匀铺开。实施例3
I、增温剂制备
按照混合料中Al 25wt%,Fe0 40 wt%,CaO 35wt%的成分组成，将エ业铝粉或铝粒、粉碎后的冶金废料氧化铁皮以及冶金石灰筛下料粉进行比例配料，将配料干混均匀，形成增温剂混合料，并按每袋IOkg的数量装袋备用。2、エ艺控制
转炉采取挡渣措施，严格控制下渣量40kg。盛钢前，将钢包烘烤至内壁温度达到950°C。转炉出钢结束后，通过加料溜槽向钢包内钢液顶面上加入550kg备用增温剂，并
盖好保温盖。采用O. 22MPa、流量为180Nl/min氩气对钢包内钢液进行搅拌，促使钢包顶渣料均 匀铺开。
权利要求
1.一种钢包内钢液温度补偿方法，其特征在于，具体方法为 (1)、增温剂制备 将エ业铝粉或铝粒、粉碎后的冶金废料氧化铁皮以及冶金石灰筛下料粉干混均匀，并按每袋IOkg装袋备用；混合料成分组成为A1 20-40wt%, FeO 40-60 wt%, CaO 20-50wt% ； (2)、エ艺控制 转炉采取挡渣措施，严格控制下渣量< 50Kg ； 盛钢时，钢包内壁温度控制在900-1000°C ； 转炉出钢结束后，通过加料溜槽或人工投入方式，按照每吨钢3-7kg的比例，向钢包内钢液顶面上加入备用增温剂，并盖好保温盖； 采用中等氩气流量和压力，压カ为O. 2 O. 25MPa、流量为15(T200Nl/min，对钢包内钢液进行搅拌，促使钢包顶渣料均匀铺开。
全文摘要
本发明提供一种钢包内钢液温度补偿方法，转炉采取挡渣措施，盛钢时钢包内壁温度控制在900-1000℃；转炉出钢结束后，按照每吨钢3-7kg的比例，向钢包内钢液顶面上加入由工业铝粉或铝粒、粉碎后的冶金废料氧化铁皮以及冶金石灰筛下料粉干混均匀形成的增温剂，并盖好保温盖。本发明不需对钢包及设备进行任何改造，无需增加其他设施及更多投资，不改变钢包的结构，通过向钢液中加入由冶金废料组成的增温剂，对钢包顶渣物性进行改质，利用反应生成的化学热，弥补钢液的温度损失，从而可减少钢液的温降20.1℃。具有工艺简单，便于操作，投资省、见效快、成本低，节省能源的特点。
文档编号C21C7/00GK102719608SQ20121008756
公开日2012年10月10日 申请日期2012年3月29日 优先权日2012年3月29日
发明者万雪峰, 孙亚伟, 常丽芬, 张荣环, 徐延浩, 王宏明, 臧绍双, 马勇, 高学中 申请人:鞍钢股份有限公司