专利名称：一种低硫钢的生产方法
技术领域：
本发明涉及冶金工业的炼钢技术领域，具体涉及一种采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法。
背景技术：
现有的转炉控硫工艺，转炉硫分配比5 7之间，石灰加入量在70kg/t以上，渣量在130kg/t以上，不能满足生产硫含量小于0. 005%的低硫钢的要求。对于转炉双联冶炼，脱磷炉的吹炼时间短，废钢融化时间有限，因此对废钢的要求很高，极易造成废钢不熔化，以及回硫。对于脱碳炉而言，渣量要远小于现有的转炉工艺，因此控硫效果更差，需要转炉后对应相应的脱硫精炼工艺。由于转炉控硫能力有限，为了生产S < 0. 005%的低硫钢水，往往需要在后道工序通过LF、RH进行进一步的脱硫处理，精炼成本高，生产节奏匹配不好，钢水质量不能满足要求。使用RH喷粉脱硫，由于渣钢界面有限，不利于脱硫，脱硫效果较差。LF工艺在电极升温底吹搅拌的条件下加入脱硫剂，脱硫效果好，可以生产超低硫钢；但是LF工艺易造成钢水增碳增氮，不能达到某些对碳氮有要求的钢种的要求，另外LF工艺的钢水处理时间较长， 生产节奏和连铸的匹配较差。
发明内容
本发明的目的在于提供一种采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，无需二次精炼脱硫，只依靠原辅料控制和转炉操作便可生产S < 0. 005%的低硫钢水。为了达到上述目的，本发明采用的技术方案包括如下步骤一种采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，包括如下步骤步骤(1)，铁水扒铁渣加入脱硫剂，进行KR脱硫处理，脱硫铁水扒渣后兑入脱磷炉；步骤O)，所述脱磷炉加入废钢、渣料后开始吹炼，处理结束半钢兑入脱碳炉；步骤(3)，所述脱碳炉加入渣料，开始吹炼，吹炼结束钢水满足S < 0. 005 %的标准。上述方案中，所述步骤(1)中KR脱硫处理使用的脱硫剂为石灰和萤石的混合物， 脱硫剂石灰和萤石的质量配比为10 1，脱硫剂加入量为^^八，铁水扒渣率>95%，10 脱硫处理结束后，铁水中S < 0. 002%，脱硫铁水带渣量小于0. 6kg/t0上述方案中，所述步骤O)中所述废钢比为8 12%，所述废钢中S <0.02%，所述渣料为石灰、轻烧白云石和烧结矿，所述渣料的加入量为石灰13 Mkg/t，轻烧白云石 34kg/t，烧结矿50kg/t，其中，石灰中S < 0. 030%，轻烧白云石中S < 0. 010%，烧结矿中 S < 0. 030%。上述方案中，所述步骤O)中所述吹炼过程的时间为9 11分钟，所述吹炼过程的工作条件为开吹供氧强度控制为1. 5Nm3/t. min,维持^iin ；过程供氧强度为1. 18Nm3/ 3t. min ；所述脱磷炉目标碱度按照1. 8-2. 2控制，冶炼前期枪位2. 5 2. 7m,维持2 3分钟，之后逐渐降低枪位，吹炼终点枪位an 2. ail。上述方案中，所述步骤( 中所述脱磷炉终点碳含量按照3. 3-3. 8控制，所述脱磷炉炉内终点温度按照1350度控制；所述脱磷炉吹炼处理结束后留渣15 20kg/t，所述脱磷炉铁水比90%，所述脱磷炉冶炼硫分配比控制在5以上。上述方案中，所述步骤(3)中所述渣料为石灰，轻烧白云石，萤石，所述渣料的加入量为石灰12 15kg/t，轻烧白云石8. 5kg/t，萤石2. 5kg/t，其中，石灰中S < 0. 030%, 轻烧白云石中S < 0. 010%，萤石中S < 0. 030%。上述方案中，所述步骤(3)中所述吹炼过程的时间为9 11分钟，所述吹炼过程的供氧强度控制为3. llNm3/t.min ；所述步骤(3)中所述脱碳炉目标碱度控制为4 5，所述脱碳炉吹炼前期枪位2. 7 2. 8m，视渣量维持1 2分钟，之后逐渐降低枪位，终点枪位 1. 7 1. 8m ο上述方案中，所述步骤(3)中所述脱碳炉终点温度控制为1650 1680度，所述脱碳炉终渣硫分配比为8 10。上述方案中，在所述脱磷炉和所述脱碳炉的钢水硫含量控制在0.005%以下的前提下，所述脱磷炉和所述脱碳炉的石灰总加入量小于30kg/t。与现有技术方案相比，本发明采用的技术方案产生的有益效果如下本发明无需LF精炼脱硫，转炉直接可以生产S <0.005%的钢水，有利于连铸生产节奏的匹配；对于低硫钢的生产，转炉将硫控制在S < 0. 005%，可以避免由于LF脱硫而造成的钢水增碳增氮；转炉石灰总消耗量小于35kg/t，总渣量小于70kg/t。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明技术方案进行详细描述。本发明实施例以6炉为例，提供一种采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，具体包括如下步骤步骤⑴，铁水采用KR脱硫，铁水扒渣后加入脱硫剂，脱硫剂采用石灰和萤石的混合物，石灰和萤石的质量配比为10 1，脱硫剂加入量为Wcg/t ；经过KR喷吹搅拌处理，KR 脱硫处理后铁水扒渣率95%，KR脱硫处理结束后，铁水中S < 0. 002%，脱硫铁水带渣量小于0. 6kg/t,扒渣后将脱硫铁水兑入脱磷转炉。KR处理过程铁水硫含量变化和脱硫剂加入量见表1。表1 KR处理过程铁水硫含量变化和脱硫剂加入量
权利要求
1.一种采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括如下步骤步骤(1 )，铁水扒铁渣加入脱硫剂，进行KR脱硫处理，脱硫铁水扒渣后兑入脱磷炉；步骤(2)，所述脱磷炉加入废钢、渣料后开始吹炼，处理结束半钢兑入脱碳炉；步骤(3)，所述脱碳炉加入渣料，开始吹炼，吹炼结束钢水满足S<0. 005%的标准。
2.如权利要求1所述的采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(1)中KR脱硫处理使用的脱硫剂为石灰和萤石的混合物，脱硫剂石灰和萤石的质量配比为10:1，脱硫剂加入量为Wig/t，铁水扒渣率>95%，KR脱硫处理结束后，铁水中SCO. 002%, 脱硫铁水带渣量小于0. 6kg/t0
3.如权利要求1所述的采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(2)中所述废钢比纩12%，所述废钢中S<0. 02%，所述渣料为石灰、轻烧白云石和烧结矿， 所述渣料的加入量为石灰13 Mkg/t，轻烧白云石34kg/t，烧结矿50kg/t，其中，石灰中 S<0. 030%，轻烧白云石中S<0. 010%，烧结矿中S<0. 030%。
4.如权利要求3所述的采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(2)中所述吹炼过程的时间为纩11分钟，所述吹炼过程的工作条件为开吹供氧强度控制为1. 5Nm3/t. min,维持^iin ；过程供氧强度为1. 18Nm3/t. min ；所述脱磷炉目标碱度按照1.8-2. 2控制，冶炼前期枪位2. 5^2. 7m，维持2 3分钟，之后逐渐降低枪位，吹炼终点枪位 2m 2· 2m ο
5.如权利要求4所述的采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(2)中所述脱磷炉终点碳含量按照3. 3-3. 8控制，所述脱磷炉炉内终点温度按照1350度控制；所述脱磷炉吹炼处理结束后留渣15 20kg/t，所述脱磷炉铁水比90%，所述脱磷炉冶炼硫分配比控制在5以上。
6.如权利要求5所述的采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(3)中所述渣料为石灰，轻烧白云石，萤石，所述渣料的加入量为石灰12 Mkg/t，轻烧白云石8. 5kg/t，萤石2. 5kg/t，其中，石灰中S<0. 030%，轻烧白云石中S<0. 010%，萤石中 S<0. 030%。
7.如权利要求6所述的采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(3)中所述吹炼过程的时间为纩11分钟，所述吹炼过程的供氧强度控制为3. llNm3/ t. min;所述步骤(3)中所述脱碳炉目标碱度控制为Γ5，所述脱碳炉吹炼前期枪位2.7^2. 8m，视渣量维持广2分钟，之后逐渐降低枪位，终点枪位1. 7^1. Sm。
8.如权利要求7所述的采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(3)中所述脱碳炉终点温度控制为165(Γ1680度，所述脱碳炉终渣硫分配比为8 10。
9.如权利要求8所述的采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，其特征在于，在所述脱磷炉和所述脱碳炉的钢水硫含量控制在0. 005%以下的前提下，所述脱磷炉和所述脱碳炉的石灰总加入量小于30kg/t。
全文摘要
本发明涉及冶金工业的炼钢技术领域，具体涉及一种采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法。所述生产方法，包括如下步骤步骤(1)，铁水扒铁渣加入脱硫剂，进行KR脱硫处理，脱硫铁水扒渣后兑入脱磷炉；步骤(2)，所述脱磷炉加入废钢、渣料后开始吹炼，处理结束半钢兑入脱碳炉；步骤(3)，所述脱碳炉加入渣料，开始吹炼，吹炼结束钢水满足S<0.005%的标准。本发明无需LF精炼脱硫，转炉直接可以稳定生产S<0.005%的钢水，有利于连铸生产节奏的匹配；对于低硫钢的生产，转炉将硫控制在S<0.005%，可以避免由于LF脱硫而造成的钢水增碳增氮；转炉石灰总消耗量小于35kg/t，总渣量小于70kg/t。
文档编号C21C5/28GK102443675SQ20111044829
公开日2012年5月9日 申请日期2011年12月28日 优先权日2011年12月28日
发明者吉立鹏, 张丙龙, 彭国仲, 明宏超, 朱立新, 李一丁, 李金柱, 王志鹏, 王毅, 田志红, 罗伯钢, 赵长亮, 闫占辉, 陈俊峰, 高圣勇, 魏钢 申请人:首钢总公司