专利名称：：一种圆钢及其生产工艺的利记博彩app
技术领域：
：本发明属于冶金领域，涉及一种圆钢及其生产工艺。
背景技术：
：武(汉)广(州)高速铁路总投资1000多亿元，是我国目前技术标准最高的铁路客运专线，其技术标准将成为我国今后高速铁路建设的典范。在本发明的钢种开发前，国内高铁上使用的螺纹道钉用钢全部依赖进口，全球能够生产高速铁路道钉用圆钢的仅是欧州部分钢厂，国内尚属空白。如使用国标的Q345强度不能保证，而使用国标的20Mn2则延伸率达不到要求且加工过程易断。
发明内容本发明所要解决的技术问题是针对以上现有技术存在的缺点，提出一种含有微量Cr的圆钢及其生产工艺，圆钢具有良好冷拉拔性能的同时，又能够满足热加工后空冷条件下机械性能。本发明解决以上技术问题的技术方案是—种圆钢，按重量百分比包括以下成份C:0.12%0.20%，Si:《0.40%，Mn:1.10%1.50%，P:《0.035%，S:《0.035%，Cr:0.15%0.35%，Ni:《0.30%，Cu:《0.30%，余量是Fe。—种圆钢生产工艺，包括以下工序转炉/电炉冶炼、LF精炼、CCM连铸、高线/棒材轧制；转炉/电炉工序中，使出钢后碳含量^0.05%，磷含量《0.015%，硫含量《0.025%，采用红包，转炉挡渣出钢，电炉无渣出钢，出钢加铝脱氧，采用锰铁粗调成分至1.20%，出钢温度>1600°C;LF精炼工序精炼时间^20分钟，精炼过程加入碳粉、硅锰、锰铁调整化学成分，精炼后期喂入CaSi线60100米，软吹时间^5分钟，以促使夹杂物上浮，出钢温度控制在1570°C;CCM连铸工序连铸断面设置为150mmX150mm，使用铝质水口，实施全过程保护浇注，目标过热度《40。C，强冷，拉速在1.83.Om/min。高线/棒材轧制工序对连铸坯逐支检查，对有缺陷的连铸坯进行修磨处理，开轧温度1050115(TC，轧后空冷。添加0.15%0.35%的Cr元素，保证轧制的圆钢在冷拉拔条件下具有良好的韧性，并在热加工后具有合适的强度，各项性能均达到了技术条件的要求屈服强度>325Mpa，抗拉强度500640MPa，延伸率^25%;冷弯d=2a合格。具体实施例方式实施例一至实施例六的成份(％)如下表所示表l<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>实施例一至实施例六的力学性能如下表所示表2<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>实施例一的圆钢生产工艺，包括以下工序转炉/电炉冶炼、LF精炼、CCM连铸、高线/棒材轧制；转炉/电炉工序中，使出钢后碳含量0.05%，磷含量0.015%，硫含量0.025%，采用红包，转炉挡渣出钢，电炉无渣出钢，出钢加铝脱氧，采用锰铁粗调成分至1.20%，出钢温度1600°C;LF精炼工序精炼时间20分钟，精炼过程加入碳粉、硅锰、锰铁调整化学成分，精炼后期喂入CaSi线60米，软吹时间5分钟，以促使夹杂物上浮，出钢温度控制在1570°C;CCM连铸工序连铸断面设置为150mmX150mm，使用铝质水口，实施全过程保护浇注，目标过热度40。C，强冷，拉速在3.Om/min。高线/棒材轧制工序对连铸坯逐支检查，对有缺陷的连铸坯进行修磨处理，开轧温度105(TC，轧后空冷。实施例二的圆钢生产工艺，包括以下工序转炉/电炉冶炼、LF精炼、CCM连铸、高线/棒材轧制；转炉/电炉工序中，使出钢后碳含量0.06%，磷含量0.012%，硫含量0.02%，采用红包，转炉挡渣出钢，电炉无渣出钢，出钢加铝脱氧，采用锰铁粗调成分至1.20%，出钢温度1650°C;LF精炼工序精炼时间22分钟，精炼过程加入碳粉、硅锰、锰铁调整化学成分，精炼后期喂入CaSi线70米，软吹时间6分钟，以促使夹杂物上浮，出钢温度控制在1570°C;CCM连铸工序连铸断面设置为150mmX150mm，使用铝质水口，实施全过程保护浇注，目标过热度35。C，强冷，拉速在2m/min。高线/棒材轧制工序对连铸坯逐支检查，对有缺陷的连铸坯进行修磨处理，开轧温度IIO(TC，轧后空冷。实施例三的圆钢生产工艺，包括以下工序转炉/电炉冶炼、LF精炼、CCM连铸、高线/棒材轧制；转炉/电炉工序中，使出钢后碳含量0.06%，磷含量0.012%，硫含量0.02%，采用红包，转炉挡渣出钢，电炉无渣出钢，出钢加铝脱氧，采用锰铁粗调成分至1.20%，出钢温度1700°C;LF精炼工序精炼时间23分钟，精炼过程加入碳粉、硅锰、锰铁调整化学成分，精炼后期喂入CaSi线80米，软吹时间7分钟，以促使夹杂物上浮，出钢温度控制在1570°C;CCM连铸工序连铸断面设置为150mmX150mm，使用铝质水口，实施全过程保护浇注，目标过热度37。C，强冷，拉速在2.2m/min。高线/棒材轧制工序对连铸坯逐支检查，对有缺陷的连铸坯进行修磨处理，开轧温度108(TC，轧后空冷。实施例四的圆钢生产工艺，包括以下工序转炉/电炉冶炼、LF精炼、CCM连铸、高线/棒材轧制；转炉/电炉工序中，使出钢后碳含量0.055%，磷含量0.012%，硫含量0.015%，采用红包，转炉挡渣出钢，电炉无渣出钢，出钢加铝脱氧，采用锰铁粗调成分至1.20%，出钢温度1650°C;LF精炼工序精炼时间25分钟，精炼过程加入碳粉、硅锰、锰铁调整化学成分，精炼后期喂入CaSi线90米，软吹时间8分钟，以促使夹杂物上浮，出钢温度控制在1570°C;CCM连铸工序连铸断面设置为150mmX150mm，使用铝质水口，实施全过程保护浇注，目标过热度3(TC，强冷，拉速在1.9m/min。高线/棒材轧制工序对连铸坯逐支检查，对有缺陷的连铸坯进行修磨处理，开轧温度IIO(TC，轧后空冷。实施例五的圆钢生产工艺，包括以下工序转炉/电炉冶炼、LF精炼、CCM连铸、高线/棒材轧制；转炉/电炉工序中，使出钢后碳含量0.15%，磷含量0.01%，硫含量0.015%，采用红包，转炉挡渣出钢，电炉无渣出钢，出钢加铝脱氧，采用锰铁粗调成分至1.20%，出钢温度1695°C;LF精炼工序精炼时间25分钟，精炼过程加入碳粉、硅锰、锰铁调整化学成分，精炼后期喂入CaSi线85米，软吹时间7分钟，以促使夹杂物上浮，出钢温度控制在1570°C;CCM连铸工序连铸断面设置为150mmX150mm，使用铝质水口，实施全过程保护浇注，目标过热度3(TC，强冷，拉速在2.5m/min。高线/棒材轧制工序对连铸坯逐支检查，对有缺陷的连铸坯进行修磨处理，开轧温度112(TC，轧后空冷。实施例六的圆钢生产工艺，包括以下工序转炉/电炉冶炼、LF精炼、CCM连铸、高线/棒材轧制；转炉/电炉工序中，使出钢后碳含量O.15%，磷含量0.01%，硫含量0.02%，采用红包，转炉挡渣出钢，电炉无渣出钢，出钢加铝脱氧，采用锰铁粗调成分至1.20%，出钢温度1800°C;LF精炼工序精炼时间28分钟，精炼过程加入碳粉、硅锰、锰铁调整化学成分，精炼后期喂入CaSi线100米，软吹时间8分钟，以促使夹杂物上浮，出钢温度控制在1570°C;CCM连铸工序连铸断面设置为150mmX150mm，使用铝质水口，实施全过程保护浇注，目标过热度25。C，强冷，拉速在3.Om/min。高线/棒材轧制工序对连铸坯逐支检查，对有缺陷的连铸坯进行修磨处理，开轧温度115(TC，轧后空冷。本发明还可以有其它实施方式，凡采用同等替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。权利要求一种圆钢，其特征在于按重量百分比包括以下成份C0.12％～0.20％，Si≤0.40％，Mn1.10％～1.50％，P≤0.035％，S≤0.035％，Cr0.15％～0.35％，Ni≤0.30％，Cu≤0.30％，余量是Fe。2.如权利要求1所述的圆钢，其特征在于所述Cr的含量为0.22%。3.如权利要求1所述的圆钢，其特征在于圆钢的屈服强度^325Mpa，抗拉强度500640MPa，延伸率^25%，冷弯d=2a合格。4.生产权利要求1所述的圆钢的工艺，其特征在于包括以下工序转炉/电炉冶炼、LF精炼、CCM连铸、高线/棒材轧制；所述转炉/电炉工序使出钢后碳含量^0.05%，磷含量《0.015%，硫含量《0.025%，采用红包，转炉挡渣出钢，电炉无渣出钢，出钢加铝脱氧，采用锰铁粗调成分至1.20%，出钢温度>1600°C;所述LF精炼工序精炼时间^20分钟，精炼过程加入碳粉、硅锰、锰铁调整化学成分，精炼后期喂入CaSi线60100米，软吹时间>5分钟，以促使夹杂物上浮，出钢温度控制在1570°C;所述CCM连铸工序连铸断面设置为150mmX150mm，使用铝质水口，实施全过程保护浇注，目标过热度《40。C，强冷，拉速在1.83.Om/min。所述高线/棒材轧制工序对连铸坯逐支检查，对有缺陷的连铸坯进行修磨处理，开轧温度1050115(TC，轧后空冷。全文摘要本发明属于冶金领域，涉及一种圆钢及其生产工艺，按重量百分比包括以下成份C0.12％～0.20％，Si≤0.40％，Mn1.10％～1.50％，P≤0.035％，S≤0.035％，Cr0.15％～0.35％，Ni≤0.30％，Cu≤0.30％，余量是Fe。生产工艺包括以下工序转炉/电炉冶炼、LF精炼、CCM连铸、高线/棒材轧制。添加0.15％～0.35％的Cr元素，保证轧制的圆钢在冷拉拔条件下具有良好的韧性，并在热加工后具有合适的强度，各项性能均达到了技术条件的要求屈服强度≥325MPa，抗拉强度500～640MPa，延伸率≥25％；冷弯d＝2a合格。文档编号C22C38/20GK101709431SQ200910232220公开日2010年5月19日申请日期2009年12月10日优先权日2009年12月10日发明者沈朴恒,王德炯,王时林,程维玮申请人:南京钢铁股份有限公司