专利名称：一种铜钢覆合用铜带加工工艺方法
技术领域：
本发明涉及铜带加工エ艺方法，尤其是一种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法。
背景技术：
目前，铜钢覆合带是钢和铜覆合的ー种产品，铜钢覆合材料融合了两种金属的特点，具有有色金属的耐腐性、成型性、延伸性、导电性、焊接性及顔色美观等优点，还具备碳钢良好的強度，是替代铜带材料的极佳产品。目前此材料是部分行业使用的有色金属材料的替代品，材料成本可降低50%。铜钢覆合材料，因強度高、不变形、导电性优良、能增强灭弧能力，有效提高了电器及装饰产品的综合性能。铜钢覆合带是采用铜的性能、钢的价格，所以很被市场认可，市场铜钢覆合带需求量较大。而铜钢覆合带中所用铜带对性能、表面、板型及边部质量要求很高，抗拉强度、硬度及晶粒度都超出普通的铜合金国家标准范围，因此，铜钢覆合用铜带的生产难度很大，生产エ艺难以控制和稳定。一般H65黄铜带软态国家标准为抗拉强度Rm彡290N/mm2 ;伸长率All. 3彡40% ;硬度HV く 90 ;无晶粒度要求。铜钢覆合用铜带对性能、表面及边部质量要求很高，抗拉强度、硬度及晶粒度都超出国家标准范围，抗拉強度Rm彡270N/mm2 ;晶粒度> O. 05mm ;伸长率All. 3彡30% ;硬度HV彡65，要达到此性能，生产过程很难控制，特别是成品退火エ艺和退火方式较难摸索，由于材料偏软，必须控制好板型，否则剪切易造成铜带表面出现折印，剪切无法进行。铜带表面要求较严，铜带与钢覆合后要进行轧制，最終使铜带厚度轧到
O.02mm，如铜带表面有任何缺陷，铜钢覆合后轧制过程就会出现铜带表面漏钢，使铜钢覆合带报废。鉴于上述原因，铜钢覆合带的生产エ艺需要改进。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法，使铜钢覆合用铜带容易达到抗拉强度Rm彡270MPa、晶粒度> O. 05mm、伸长率All. 3 > 30%、硬度HV彡65，解决了超出国家标准的性能要求、表面要求严及加工困难的难题，通过严格控制板型及剪切，实现加工制作出国内首家(O. 15 O. 2) X (310-610)mm规格的铜钢覆合用铜带，适应电器及装饰产品行业不断提升的高性能需求。本发明为了实现上述目的，采用如下的技术方案—种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法，是由配料一熔铸一锯切一热轧一铣面一粗轧一剪边一中轧前退火一中轧一成品轧制前退火一成品轧制一清洗一拉弯矫一成品退火—成品剪切一包装入库依次完成；具体的加工エ艺步骤依次如下进行(I)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu63.5% 66. 5 %，铁Fe く O. 1%，铅Pb く O. 03%，镍Ni く O. 5 %，余量为锌Zn，不可避免的杂质< O. 3%，各组份之和为百分之百；(2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度100 150mm ;在准备向保温炉转炉吋，熔炼炉内熔体喷火2 3次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后，将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度150 200mm ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动铸造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度8. 0-10. Om/h ;冷却水压80 IOOKpa ;从而形成铸锭；(3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭；(4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度860°C 900°C;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率> 90% ；(5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面；(6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧；(7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边；(8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480°C 580°C，退火时间5 8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度；(10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度650°C 720°C，通过速度22 28米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护；(11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带；(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为2%。 3%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在65°C 75°C ；(13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复，铜带采用小张カ100Kg_200Kg卷取；(14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度520°C 610°C，退火时间7 8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；(16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。一种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法，是由配料一熔铸一锯切一热轧一铣面一粗轧一剪边一中轧前退火一中轧一成品轧制前退火一成品轧制一清洗一拉弯矫一成品退火—成品剪切一包装入库依次完成；具体的加工エ艺步骤依次如下进行(I)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu65%，铁FeO. 08%，铅PbO. 02%，镍NiO. 3%，余量为锌Zn，各组份之和为百分之百；(2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度130mm ;在准备向保温炉转炉时，熔炼炉内熔体喷火3次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度180_ ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动鋳造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度9. Om/h ;冷却水压90Kpa ;从而形成铸锭；
(3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭；(4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度880°C ;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率93% ；(5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面；(6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧；
(7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边；(8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度530°C，退火时间6. 5小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度；(10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度685°C，通过速度25米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护；(11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带；(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为2. 5%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在70°C ；(13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复。铜带采用小张カ150Kg卷取；(14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度560°C，退火时间7. 5小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；(16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。一种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法，是由配料一熔铸一锯切一热轧一铣面一粗轧一剪边一中轧前退火一中轧一成品轧制前退火一成品轧制一清洗一拉弯矫一成品退火—成品剪切一包装入库依次完成；具体的加工エ艺步骤依次如下进行(I)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu66.5%，铁FeO. I %，铅PbO. 03 %，镍NiO. 5 %，余量为锌Zn，各组份之和为百分之百；(2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度150mm ;在准备向保温炉转炉时，熔炼炉内熔体喷火3次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度200_ ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动鋳造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度10. Om/h ;冷却水压IOOKpa ;从而形成铸锭；(3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭；(4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度900°C ;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率95% ；(5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面；(6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧；(7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边；(8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度580°C，退火时间8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；
(9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度；(10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度720°C，通过速度28米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护；(11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带。(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为3%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在75 °C ；(13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复。铜带采用小张カ200Kg卷取；(14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度610°C，退火时间8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；
(15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；(16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。一种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法，是由配料一熔铸一锯切一热轧一铣面一粗轧一剪边一中轧前退火一中轧一成品轧制前退火一成品轧制一清洗一拉弯矫一成品退火—成品剪切一包装入库依次完成；具体的加工エ艺步骤依次如下进行(I)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu63.5%，铁FeO. 08 %，铅PbO. 02 %，镍NiO. 35 %，余量为锌Zn，各组份之和为百分之百；(2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度IOOmm ;在准备向保温炉转炉时，熔炼炉内熔体喷火2次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度150_ ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动鋳造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度8. Om/h ;冷却水压80Kpa ;从而形成铸锭；(3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭；(4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度860°C ;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率90% ；(5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面；(6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧；(7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边；(8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480°C，退火时间5小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度；(10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度650°C，通过速度22米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护；(11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带。(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为2%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在65 °C ；(13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复。铜带采用小张カIOOKg卷取；(14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度520°C，退火时间7小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；(16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。本发明的有益效果是方法简单，加工エ艺容易，有效提高了工作效率和产品的质量，省エ、省时，节约大量能源，降低生产成本，便于推广。I.本发明的铜合金组份构成中Cu和Zn为基体金属元素，Zn的加入降低了合金的成本；合金有足够的机械强度和エ艺性能，呈金黄色光泽。2.中间退火エ序，同时采用了钟罩炉和光亮式气垫炉退火，可以增加材质的稳定
性；满足后续铜带的加工，对成品退火起到了性能稳定及组织均匀的作用。3.成品轧制采用最后一道小加工率(5-10) %及小张カ(100-200)Kg轧制，控制厚度公差和板型。4.拉弯矫对成品退火前的铜带进行板型矫直及修复，避免铜带薄退火温度高造成铜带烧粘。5.成品退火为保证产品性能，使用专用对流盘退火工具，在罩式炉高温退火，避免了铜带边部窝边烧粘。成品退火表面钝化可使铜带表面形成一层保护膜，防止带材表面氧化。6.成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带进行剪切，避免了由于铜带薄、软、宽，开卷张カ大造成铜带变形。7.根据该加工エ艺所生产的铜带用来制作的铜钢覆合材料，比纯铜具有明显的强度高、低成本、重量轻、节约铜资源及美观等优势，并且柔软易于加工，其实用性完全可以与纯铜相同等，并且材质的化学成分稳定，表面清洁、光滑无氧化变色，无起皮、起刺、气泡、裂纹、分层、夹杂、空洞、黒点、压折、铜绿、擦划伤和腐蚀等缺陷。8.根据该加工エ艺所生产的铜帯，厚度规格可达O. 15 O. 2mm,宽度规格可达310-610_，在软状态(M)下性能可达抗拉强度Rm彡270MPa、伸长率All. 3彡30%、硬度HV彡65，公差要求可达厚度-O. 010 +0. 005mm,宽度±0. 20mm,晶粒度彡O. 05mm。本发明解决了国内厚度较薄、宽度较宽的铜钢覆合用铜带的生产难题。本发明确定了铜钢覆合用铜带的生产流程，摸索出产品性能偏软的最佳退火エ艺及方法。本发明属于有色金属加工领域，并不局限于适应电器及装饰产品行业。
具体实施例方式下面结合实施例与具体实施方式
对本发明作进ー步详细说明实施例I :用于既要求硬度又要求色泽美观的装饰产品，其综合性能为覆合前铜带要求特软，覆合加工后要求铜带较硬的铜钢覆合用铜带，其技术要求为牌号H65铜带规格0.2 X 560mm状态软状态(M)性能要求抗拉强度Rm く 270MPa、伸长率All. 3彡30%、硬度HV く 65公差要求厚度公差-O. 010 +0. 005mm,宽度公差±0. 20mm
晶粒度>O. 05mm具体的加工エ艺步骤依次如下进行(I)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu65%，铁FeO. 08%，铅PbO. 02%，镍NiO. 3%，余量为锌Zn，各组份之和为百分之百；(2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度130mm ;在准备向保温炉转炉时，熔炼炉内熔体喷火3次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度180_ ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动鋳造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内 熔体进行覆盖；铸造速度9. Om/h ;冷却水压90Kpa ;从而形成铸锭；(3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭；(4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度880°C ;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率93% ；(5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面；(6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧；(7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边；(8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度530°C，退火时间6. 5小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度；(10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度685°C，通过速度25米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护；(11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带；(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为2. 5%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在70°C ；(13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复。铜带采用小张カ150Kg卷取；(14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度560°C，退火时间7. 5小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；(16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。实施例2:用于既要求硬度又要求色泽美观的装饰产品，其综合性能为覆合前铜带要求特软，覆合加工后要求铜带较硬的铜钢覆合用铜带，其技术要求为牌号H65铜带规格0.15X610mm状态软状态(M)性能要求抗拉强度Rm く 270MPa、伸长率All. 3彡30%、硬度HV く 65公差要求厚度公差-O. 010 +0. 005mm，宽度公差±0. 20mm晶粒度-SO. 05mm
具体的加工エ艺步骤依次如下进行(I)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu66.5%，铁FeO. I %，铅PbO. 03%, If NiO. 5 %，余量为锌Zn，各组份之和为百分之百；(2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度150mm ;在准备向保温炉转炉时，熔炼炉内熔体喷火3次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度200_ ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动鋳造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度10. Om/h ;冷却水压IOOKpa ;从而形成铸锭；(3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭；
(4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度900°C ;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率95% ；(5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面；(6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧；(7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边；(8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度580°C，退火时间8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度；(10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度720°C，通过速度28米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护；(11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带。(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为3%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在75 °C ；(13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复。铜带采用小张カ200Kg卷取；(14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度610°C，退火时间8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；(16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。实施例3:用于既要求硬度又要求色泽美观的装饰产品，其综合性能为覆合前铜带要求特软，覆合加工后要求铜带较硬的铜钢覆合用铜带，其技术要求为牌号H65铜带规格O.2 X 310mm状态软状态(M)性能要求抗拉强度Rm く 270MPa、伸长率All. 3彡30%、硬度HV く 65公差要求厚度公差-O. 010 +0. 005mm,宽度公差±0. 20mm晶粒度-SO. 05mm具体的加工エ艺步骤依次如下进行
(I)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu63.5%，铁FeO. 08 %，铅PbO. 02 %，镍NiO. 35 %，余量为锌Zn，各组份之和为百分之百；(2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度IOOmm ;在准备向保温炉转炉时，熔炼炉内熔体喷火2次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度150_ ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动鋳造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度8. Om/h ;冷却水压80Kpa ;从而形成铸锭；(3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭；
(4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度860°C ;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率90% ；(5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面；(6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧；(7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边；(8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480°C，退火时间5小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度；(10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度650°C，通过速度22米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护；(11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带。(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为2%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在65 °C ；(13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复。铜带采用小张カIOOKg卷取；(14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度520°C，退火时间7小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；(16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。
权利要求
1.一种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法，是由配料一熔铸一锯切一热轧一铣面一粗轧—剪边一中轧前退火一中轧一成品轧制前退火一成品轧制一清洗一拉弯矫一成品退火一成品剪切一包装入库依次完成；其特征在于具体的加工エ艺步骤依次如下进行 (1)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜CU63.5% 66. 5%，铁Fe < O. 1%，铅Pb < O. 03%，镍Ni ^ O. 5%，余量为锌Zn，不可避免的杂质< 0.3%，各组份之和为百分之百； (2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度100 150mm ;在准备向保温炉转炉时,熔炼炉内熔体喷火2 3次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度150 200mm ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动铸造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度8. 0-10. Om/h ;冷却水压80 IOOKpa ;从而形成铸锭； (3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭； (4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度860°C 900°C;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率>90% ； (5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面； (6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧； (7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边； (8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480°C 580°C，退火时间5 8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护； (9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度； (10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度650°C 720°C，通过速度22 28米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护； (11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带；(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为2%。 3%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在65°C 75 °C ； (13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复，铜带采用小张カ100Kg-200Kg卷取； (14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度520°C 610°C，退火时间7 8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护； (15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切； (16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。
2.根据权利要求I所述的ー种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法，是由配料一熔铸一锯切一热轧一纟先面一粗轧一到边一中轧前退火一中轧一成品轧制前退火一成品轧制一清洗—拉弯矫一成品退火一成品剪切一包装入库依次完成；其特征在于具体的加工エ艺步骤依次如下进行 (1)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu65%，铁FeO.08%,铅PbO. 02 %，镍NiO. 3 %，余量为锌Zn，各组份之和为百分之百； (2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度130mm;在准备向保温炉转炉时，熔炼炉内熔体喷火3次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度180_ ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动鋳造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度9. Om/h ;冷却水压90Kpa ;从而形成铸锭； (3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭； (4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度880°C;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率93% ； (5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面； (6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧； (7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边； (8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度530°C，退火时间6. 5小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护； (9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度； (10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度685°C，通过速度25米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护； (11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带； (12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为2.5%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在70°C ； (13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复。铜带采用小张カ150Kg卷取； (14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度560°C，退火时间7. 5小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护； (15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切； (16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。
3.根据权利要求I所述的ー种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法，是由配料一熔铸一锯切一热轧一纟先面一粗轧一到边一中轧前退火一中轧一成品轧制前退火一成品轧制一清洗—拉弯矫一成品退火一成品剪切一包装入库依次完成；其特征在于具体的加工エ艺步骤依次如下进行 (1)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu66.5%，铁FeO. 1%,铅PbO. 03 %，镍NiO. 5 %，余量为锌Zn，各组份之和为百分之百； (2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度150mm;在准备向保温炉转炉时，熔炼炉内熔体喷火3次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度200_ ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动鋳造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度10. Om/h ;冷却水压IOOKpa ;从而形成铸锭； (3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭；(4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度900°C;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率95% ； (5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面； (6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧； (7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边； (8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度580°C，退火时间8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护； (9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度； (10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度720°C，通过速度28米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护； (11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带。
(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为3%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在75 °C ； (13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复。铜带采用小张カ200Kg卷取； (14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度610°C，退火时间8小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护； (15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切； (16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。
4.根据权利要求I所述的ー种铜钢覆合用铜带加工エ艺方法，是由配料一熔铸一锯切一热轧一纟先面一粗轧一到边一中轧前退火一中轧一成品轧制前退火一成品轧制一清洗—拉弯矫一成品退火一成品剪切一包装入库依次完成；其特征在于具体的加工エ艺步骤依次如下进行 (1)配料铜钢覆合用铜带的组份含量按重量百分比构成为铜Cu63.5%，铁FeO. 08 %，铅PbO. 02 %，镍NiO. 35 %，余量为锌Zn，各组份之和为百分之百； (2)熔铸在有芯エ频感应电炉内进行熔炼，熔炼时以电流表摆针或熔体喷火做为出炉标志；熔炼过程中采用木炭对炉内熔体液面进行覆盖，覆盖厚度100mm;在准备向保温炉转炉时，熔炼炉内熔体喷火2次后再转入保温炉；熔炼炉喷火完成后,将熔炼炉内熔化的铜液转入保温炉；在保温炉内对熔体进行加热，并采用木炭对熔体进行覆盖，覆盖厚度150_ ;保温炉内熔体出现喷火后，铜液经浇铸管流入结晶器进行铸造，铸造过程使用振动鋳造；由半连续铸造机、铜套结晶器进行鋳造；铸造时采用适量硼砂做为熔剂对结晶器内熔体进行覆盖；铸造速度8. Om/h ;冷却水压80Kpa ;从而形成铸锭； (3)锯切按所需长度在锯床上锯切铸锭； (4)热轧由步进式加热炉进行铸锭加热，加热温度860°C;在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率90% ； (5)铣面在双面铣铣床上进行带坯铣面； (6)粗轧在粗轧机上对铣面后的带坯进行粗轧； (7)剪边在剪切设备上对粗轧后的带坯进行剪边； (8)中轧前退火在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480°C，退火时间5小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护；(9)中轧用中轧机对切边退火后的带坯进行轧制至成品的前一道厚度； (10)成品轧制前退火用通过式光亮气垫退火炉对中轧后的铜带进行退火；退火温度650°C，通过速度22米/分钟，退火中采用纯氮气氛进行保护； (11)成品轧制用精轧机对洗条退火后的带坯进行精轧至成品铜带。
(12)清洗成品铜带进行表面脱脂及钝化，钝化液为2%。苯丙三氮唑，余量为去离子水；工作温度保持在65 °C ； (13)拉弯矫对成品铜带进行板型矫平及修复。铜带采用小张カIOOKg卷取； (14)成品退火为保证产品性能，采用罩式炉退火，使用专用对流盘退火工具。退火温度520°C，退火时间7小时；退火中采用75%的高氢气氛进行保护； (15)成品剪切用开卷无张カ剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切； (16)包装入库成品铜带经检验合格后包装入库。
全文摘要
一种铜钢覆合用铜带加工工艺方法，使铜钢覆合用铜带容易达到抗拉强度Rm≤270MPa、晶粒度≥0.05mm、伸长率A11.3≥30％、硬度HV≤65，解决了超出国家标准的性能要求、表面要求严及加工困难的难题；通过严格控制板型及剪切，实现加工制作出国内首家(0.15～0.2)×(310-610)mm规格的铜钢覆合用铜带，适应电器及装饰产品行业不断提升的高性能需求。是由配料→熔铸→锯切→热轧→铣面→粗轧→剪边→中轧前退火→中轧→成品轧制前退火→成品轧制→清洗→拉弯矫→成品退火→成品剪切→包装入库依次完成；方法简单，加工工艺容易，有效提高了工作效率和产品的质量，省工、省时，节约大量能源，降低生产成本，便于推广。
文档编号C21D1/26GK102658452SQ20111036418
公开日2012年9月12日 申请日期2011年11月17日 优先权日2011年11月17日
发明者刘彬, 周东阳, 张娟, 曹秀兰, 李健, 李英, 段志, 王治国, 田万强, 秦光文, 邓自生, 随东辉, 高双玲 申请人:中铝洛阳铜业有限公司