专利名称：一种航天器放大器壳体的铸造工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种采用铝合金压铸的高性能、耐高温的航天器放大器壳体的加工工艺。
背景技术：
目前，航天领域放大器壳体材料是采用镁合金浇铸结合机加工，老式产品采用镁合金，耐腐蚀性较差，难以适应在海、陆、空等复杂军事环境下稳定使用，且产品属精密薄壁件，成品合格率仅在35%左右，若加工量大，易引起加工变形，材料浪费严重，加工成本高，生产周期长，制约产业化进程。另外生产过程易燃烧，易氧化，对环境条件要求高，库存难度大，尤其是砂型铸造，存在组织疏松、缩孔等铸造缺陷
发明内容
为了克服现有的放大器壳体因材质选择和加工方法不当，导致产品易变形，密度大，且不易保存等缺陷，本发明提供一种高性能、耐高温的航天器放大器壳体的铸造工艺。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是采用铝合金作为产品材料，通过压铸铝合金取代原先的镁合金砂铸和铝合金板雕刻，从而实现既满足放大器壳体技术需求，又能解决无拔模斜度、薄壁件无法采用压铸工艺这一关键性技术难题，并且解决原有镁合金砂铸或铝合金板雕刻工艺的成品率、强度低的关键问题。通过设计新型的压铸模具，从而针对放大器异型结构产品变化多变特点，设计合理的压铸模具，从而解决该类航天件在压铸工艺上实现加工。为了保证铝料熔化以及在模腔中分布均匀，所述铝料熔炼至800°C浇注，模温为200°C，模腔内的压力为13W。本发明的有益效果是，采用铝合金作为产品材料，可以提高产品性能，产品耐高温、易库存，合格率高。
具体实施例方式本发明的具体工艺过程为
(I)对铝料进行熔炼，熔炼温度至800°C，并且将熔炼后的铝液进行净化处理。(2)将模具开模，并在模具腔体表面上喷涂强力脱模剂。(3)控制模温，所述模温控制在200°C。(4)将净化后的铝液浇注到模腔中，为了保证铝液在模腔中分布均匀，铝液温度达到800°C时浇注，浇注时会产生浇口过渡问题，因此采取二次开模分型的方法，解决浇口过渡问题，并且浇注时妥善配置渣包和增加渣包容量的方法，解决排气排渣及补缩问题。(5)调整压铸机各机构及压力表，保证模腔内的压力为13W。(6)压铸成形·
为了检查新型航天器放大器壳体的产品质量，在合格零件中任意抽取10件，按装调工艺经调试阶段测试，交付状态测试等一系列测试，合格率100%。需要强调的是以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰， 均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种航天器放大器壳体的铸造工艺，其特征是采用铝合金A380作为产品材料，其特征在于以下几个步骤 (1)熔炼铝料，并将铝液净化； (2)在模具腔体表面上喷涂强力脱模剂； (3)控制模温； (4)将净化后的铝液倒入模腔中； (5)调整压铸机各机构及压力表； (6)压铸成型。
2.根据权利要求I所述的一种航天器放大器壳体的铸造工艺，其特征在于所述铝料熔炼至800°C浇注，模温为750°C，模腔内的压力为13W。
3.根据权利要求I所述的一种航天器放大器壳体的铸造工艺，其特征在于所述加工方法采用二次开模分型，在加工过程中妥善配置渣包和增加渣包容量。
全文摘要
本发明公开了一种航天器放大器壳体的铸造工艺，其步骤包括(1)铝料熔炼至800℃，并将铝液净化；(2)在模具腔体表面上喷涂强力脱模剂；(3)控制模温至200℃；(4)将净化后的铝液倒入模腔中；(5)调整压铸机各机构及压力表，压力为13W；(6)压铸成型。本发明采用铝合金压铸技术，压铸模设计成无拔模斜度，两次分型，多点进料，设计厚浇口，慢速度工艺，在国内率先采用进口的强力脱模剂，从而解决传统放大器壳体产品易变形，密度大，且不易保存等弱点。
文档编号B22D17/22GK102773453SQ20111011851
公开日2012年11月14日 申请日期2011年5月10日 优先权日2011年5月10日
发明者周兴宝, 施国春, 施小弟 申请人:吴江市天龙机械有限公司