专利名称：一种防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法
技术领域：
本发明属于炼钢工艺领域，尤其涉及一种用于连铸拉坯时防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法。
背景技术：
在连铸结晶器拉坯过程中，当铸坯厚度达到或超过250mm、宽度达到或超过 1500mm时，在拉尾坯时由于铸坯尺寸规格较厚、较宽，中间部分的坯壳由于钢水填补液心而温度下降，造成坯壳收缩，从而将未凝固钢水挤压向坯壳两侧，当铸坯拉出结晶器后形成钢水外溢，损坏设备并直接影响生产的顺利进行。为了防止上述问题的发生，国内大多采取降低拉速、对钢水进行捞渣操作控制尾坯封顶，或采取大幅度搅拌保护渣和加入铝条进行排气封顶等措施，但其缺陷是需要准确控制降速幅度大小和快慢，增加了控制难度；极易形成卷渣，造成探伤钢种的探伤不合格； 有的会导致尾坯缩孔长度增加，降低了金属收得率，因此使其推广使用受到限制。
发明内容
本发明旨在提供一种简单易行，便于操作，能有效提高坯壳抗压强度，避免坯尾溢钢，从而减少设备损坏等安全事故的防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法。为此，本发明所采取的解决方案是
一种防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，其特征在于，对于厚度> 250mm、宽度> 1500mm的连铸板坯，通过控制结晶器顶渣厚度，减少搅拌对尾坯部分的质量影响，同时对产生收缩的坯壳通过加入支撑架进行支撑，减少坯壳收缩造成的钢水外溢，并通过控制拉速，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的效果；其具体操作步骤为
(1)、最后一罐钢钢包钢水浇注到中期时，测量结晶器保护渣厚度达到60mm时，不再推入保护渣；当总渣层厚度< 40mm时，少量推入保护渣，控制总渣层厚度在30-40mm ；当最后一罐钢钢包钢水浇注结束时，不再向结晶器加入保护渣；
(2)、中间罐停浇时，拉速降至0.15m/min，并保持不变；
(3)、中间罐运走后，迅速用氧气管将铸坯坯壳上的残渣挑出，随着坯壳中间部分钢水高度的下降，用氧气管将覆盖在钢水上的保护渣拨向坯壳两边，露出钢水液面后迅速加入支撑架，支撑架先从坯壳中间加入，再由中间向坯壳宽度方向两侧加入，支撑架采取紧密排列，两个支撑架之间间距< 20mm，支撑宽度达到坯壳断面长度的20-50%，并保证支撑架有 50%以上进入钢水中；
(4)、当坯尾距离结晶器下口100-200mm时，将拉速升至0. 2-0.3 m/min拉出结晶器。所述支撑架由连杆和两块矩形钢板组成，两块矩形钢板中间焊有一根连杆，形成一 “H”形支撑架。所述支撑架整体长度比铸坯坯壳断面厚度小30_60mm。本发明的有益效果为
3本发明可降低搅拌对尾坯部分的质量影响，避免坯壳收缩造成的钢水外溢，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的效果。与现有技术相比，本发明可以不进行捞渣操作和大幅度搅拌保护渣，减少由于卷渣造成的探伤不合格问题；可以不必考虑降速幅度大小，减少了控制难度；不进行打水冷却，可以适当提高拉速，减少尾坯缩孔长度，提高金属收得率。
附图为支撑架结构立体图。图中钢板1、连杆2。
具体实施例方式实施例1 生产厚度为300mm、宽度1950mm的连铸板坯。首先，根据结晶器尺寸规格，选用矩形钢板1长宽厚尺寸规格为60X80X40 mm, 连杆2直径与长度为Φ30Χ 160 mm。将连杆2两端分别焊接到两块钢板1的中心位置上， 即制成本发明之“H”形支撑架。制作若干支撑架备用。通过控制结晶器顶渣厚度，减少搅拌对尾坯部分的质量影响，同时对产生收缩的坯壳通过加入支撑架进行支撑，减少坯壳收缩造成的钢水外溢，并通过控制拉速，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的效果。其具体操作步骤为
1、最后一罐钢钢包钢水浇注到中期时，测量结晶器保护渣厚度达到60mm时，不再推入保护渣。当总渣层厚度< 40mm时，少量推入保护渣，控制总渣层厚度在32mm。当最后一罐钢钢包钢水浇注结束时，不再向结晶器加入保护渣。2、中间罐停浇时，拉速降至0. 15m/min，并保持不变。3、中间罐运走后，迅速用氧气管将铸坯坯壳上的残渣挑出，随着坯壳中间部分钢水高度的下降，用氧气管将覆盖在钢水上的保护渣拨向坯壳两边，露出钢水液面后迅速加入支撑架。支撑架的加入方式为将支撑架横向即两端钢板1朝向坯壳厚度方向，放入坯壳中间位置，再由中间向坯壳宽度方向两侧加入，支撑架采取紧密排列，两个支撑架之间间距为18mm，支撑宽度达到坯壳断面长度的30%，并使支撑架的大部分进入到钢水中。
4、当坯尾距离结晶器下口 150mm时，将拉速升至0. 23 m/min拉出结晶器。实施例2 生产厚度为230mm、宽度1650mm的连铸板坯。首先，根据结晶器尺寸规格，选用矩形钢板1长宽厚尺寸规格为50X60X15mm，连杆2直径与长度为Φ30Χ 150 mm。将连杆2两端分别焊接到两块钢板1的中心位置上，即制成本发明之“H”形支撑架。制作若干支撑架备用。然后，按照下述步骤进行控制操作
1、最后一罐钢钢包钢水浇注到中期时，测量结晶器保护渣厚度达到60mm时，不再推入保护渣。当总渣层厚度< 40mm时，少量推入保护渣，控制总渣层厚度在35mm。当最后一罐钢钢包钢水浇注结束时，不再向结晶器加入保护渣。2、中间罐停浇时，拉速降至0. 15m/min，并保持不变。3、中间罐运走后，迅速用氧气管将铸坯坯壳上的残渣挑出，随着坯壳中间部分钢水高度的下降，用氧气管将覆盖在钢水上的保护渣拨向坯壳两边，露出钢水液面后迅速加入支撑架。支撑架的加入方式为将支撑架横向即两端钢板1朝向坯壳厚度方向，放入坯壳
4中间位置，再由中间向坯壳宽度方向两侧加入，支撑架采取紧密排列，两个支撑架之间即两个支撑架钢板1的间距为15mm，支撑宽度达到坯壳断面长度的50%，并使支撑架的大部分进入到钢水中。 4、当坯尾距离结晶器下口 200mm时，将拉速升至0. 3 m/min拉出结晶器。
权利要求
1.一种防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，其特征在于对于厚度彡250mm、宽度彡1500mm的连铸板坯，通过控制结晶器顶渣厚度，减少搅拌对尾坯部分的质量影响，同时对产生收缩的坯壳通过加入支撑架进行支撑，减少坯壳收缩造成的钢水外溢，并通过控制拉速，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的效果；其具体操作步骤为(1)、最后一罐钢钢包钢水浇注到中期时，测量结晶器保护渣厚度达到60mm时，不再推入保护渣；当总渣层厚度< 40mm时，少量推入保护渣，控制总渣层厚度在30-40mm ；当最后一罐钢钢包钢水浇注结束时，不再向结晶器加入保护渣；(2)、中间罐停浇时，拉速降至0.15m/min，并保持不变；(3)、中间罐运走后，迅速用氧气管将铸坯坯壳上的残渣挑出，随着坯壳中间部分钢水高度的下降，用氧气管将覆盖在钢水上的保护渣拨向坯壳两边，露出钢水液面后迅速加入支撑架，支撑架先从坯壳中间加入，再由中间向坯壳宽度方向两侧加入，支撑架采取紧密排列，两个支撑架之间间距< 20mm，支撑宽度达到坯壳断面长度的20-50%，并保证支撑架有 50%以上进入钢水中；(4)、当坯尾距离结晶器下口100-200mm时，将拉速升至0. 2-0.3 m/min拉出结晶器。
2.根据权利要求1所述的防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，其特征在于，所述支撑架由连杆和两块矩形钢板组成，两块矩形钢板中间焊有一根连杆，形成一 “H”形支撑架。
3.根据权利要求1或2所述的防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，其特征在于，所述支撑架整体长度比铸坯坯壳断面厚度小30-60mm。
全文摘要
本发明提供一种防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，对于厚度≥250mm、宽度≥1500mm的连铸板坯，通过控制结晶器顶渣厚度，减少搅拌对尾坯部分的质量影响，同时对产生收缩的坯壳通过加入支撑架进行支撑，减少坯壳收缩造成的钢水外溢，并通过控制拉速，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的目的。与现有技术相比，本发明可以不进行捞渣操作和大幅度搅拌保护渣，减少由于卷渣造成的探伤不合格问题；可以不必考虑降速幅度大小，减少了控制难度；不进行打水冷却，可以适当提高拉速，减少尾坯缩孔长度，提高金属收得率。
文档编号B22D11/111GK102441650SQ20111040536
公开日2012年5月9日 申请日期2011年12月7日 优先权日2011年12月7日
发明者刘宇, 常宏伟, 李阳, 王宁, 秦海山, 臧绍双 申请人:鞍钢股份有限公司