专利名称：一种铝箔退火工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及单/双零箔的退火生产工艺，特别涉及到700mm以上的单/双零箔的退火生产工艺。
背景技术：
铝箔，尤其是单双零铝箔，广泛应用于食品、饮料、香烟、药品、家庭日用品等的包装材料。特别是铝箔与塑料和纸复合之后，把铝箔的屏蔽性与纸的强度、塑料的热密封性融为一体，进一步提高了作为包装材料所必需的对水汽、空气、紫外线和细菌等的屏蔽性能。 因此，这些用途的铝箔一般要求具备以下性能1.具有洁净、光亮的表面；2.具有一定的抗拉强度，以提高铝箔与塑料和纸复合效率。在工业生产中，刚轧制完的铝箔表面或多或少都带有轧制油，但铝箔带油，不利于铝箔后续的复合，同时铝箔作为包装材料，若带油，将会污染所包产品。铝箔的成品退火的主要目的为消除铝箔的轧制油。由于铝箔成品退火过程中，还存在铝箔力学性能的改变，温度越高，退火时间越长，铝箔成品的力学性能越低，因此，退火温度和退火时间的选择对轧制油的去除以及成品的最终力学性能影响很大。在退火过程中，若退火时间太长或温度太高，一方面，会影响铝箔的抗拉强度，降低铝箔与塑料和纸复合效率，另一方面，铝箔内外温差过大，外表面铝箔热胀冷缩不均勻，再加上轧制油挥发的影响，导致铝箔表面出现热鼓， 热鼓也叫起棱，或者叫起鼓，或者叫起杠，起了热鼓的铝卷在后续复合过程中，不能较好的平展，影响了与塑料和纸复合，因此，一般都将已起热鼓的铝卷扒掉。热鼓的厚度严重时可超过30mm，造成综合废品率1 %以上，更严重的是可造成铝卷的降级，对铝箔厂的效益影响很多。若升温速率太慢，退火时间增长，一方面，降低生产效率，增加了能耗，另一方面，太慢的升温速率，也不能消除内外铝箔的温差，对消除热鼓的意义不大。因此控制退火时间是关键，而要控制好退火时间的关键是要控制好温度的高低和升温降温的速率。专利号为 CN200810234535.X文献公开了一种双零铝箔成品退火起杠预防方法，对缩短退火炉中的升、降温时间起到一定效果，但是使用该方法退火后的铝卷仍然有热鼓，并且增加了烘房的投资成本及运行成本，同时退火总退火时间未减少，还有一定增加，因此，此方法未得到普遍的推广。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种通过控制温度和时间以减少铝箔退火热鼓、增强铝箔抗拉强度的退火工艺。为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 2°C -12°C /小时，在保温阶段，保温温度为180°C -210°C，保温时间为50小时-140小时，在降温阶段，降温速率为0. 50C -12°C /小时。优选的，在升温阶段，升温速率为2°C _5°C /小时，在保温阶段，保温温度为1800C _190°C，保温时间为50小时-140小时，在降温阶段，降温速率为0. 5°C -4°C /小时。优选的，在升温阶段，升温速率为5°C -9 °C /小时，在保温阶段，保温温度为 1900C _200°C，保温时间为50小时-140小时，在降温阶段，降温速率为4°C -8°C /小时。优选的，在升温阶段，升温速率为9°C _12°C /小时，在保温阶段，保温温度为 2000C -210°C，保温时间为50小时-140小时，在降温阶段，降温速率为8°C -12°C /小时。优选的，将温度从保温温度的温度降至150°C时的降温速率为0. 5°C _6°C小时，将温度从150°C降至室温时的降温速率为3°C -12°C /小时。本发明的有益效果是通过控制升温的速率调整保温温度和保温时间，消除压应力，从而降低引起热鼓的几率，在降低热鼓的前提下，缩短了退火时间，从而保证了铝箔的抗拉强度。本发明还通过本发明通过控制不同段的降温速率，一方面高温段的慢速降温控制了热鼓的发生，另一方面，低温段较快速降温提高了生产效率。
具体实施例方式下述的实施例中，所取的铝箔的厚度为0. Olmm-O. 09mm和0. OOlmm-O. 009mm。实施例1一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 2V /小时，在保温阶段，保温温度为180°C，保温时间为140小时，在降温阶段，降温速率为 0. 50C / 小时。实施例2一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为
30C / /
rc //
40C //
20C / /
50C //
30C / /
60C / /
40C //
70C / /
50C //
时，在保温阶段，保温温度为183°C，保温时间为130小时，在降温阶段，降温速率为射。 实施例3
一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为时，在保温阶段，保温温度为186°C，保温时间为120小时，在降温阶段，降温速率为 ‘时。 实施例4
一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为时，在保温阶段，保温温度为189°C，保温时间为110小时，在降温阶段，降温速率为射。 实施例5
一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为时，在保温阶段，保温温度为192°C，保温时间为100小时，在降温阶段，降温速率为射。 实施例6
一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 ■时，在保温阶段，保温温度为195°C，保温时间为90小时，在降温阶段，降温速率为射。 实施例7
4
一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 8V /小时，在保温阶段，保温温度为198°C，保温时间为90小时，在降温阶段，降温速率为 60C /小时。实施例8一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 90C /小时，在保温阶段，保温温度为201°C，保温时间为70小时，在降温阶段，降温速率为 7V /小时。实施例9一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 IO0C /小时，在保温阶段，保温温度为204°C，保温时间为60小时，在降温阶段，降温速率为 80C /小时。实施例10一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 ire /小时，在保温阶段，保温温度为207°C，保温时间为50小时，在降温阶段，降温速率为 90C /小时。实施例11一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 12°C /小时，在保温阶段，保温温度为210°C，保温时间为65小时，在降温阶段，降温速率为 IO0C /小时。实施例12一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 3°C /小时，在保温阶段，保温温度为210°C，保温时间为100小时，在降温阶段，降温速率为 Il0C /小时。实施例13一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 50C /小时，在保温阶段，保温温度为201°C，保温时间为80小时，在降温阶段，降温速率为 12°C /小时。实施例14一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 10°C/小时，在保温阶段，保温温度为192°C，保温时间为120小时，在降温阶段，降温速率为 20C /小时。实施例15一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为 12°C /小时，在保温阶段，保温温度为189°C，保温时间为60小时，在降温阶段，降温速率为 60C /小时。
权利要求
1.一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，其特征在于在升温阶段，升温速率为2V -12°c /小时，在保温阶段，保温温度为180°c -210°c，保温时间为50小时-140 小时，在降温阶段，降温速率为0. 50C -12°C /小时。
2.根据权利要求1所述的一种铝箔退火工艺，其特征在于在升温阶段，升温速率为 2V -50C /小时，在保温阶段，保温温度为180°C _190°C，保温时间为50小时-140小时，在降温阶段，降温速率为0. 5°C -4°C /小时。
3.根据权利要求1所述的一种铝箔退火工艺，其特征在于在升温阶段，升温速率为 50C -90C /小时，在保温阶段，保温温度为190°C _200°C，保温时间为50小时-140小时，在降温阶段，降温速率为4°C -8°C /小时。
4.根据权利要求1所述的一种铝箔退火工艺，其特征在于在升温阶段，升温速率为 90C -12°C /小时，在保温阶段，保温温度为200°C _210°C，保温时间为50小时-140小时，在降温阶段，降温速率为8°C -12°C /小时。
5.根据权利要求1至4中任一权利要求所述的一种退火工艺，其特征在于将温度从保温温度的温度降至150°C时的降温速率为0. 5°C _6°C小时，将温度从150°C降至室温时的降温速率为3°C -12°C /小时。
全文摘要
本发明涉及单/双零箔的退火生产工艺，特别涉及到700mm以上的单/双零箔的退火生产工艺。本发明所采取的技术方案是一种铝箔退火工艺，包括升温，保温，降温三个阶段，在升温阶段，升温速率为2℃-12℃/小时，在保温阶段，保温温度为180℃-210℃，保温时间为50小时-140小时，在降温阶段，降温速率为0.5℃-12℃/小时。本发明的有益效果是通过控制升温的速率调整保温温度和保温时间，消除压应力，从而降低引起热鼓的几率，在降低热鼓的前提下，缩短了退火时间，从而保证了铝箔的抗拉强度。本发明还通过本发明通过控制不同段的降温速率，一方面高温段的慢速降温控制了热鼓的发生，另一方面，低温段较快速降温提高了生产效率。
文档编号C22F1/04GK102560294SQ20101060800
公开日2012年7月11日 申请日期2010年12月28日 优先权日2010年12月28日
发明者杨军, 杨益, 高明杰 申请人:湖南晟通科技集团有限公司