专利名称：研磨单元以及研磨单元的研磨方法
技术领域：
本发明申请主张日本国专利申请第2010-216294号(申请日2010年9月观日)、 发明名称“研磨单元”的优先权，且通过参照将该申请的全部内容引用到本说明书中。本发明涉及离心滚筒研磨装置中使用的研磨单元以及搭载有该研磨单元的离心滚筒研磨装置的研磨方法。
背景技术：
一直以来，为了对被研磨物(工件)进行去毛刺、圆角加工、抛光研磨等处理，广泛采用下述离心滚筒研磨装置在滚筒槽内放入工件和研磨介质，通过使该滚筒槽进行自公转而使研磨介质流动从而研磨工件。这样的离心滚筒研磨装置中使用的以往的研磨单元，例如已在专利文献1中公开。图4表示以往的研磨单元的一个例子。该以往的研磨单元100具备滚筒槽110， 其由箱型主体111和盖部112构成；滚筒槽外壳120，其可旋转地安装在未图示的转台(公转圆盘)上。在将滚筒槽110固定于滚筒槽外壳120时，操作员手动操作设置在滚筒槽外壳120上的固定部件121的杆122来使偏心杆123旋转，从而使凸轮IM与形成于盖部112 上表面的轴肩113抵接，将盖部112牢固地按压于主体111进行固定。专利文献1 日本特开平11-58214号公报(新东BRATOR株式会社)在如上所述的以往的研磨单元100中，滚筒槽110不具备将盖部112固定于主体 111的单元，因此为了借助凸轮124的偏心量产生足够的按压力，在凸轮124与轴肩113之间的留空量要求较高的精度。因此如果主体111与盖部112不匹配，留空量就有可能超出规定的范围，因而主体111与盖部112不具备相对于其他盖部及主体的互换性，存在不能有效地进行滚筒槽110的拆装操作的问题。另外，按压力的大小和按压力作用的方向取决于凸轮124的偏心量、凸轮124与轴肩113之间的留空量，因此还存在难以将按压力以一定的值控制在一定的方向的问题。另外，在更换滚筒槽110内表面的橡胶内衬时，有时对形成内衬的橡胶进行加热而将其去除，此时一旦主体111或盖部112、或其双方产生热变形时，凸轮IM与轴肩113之间的留空量就会发生变化，因此，需要进行留空量修正，有时还必须至少更换主体111和盖部112中的一方。另外，如上所述为了对滚筒槽110进行维护(例如，因上述橡胶内衬的磨损而进行滚筒槽的更换)、或将工件和研磨介质相对于该滚筒槽110而进行取出放入时，需要拆装滚筒槽110，因此要求其轻量化。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种研磨单元，能够对滚筒槽的主体和盖部赋予相对于其他盖部和主体的互换性，可切实地进行盖部向滚筒槽主体的固定和滚筒槽向滚筒槽外壳的固定，且维护性能优越，还提供一种使用了该研磨单元的研磨方法。为了实现上述目的，在本发明的一个实施方式中，提供一种在离心滚筒研磨装置中使用的研磨单元，其包括滚筒槽，其具有供被研磨部件和介质放入的主体部、和将该主体部密封的盖部；和滚筒槽外壳，其安装在离心滚筒研磨装置的公转圆盘上，具有保持所述滚筒槽的托盘、和将所述滚筒槽固定在所述托盘上的滚筒槽固定部件，所述滚筒槽固定部件具有按压部件，该按压部件构成为与所述盖部的外形形状相对应，能够将所述盖部向垂直下方按压。根据该实施方式，能够通过按压部件将盖部向垂直下方按压，以适当的按压力将盖部固定于主体部，因此能够不借助滚筒槽固定部件与盖部的留空量而将滚筒槽可靠地固定于滚筒槽外壳。另外，由于按压部件与盖部的外形形状对应，因此能够防止按压部件与盖部之间产生晃动，将盖部切实地固定于主体部。能够以相同的按压状态将盖部固定于主体部，因此不需要固定主体部和盖部的组合，能够形成为滚筒槽主体和盖部具有互换性的研磨单元。此时，也可以形成为所述滚筒槽固定部件构成为，插通于引导所述滚筒槽固定部件的一对引导部，在拆装所述滚筒槽时能够沿水平方向移动，并且包括定位部件，该定位部件在将所述滚筒槽固定部件安装在所述滚筒槽的固定位置时，以所述引导部为基准，限制所述滚筒槽固定部件的移动。根据这样的构成，由于滚筒槽固定部件构成为插通在引导滚筒槽固定部件的一对引导部中，在拆装滚筒槽时能够沿水平方向移动，因此能够使滚筒槽固定部件不妨碍滚筒槽的拆装，从而能够容易地进行滚筒槽的拆装。并且，在将滚筒槽固定部件安装在滚筒槽的固定位置时，能够以引导部为基准通过定位部件限制滚筒槽固定部件的移动，因此能够容易地将滚筒槽配置在固定位置而使其不再移动。该定位部件也可以包括凸部件，其在将所述滚筒槽固定部件安装在所述滚筒槽的所述固定位置时，限制所述滚筒槽固定部件向安装方向移动；和突出部件，其向从所述滚筒槽固定部件的内部向外侧突出的方向施力，且构成为能够容纳到所述滚筒槽固定部件的内部，在将所述滚筒槽固定部件安装在所述滚筒槽的固定位置时突出部件突出，限制所述滚筒槽固定部件向解除方向移动。此时，在安装滚筒槽固定部件时，能够通过凸部件限制滚筒槽固定部件向安装方向移动，并通过突出部件限制其向解除方向移动。从而能够容易地将滚筒槽配置在固定位置而使其不再移动。由于突出部件向从定位部件的内部向外侧突出的方向施力，因此只需将滚筒槽固定部件安装在滚筒槽的固定位置，突出部件就能够自动地突出从而限制其向解除方向移动。本发明的研磨单元，优选还包括分度柱塞，其能够向规定位置进行定位；盖部按压部件，其通过操作所述分度柱塞，经由所述分度柱塞将所述盖部相对于所述主体部按压； 和盖部固定部件，其用于将所述盖部固定于所述主体部。
此时，滚筒槽具有通过操作分度柱塞而将盖部固定于主体部的盖部固定部件，因此能够简单而切实地进行固定，从而能够对主体部和盖部赋予相对于其他盖部和主体的互换性，而不需要考虑主体部和盖部的匹配性。在上述任一项研磨单元中，优选所述滚筒槽主体部的焊接部是通过点焊法而形成的。以往，滚筒槽主体部是通过电弧焊接法等对在弯曲成柱状的金属板上形成侧面的金属板进行全周焊接所形成的，由于热量输入多有可能熔损，因此金属板采用板厚为3mm 以上的厚板。另一方面，当如上所述通过点焊法形成滚筒槽主体部的焊接部时，则减小金属板熔损的可能性，因此可使用Imm左右的薄金属板制作滚筒槽主体部。由此能够实现滚筒槽的轻量化减轻操作员的负担，并且能够降低滚筒槽制作的加工工时，降低部件的成本。此外通过该滚筒槽的轻量化，能够减轻对用于进行该滚筒槽的自转和公转运动的驱动源的负荷，从而能够实现滚筒研磨装置的节能化并且能够抑制滚筒研磨装置的劣化。优选地，进行基于具有所述任一种研磨单元的离心滚筒研磨装置进行的研磨的所述介质，是将磨粒分散到作为基体的树脂上所形成的，另外，优选地，该磨粒相对于所述介质而含有30 70质量％。另外，优选地，所述介质的重量是0. Olg 50g，或比重是1. 6 2. 4。另外，优选地，所述介质由直胴部和缩径部形成，所述直胴部，具有圆形截面并且具有连续的相同的截面积；所述缩径部，从所述截面积开始连续地缩径。另外，优选地，该介质的锐角部被进行圆角加工。另外，优选地，所述圆形截面的直径和与该圆形截面垂直的截面的长度之比是 1 0. 5 1 1. 5。使用以树脂为基体的介质进行研磨，有助于实现本发明的目的之一即“轻量化”。 但如果树脂的含量少则无法获得充分的研磨力。为了有助于轻量化并且获得足够的研磨力，优选使所述介质中所含有的磨粒的含量为30% 70%。此外，优选地，所述介质的重量是0. Olg 50g，或比重是1. 7 2. 3。具有上述任一种研磨单元的离心滚筒研磨装置在研磨时，由于滚筒槽进行自公转来进行研磨，因此虽然磨削力较高，但是与其他形式的滚筒研磨装置(例如旋转式)相比， 介质的损耗量较大。通过将介质的形状形成为如上所述将所述直胴部和所述缩径部组合的形状，因此在造成介质损耗的原因的工件与滚筒槽碰撞时，碰撞能被分散，能够防止仅在某些部位集中磨损的单侧磨损、裂纹、缺陷等。而且通过对锐角部实施圆角加工，能够防止其成为裂纹、缺陷的起点。在将所述直胴部和所述缩径部组合的形状的介质中，具有充分的研磨力并且防止上述不均勻磨损、裂纹、缺陷的最佳形状优选为，所述圆形截面和与该截面垂直的截面长度之比是1 0.5 1 1.5的范围。
包含在说明书中而构成说明书一部分的附图，概略性地表示本发明的优选实施方式，与上述一般性说明以及下述优选实施方式的详细说明一起，有助于说明本发明的要旨。图1是表示本发明的研磨单元的滚筒槽结构的说明图。图KA)是滚筒槽的立体图，图I(B)是其侧面透视图。
图2是表示本发明的研磨单元结构的说明图。图2(A)是研磨单元的立体图，图 2(B)是图2(A)的A-A向视放大剖视图。图3(A)至图3(D)是表示本发明的研磨单元的滚筒槽中的盖部固定部件的结构和通过盖部固定部件将盖部向主体部固定的固定方法的说明图。图4是表示以往的研磨单元的立体图。图5是表示本发明的介质形状的说明图。图5(A)是主视图，图5(B)是图5(A)的 A-A线向视图(仰视图)。
具体实施例方式下面对本发明的离心滚筒研磨装置所使用的研磨单元进行说明。其中，本发明不限于以下实施方式。如图1所示，滚筒槽10形成为纵截面为多边形或圆形的筒状，包括主体部11和将开口部11密封的盖部12，该主体部11在其上部具有用于将工件和介质装入的开口部11a。 在本实施方式中，作为一例，滚筒槽10的纵截面形状形成为八边形。在主体部11的内表面和盖部12的下表面，与以往的研磨单元一样，形成用于防止各表面磨损的由耐磨性橡胶部件构成的内衬13。用于将盖部12固定于主体部11的盖部固定部件14，与主体部11的开口部Ila外侧的固定位置(孔部lib)相对应地设置在盖部12的4个地方。盖部固定部件14包括分度柱塞14a，其在应安装于主体部11的盖部12相对于主体部11匹配在规定位置时，通过销、球或与它们等同的物体(未图示)突出而进行盖部 12的定位；盖部按压部件14b，其通过操作分度柱塞1 而能够经由分度柱塞1 将盖部12 相对于主体部11进行按压。图1表示通过盖部固定部件14将盖部12固定于主体部11后的状态。在图3中表示盖部固定部件14的结构以及通过盖部固定部件14将盖部12向主体部11固定的固定结构和固定方法。其中，图3(A)的上半部分和图3(B) (D)是从侧面观察固定结构的透视图，图3(A)的下半部分表示从上方观察主体部11的俯视图。如图3(A)所示，盖部按压部件14b构成为，可通过分度柱塞1 的操作，使贯穿盖部12并可插入主体部11的孔部lib中的圆柱部转动。在插入孔部lib中的圆柱部上形成倾斜槽14c，在孔部lib的内部设有将倾斜槽14c沿上下方向引导的固定销11c。如图3(B)所示，当将盖部按压部件14b插入主体部11的孔部11b，并如图3 (C)所示，使分度柱塞14a向图1的箭头L方向移动时，盖部按压部件14b转动，倾斜槽Hc被固定销Ilc引导使分度柱塞14a向下方移动。然后，当分度柱塞1 到达规定位置时，销向下方突出，由此盖部按压部件14b被定位于规定的转动位置，如图3(D)所示，能够按压盖部12的上表面将盖部12固定于主体部11。在此，分度柱塞Ha在规定的位置(图1中箭头的一端L位置)被定位，因此盖部按压部件14b经由分度柱塞1 能够使盖部12按压主体部11的位移保持一定量(即，按压力保持一定)。当使分度柱塞14a向图2的0方向转动时，由于相对于盖部12的按压被解除，因此能够将盖部12从主体部11上取下。
于是，滚筒槽10具有将盖部12固定在主体部11上的盖部固定部件14，能够简单且切实地进行固定，因此不需考虑主体部11与盖部12的匹配性，能够使主体部11和盖部 12相对于其他盖部和主体部具有互换性。在此，设置盖部固定部件14的位置和数量，可根据滚筒槽10的大小适宜地设定。如图2所示，滚筒槽外壳20包括托盘21，其载置并保持滚筒槽10 ；滚筒槽固定部件22，其将滚筒槽10固定于托盘21 ；—对引导部23，用于在拆装滚筒槽10时，引导滚筒槽固定部件22使之可沿水平方向(在本实施方式中是旋转轴方向)移动。滚筒槽外壳20安装在未图示的离心滚筒装置的转台(公转圆盘)上，可经由旋转轴M进行自转。引导部23设置在旋转轴方向的两侧面，形成为环状，以便在滚筒槽固定部件22从中穿过时，在引导部23的内周面和滚筒槽固定部件22的外周面之间形成不妨碍滚筒槽固定部件22移动的间隙。滚筒槽固定部件22包括对滚筒槽10进行按压的按压部件22a，其横亘配置在与托盘21相对的位置，能够将滚筒槽10向垂直下方按压；作为定位部件的凸部件22c和突出部件22d，用于在安装滚筒槽固定部件22时，以引导部23为基准限制滚筒槽固定部件22的移动。按压部件2 构成为例如通过紧固螺栓22b调节上下位置，能够将盖部12向垂直下方按压。按压盖部12的接触部22e，与盖部12的上表面的外形形状相对应。凸部件22c，在滚筒槽固定部件22上表面形成为引导部23不能通过的凸形状，其被配置在在将滚筒槽固定部件22安装在滚筒槽10的固定位置时限制其向安装方向(图 2(A)中的箭头M方向)移动的位置。突出部件22d在本实施方式中形成为板状，构成为能够容纳在滚筒槽固定部件22 的内部，借助弹簧等向从滚筒槽固定部件22的内部向外侧突出的方向(图2(A)中的箭头 X方向)施力。突出部件22d形成为在安装滚筒槽固定部件22时突出，限制滚筒槽固定部件22 向解除方向(图2(A)中的箭头N方向)移动。在解除滚筒槽固定部件22时，抵抗作用力将突出部件22d容纳在滚筒槽固定部件 22的内部，从而能够简单地解除移动的限制，使其移动。另外，安装方向一侧的引导部23，也可以形成为在解除方向开口的杯状而取代上述环状。在这种情况下也能够限制滚筒槽固定部件22向安装方向的移动，起到和凸部件 22c同样的效果。下面，对本实施方式的研磨单元1的使用例进行说明。首先，将工件和介质放入到滚筒槽10的主体部11内部，将盖部12载置于主体部 11的开口部11a，操作分度柱塞1 并通过盖部固定部件14将盖部12固定于主体部11。然后，在按压突出部件22d将其容纳于滚筒槽固定部件22内部的状态下，使滚筒槽固定部件22沿着引导部23向解除方向(图2(A)中箭头N方向)移动。接下来，将滚筒槽10载置于托盘21，使滚筒槽固定部件22向安装于滚筒槽10的固定位置的安装方向(图2(A)中的箭头M方向)沿着引导部23移动。在此，由于在突出部件22d上形成有宽度朝向安装方向M变窄的倾斜部22f，因此当使滚筒槽固定部件22向安装方向移动时，突出部件22d被引导部23向图2(A)中的箭头Y方向按入。并且当引导部23通过后，突出部件22d再次突出，将滚筒槽固定部件22定位于规定的位置。然后，通过紧固螺栓22b使按压部件2 下降，将盖部12向垂直下方按压且压接于主体部11后进行密封，并且将滚筒槽10固定于滚筒槽外壳20。这样，通过按压部件2 将盖部12向垂直下方按压，并以适当的按压力将盖部12 固定于主体部11，因此能够将滚筒槽10切实地固定在滚筒槽外壳20中，而无需借助滚筒槽固定部件22和盖部12的留空量。另外，由于按压部件22a的接触部22e与盖部12的外形形状相对应，因此能够防止按压部件2 和盖部12产生晃动，将盖部12切实地固定在主体部11上。由于能够以相同的按压状态将盖部12固定在主体部11上，因此无需固定主体部 11和盖部12的组合，就能够成为主体部11和盖部12相对于其他盖部和主体部具有互换性的研磨单元1。本实施方式中使用的滚筒槽10的主体部11，是通过点焊法对在弯曲成柱状的金属板上形成侧面的金属板进行焊接而作成的。以往，滚筒槽主体部通过电弧焊接法进行全周焊接而形成，但有可能因热量输入多而产生熔损，因此其金属板采用板厚为3mm以上的厚板。另一方面，如本实施方式所示，通过点焊法形成主体部11的焊接部，由此减小金属板熔损的可能性，因此能够使用Imm左右的薄金属板制作主体部11。从而能够使滚筒槽 10实现轻量化，减轻操作员的负担，并且能够降低制作加工工时降低部件的成本。而且通过实现上述轻量化，还减轻用于使该滚筒槽10进行自转和公转运动的驱动源(例如驱动电动机)的负荷，从而能够实现滚筒研磨装置1的节能化，并且能够抑制滚筒研磨装置1的劣化。在以往的滚筒槽中，在更换其内衬时，有时是对形成内衬的橡胶进行加热而将其去除后，形成新的内衬。但是在这样的更换方法中，由于重新形成内衬13的成本与研磨滚筒槽10的制造成本不相上下，因此可以不更换内衬13而直接使用新的滚筒槽10。如上所述，由操作员手动将放入介质和工件后的滚筒槽10载置在离心滚筒研磨装置内，因而优选使之减轻重量。因此在本实施方式中，使用以树脂为基体，将磨粒分散于该树脂所形成的介质。与由磨粒形成的介质相比重量减轻，但是如果磨粒的含量低就无法获得充分的研磨力，因此磨粒的含量优选相对于介质含有30 70质量％，更优选40 60%。另外，优选使上述介质的重量为0. Olg 50g，更优选为0. 02g 40g，或使上述介质的比重是1. 6 2. 4，更优选为1. 8 2. 2。如果重量或比重小于上述范围，则滚筒在滚筒槽 10内的流动将变得不充分，无法获得充分的研磨力，但如果重量或比重大于上述范围，则在研磨时由于工件和介质的碰撞，会对工件的表面产生撞痕。另外，上述树脂可优选使用热可塑性树脂(例如尼龙树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚酰胺树脂、AS树脂等)、热硬化树脂(例如苯酚树脂、不饱和聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、尿素树脂等)。作为磨粒，可优选使用公知的材料(例如铝、硅、碳化硅、氧化铁、氧化硼、锆石、金刚石、金刚砂、以及它们的粉末、或以它们为原料的成型物等)。另外，磨粒的粒度可根据磨粒的种类、介质的大小、工件的性状以及研磨的目的适宜地选择。另外，上述介质的形状可考虑球形、柱形状(圆柱、多棱柱)、圆锥形状等，如图5所示，形成为由直胴部和缩径部形成的形状，该直胴部具有圆形截面且具有连续的相同的截面积，该缩径部从上述截面积开始连续地缩径。具有比球形介质更强的研磨力，而且不会像圆锥形状和柱形状那样随着研磨的进行而介质产生不均勻磨损，在损耗时能够保持同样的形状，因此能够长时间保持较高的研磨力。另外，如果上述直胴部的角面、上述直胴部和上述缩径部的交点、上述缩径部的顶点(缩径最大的地方)为锐角时，则会以锐角部为基点产生破损，成为介出现质裂纹、缺损的原因，或在工件上产生划伤或凹凸(撞痕)，因此使用了对该锐角部实施了圆角加工后的介质。圆角加工既可以在形成带有锐角部的介质后进行加工，也可以在形成介质时就形成为不带锐角部。上述介质的大小，可根据工件的性状、研磨的目的、滚筒槽的大小等适宜地选择， 优选地，上述圆形截面的直径大致为1 50mm，更优选为2 40mm。另外在上述形状的介质中，优选使上述圆形截面的直径D和与上述圆形截面垂直的截面长度L之比D L为 1 0.5 1 1.5。如果L相对于D过小，则不能得到充分的研磨力，如果L过大则在研磨时将产生介质的不均勻磨损。另外，使用本发明的研磨单元的离心滚筒研磨装置，既可以是干式离心滚筒研磨装置，也可以是湿式离心滚筒研磨装置。(实施方式的效果)(1)根据本发明的研磨单元1，能够通过按压部件2 将盖部12向垂直下方按压， 以适当的按压力将盖部12固定于主体部11，因此能够将滚筒槽10切实地固定在滚筒槽外壳20内，而无需借助滚筒槽固定部件22和盖部12的留空量。另外，由于按压部件22a的接触部22e与盖部12的外形形状相对应，因此能够防止按压部件2 和盖部12产生晃动，能够将盖部12切实地固定于主体部11。能够以相同的按压状态将盖部12固定于主体部11，因此无需一对一地限定主体部11和盖部12的组合，从而能够形成为主体部11和盖部12具有与其他盖部和主体部的互换性的研磨单元1。( 滚筒槽固定部件22构成为在拆装滚筒槽10时能够沿水平方向移动，因此滚筒槽固定部件22能够不妨碍滚筒槽10的拆装，容易地进行滚筒槽10的拆装。而且，在将滚筒槽固定部件22安装在滚筒槽10的固定位置时，能够通过凸部件 22c和突出部件22d以引导部23为基准限制滚筒槽固定部件22的移动，因此能够容易地将滚筒槽10配置在固定位置使之不再移动。(3)滚筒槽10具有通过操作分度柱塞1 将盖部12固定于主体部11的盖部固定部件14，能够进行简单且切实的固定，因此无需考虑主体部11和盖部12的匹配性，能够使主体部11和盖部12具有与其他盖部和主体部的互换性。以上对本发明的几个实施例进行了说明。但是，只要不脱离本发明的要旨和目的则可进行各种变更。附图标号说明1…研磨单元；10…滚筒槽；11…主体部；Ila…开口部；lib…孔部；Ilc…固定销；12…盖部；14…盖部固定部件；1 …分度柱塞；14b…盖部按压部件； Hc…倾斜槽；20…滚筒槽外壳；21…托盘；22…滚筒槽固定部件；2 …按压部件；22b…紧固螺栓；22c…凸部件；22d…突出部件；2 …接触部；23…引导部…旋转轴。
权利要求
1.一种研磨单元，是离心滚筒研磨装置所使用的研磨单元，其特征在于，包括 滚筒槽，其具有供被研磨部件和介质放入的主体部、和将该主体部密封的盖部；和滚筒槽外壳，其安装在离心滚筒研磨装置的公转圆盘上，具有保持所述滚筒槽的托盘、和将所述滚筒槽固定在所述托盘上的滚筒槽固定部件，所述滚筒槽固定部件具有按压部件，该按压部件构成为与所述盖部的外形形状相对应，能够将所述盖部向垂直下方按压。
2.根据权利要求1所述的研磨单元，其特征在于，所述滚筒槽固定部件构成为，插通于引导所述滚筒槽固定部件的一对引导部，在拆装所述滚筒槽时能够沿水平方向移动，并且包括定位部件，该定位部件在将所述滚筒槽固定部件安装在所述滚筒槽的固定位置时，以所述引导部为基准，限制所述滚筒槽固定部件的移动。
3.根据权利要求2所述的研磨单元，其特征在于， 所述定位部件包括凸部件，其在将所述滚筒槽固定部件安装在所述滚筒槽的所述固定位置时，限制所述滚筒槽固定部件向安装方向移动；和突出部件，其向从所述滚筒槽固定部件的内部向外侧突出的方向施力，且构成为能够容纳到所述滚筒槽固定部件的内部，在将所述滚筒槽固定部件安装在所述滚筒槽的固定位置时该突出部件突出，限制所述滚筒槽固定部件向解除方向移动。
4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的研磨单元，其特征在于，包括 分度柱塞，其能够向规定位置进行定位；盖部按压部件，其通过操作所述分度柱塞，经由所述分度柱塞将所述盖部相对于所述主体部按压；和盖部固定部件，其用于将所述盖部固定于所述主体部。
5.根据权利要求1至4中的任意一项所述的研磨单元，其特征在于，所述滚筒槽主体部的焊接部是通过点焊法而形成的。
6.一种研磨方法，是基于具有权利要求1至5中的任意一项所述的研磨单元的离心滚筒研磨装置进行的研磨方法，其特征在于，所述介质是将磨粒分散到作为基体的树脂上所形成的。
7.根据权利要求6所述的研磨方法，其特征在于，所述磨粒含有所述介质的30 70质量％。
8.根据权利要求6或7所述的研磨方法，其特征在于，所述介质的重量是0.Olg 50g。
9.根据权利要求6或7所述的研磨方法，其特征在于，所述介质的比重是1.6 2. 4。
10.根据权利要求6至9中的任意一项所述的研磨方法，其特征在于， 所述介质由直胴部和缩径部形成，所述直胴部，具有圆形截面并且具有连续的相同的截面积； 所述缩径部，从所述截面积开始连续地缩径。
11.根据权利要求10所述的研磨方法，其特征在于，所述介质的锐角部被进行圆角加工。
12.根据权利要求10或11所述的研磨方法，其特征在于，所述圆形截面的直径和与该圆形截面垂直的截面的长度之比是1 0.5 1 1.5。
全文摘要
本发明公开一种研磨单元，滚筒槽(10)的主体部(11)与盖部(12)具有互换性，可切实地进行盖部(12)向滚筒槽(10)的主体部(11)的固定和滚筒槽(10)向滚筒槽外壳(20)的固定。滚筒槽(10)具有将盖部(12)固定于主体部(11)的盖部固定部件(14)。滚筒槽外壳(20)包括载置并保持滚筒槽(10)的托盘(21)、将滚筒槽(10)固定于托盘(21)的滚筒槽固定部件(22)、引导滚筒槽固定部件(22)使其能够沿水平方向移动的一对引导部(23)。滚筒槽固定部件(22)包括按压滚筒槽(10)的按压部件(22a)，其横亘配置在与托盘(21)相对置的位置能够将滚筒槽(10)向垂直下方按压；作为定位部件的凸部件(22c)和突出部件(22d)，用于在安装滚筒槽固定部件(22)时，以引导部(23)为基准限制滚筒槽固定部件(22)的移动。
文档编号B24B31/02GK102596505SQ201080002780
公开日2012年7月18日 申请日期2010年12月21日 优先权日2010年9月28日
发明者加岛慎也, 德升智宏, 田中槙二, 羽鸟左一郎 申请人:新东工业株式会社