铑与铂及/或钯的分离方法

专利名称：：铑与铂及/或钯的分离方法
技术领域：
：本发明涉及从含有铑及至少含有铂及/或钯的原料中将铑与铂及/或钯简单地分离的方法。
背景技术：
：从铜电解沉淀物中蒸馏硒而回收的残渣(以下称作硒蒸馏残渣)或将汽车废气催化剂之类的包含铑、钼、钯的铂族金属的废料处理后的残渣(以下称作铑处理废物)含有铑、钼、钯的铂族金属。日本专利第4116490号公报(专利文献l)中，作为从含有铂族金属的溶液中将铑、钼、钯提纯而回收的方法，公开有如下的方法，即，向该溶液中加入溴酸钠而将钌氧化，利用蒸馏将Ru04分离，然后制成盐酸性水溶液而将钯利用硫化二正己基酯(DHS)的溶剂提取、将铂及铱利用磷酸三丁酯(TBP)的溶剂提取依次分离。(专利文献1:日本专利第4116490号公报)铑、钼、钯之类的铂族金属在通常的条件下很难溶解于无机酸中。王水或强氧化剂与盐酸的混合液虽然可以溶解铂、钯，但是无法溶解铑。如果将混合有铑与铂、钯的原料用王水或强氧化剂与盐酸的混合液溶解，则虽然可以溶解与酸接触了的铂、钯，但是无法溶解铑，因此未溶解的铑中所包含的铂、钯就无法溶解。由此，很难从混合有铑与铂、钯的原料中有效地回收铑和铂、钯。溶解硒、碲以及铑、钼、钯之类的铂族金属的方法有加入氢氧化钠和硝酸钠而熔融，将硒、碲用水浸出，向含有铂族的残渣中添加过氧化氢和盐酸而将铂族元素溶解的方法(专利文献2:日本专利第4016680号公报)；在氯气氛中进行氯化挥发处理，除去了硒、碲后，加入氯化钠而利用氯化焙烧处理将铂族元素变为可溶性盐，用水浸出而将铂族元素溶解的方法(专利文献3:日本专利第3943564号公报)。但是，这些方法中铑、钼、钯全都成为水溶液而混合。对含有高浓度的铑、钼、钯的溶液进行溶剂提取会导致相互污染，有分离效率差的问题。为此就要反复进行溶剂提取，而这会导致成本上升。由此，为了有效地回收铑、钼、钯，希望在制成水溶液之前用简单的方法预先分离。专利文献1:日本专利第4116490号公报专利文献2:日本专利第4016680号公报专利文献3:日本专利第3943564号公报非专利文献1:著作者名虎岩明德，安部吉史，标题铜沉淀物湿式处理技术的开发，杂志名资源与材料，vol.116.pp.484-492(出版日2000年)
发明内容本发明的目的在于，找出从含有铑及至少含有铂及/或钯的原料中容易地将铑与铂及/或钯分离的方法。SP，本发明提供(1)铑与铂及/或钯的分离方法，其特征在于，将含有铑且至少含有铂及/或钯的，然后将该处理物用水浸出，将铂及/或钯制成溶液而过滤分离，在残渣中残留铑。(2)如(1)所述的铑与铂及/或钯的分离方法，其特征在于，将所述的含有铑且至少含有铂及/或钯的原料粉碎至粒径为500m以下，与炭粉混合。(3)如(1)或(2)所述的铑与铂及/或钯的分离方法，其特征在于，所述的氯化处理在75088(TC的加热温度下进行。(4)铑的回收方法，其特征在于，向利用(1)(3)中任一项所述的方法分离了铂及/或钯的铑中混合氯化钠，在氯气氛中进行氯化处理而将铑变为可溶性盐后，用水浸出而将铑作为溶液进行过滤分离，向铑溶液中加入溴酸钠，将钌利用氧化蒸馏分离，然后利用溶剂提取依次分离钯、钼、铱。利用上述发明，可以从含有铑及至少含有铂及/或钯的原料中，将铑与铂及/或钯很容易地分离，可以有效地回收铑。图1是作为本发明的一个方式的处理流程图。具体实施例方式下面对本发明进行详细说明。本发明的处理对象物是含有比较高浓度的铑、钼、钯的粉体状的材料。例如有从铜电解沉淀物中蒸馏硒而回收之时产生的硒蒸馏残渣；将汽车废气催化剂之类的含有铑、钼、钯的铂族金属的废料处理后的铑处理废物。如果是像从铜电解沉淀物中蒸馏硒而干透的原料那样成为500ym以下的粉体状，则可以直接处理。在含有像在贵金属回收处理的过程中部分熔融了的铑处理废物那样的块状物的原料的情况下，预先使用破碎机或锤击式粉碎机等粉碎至粒度达到500iim以下。另外，如果原料含有很多水分，则由于在氯气流中加热之时会释放水蒸气，有可能将氯分压暂时地降低，或生成氧化物，因此最好预先充分地干燥。干燥条件没有特别限定，然而可以是10012(TC下615小时。而且，在使用水分极少的原料的情况下，当然也可以省略干燥工序。虽然铂族金属是难以氧化的元素，然而会有在表面产生氧化层的情况。如果在后续工序的氯化处理工序中产生原料中的铑、钼、钯的氧化物，或因残留于气氛中的氧而产生氧化物，则无法形成氯化物。由此，通过向粉碎、干燥了的原料中预先混合炭粉，将铑、钼、钯的氧化物还原为金属，就可以形成氯化物。所混合的炭粉的量由于随着原料的氧化状态或气氛气体中的氧量而变化，因此无法限定，然而优选为将氧化物还原的反应当量的24当量。当将混合有炭粉的铑、钼、钯的原料进行在氯气流中升温、加热的氯化处理时，就会生成作为铑、钼、钯的氯化物的RhCl3、PtCl4、PdCl3。优选的加热温度为75088(TC，特别优选从78(TC到850°C的废物。如果加热温度过低，则由于氯化反应不能充分地进行，因此铂、钯就不会变为氯化物，在后续工序的水浸出工序中无法将铂、钯充分地分离。另外，如果加热温度过高，则所生成的氯化物就会挥发掉，回收率降低。以下给出利用氯化处理将铑、钼、钯变为氯化物的反应2Rh+3Cl2—2RhCl3Pt+2C12—PtCl42Pd+3Cl2—2PdCl3另外，在氯化处理工序中，原料中所含的杂质成分的大部分变成氯化物。硒、碲等容易以氯化物挥发的成分挥发而可以与铂族元素分离。在含有大量容易挥发的成分的情况下，最好在升温的途中以氯化物挥发的温度保持，进行挥发分离。对于硒的情况约为200°C，对于碲的情况约为44(TC，通过保持1小时左右就可以分离。氯化处理中所用的氯气量没有特别规定，然而最低限度需要在以上述的反应式表示的反应式的当量中加上将炉内维持为氯气氛的量的量，另外考虑到原料中的杂质与氯气反应的情况，要过量地使用。氯化处理时间没有特别限定，然而优选保持110小时左右，特别优选保持36小时左右。然后将该处理物水洗，将铂、钯的氯化物溶解，通过将其过滤，就可以将难溶性的铑的氯化物残留在残渣中而分离。这里铜的氯化物之类的水溶性的成分当然就与铂、钯一起转移到溶液中，钌、铱的氯化物之类的难溶性的成分当然就与铑一起残留在残渣中。水洗中所用的液量没有特别规定，然而由于如果溶液残留在附着水中，则分离就会变差，因此最好将残渣充分地水洗。另一方面，对于溶液中的铂、钯的回收，如果浓度降低则不够理想，因此优选利用加热溶液等方法来浓縮。进行水洗的温度没有特别规定，然而铂及钯的氯化物即使在常温下也可以充分地溶解。利用水洗得到的溶液中的铂、钯可以利用公知的方法回收。例如像虎岩明德，安部吉史，铜沉淀物湿式处理技术的开发，资源与材料，vol.116.pp.484-492(2000年)(非专利文献l)那样，公开有从含有铂族的溶液中使用溶剂提取法将铂、钯回收的方法。根据该方法，将铂用磷酸三丁酯(TBP)提取，进行反提取、提纯，添加氯化铵而析出氯化铂酸铵晶体。将其加热分解而变为铂海绵。将钯用硫化二正己基酯(DHS)提取，将反提取的液体用盐酸中和而析出二氯二氨基钯晶体。将其加热分解而变为钯海绵。将含有铑的水洗残渣干燥而粉碎。向粉碎物中添加氯化钠和炭粉，充分地混合。将该混合物放入石英制的容器，当在氯气流中加热，进行氯化焙烧处理时，铑即变为可溶性盐。优选的加热温度为70085(TC，特别优选从75(TC到83(TC的范围。另外，处理时间没有特别限定，然而优选设为110小时左右，特别优选设为36小时左右。以下给出利用氯化焙烧处理将铑变为作为可溶性的盐的Na3RhCl6的反应2RhCl3+6NaCl—2Na3RhCl6虽然在该反应式中氯气不参与反应，然而由于铑的氯化物在55(TC以上的温度下解离而释放出氯气，因此需要维持为氯气氛。氯气具有抑制氯化物的分解的作用，必须以至少550°C以上维持氯气氛。氯化焙烧处理中所用的氯气量没有特别规定，然而最低限度需要维持氯气氛的量。这里，钌、铱也与氯化钠反应而产生可溶性的盐。另外，未转移到溶液中的少量的钼、钯也同样地与氯化钠反应而成为可溶性的盐。氯化钠的添加量优选为上述的反应式中所示的反应当量的17倍。而且，如果氯化钠的添加量增多，则相对于可以装入炉中的总量来说被氯化挥发处理物的比例就会变少，处理效率变差，因此特别优选为35倍的范围。由于钌、铱等铂族成分也会反应而消耗氯化钠，因此要考虑到氯化钠的添加量中。炭粉的添加量只要可以将在残渣的干燥中产生的氧化物层还原以及将气氛气体中的氧除去即可，也可以是少量的。将氯化焙烧处理物用水浸出，将铑的可溶性盐溶解。作为水浸出的条件没有特别限定，然而由于氯化焙烧处理物的一部分会熔融，容易浸出，因此优选使用509(TC的温水。这里，铱及未转移到溶液中的少量的铂、钯也溶解于水中。将含有未溶解于水中的未反应的铑、炭粉、不溶性的杂质的残渣过滤，得到含有杂质的铑的浸出液。将含有杂质的铑的浸出液利用氧化蒸馏法分离钌而回收。在蒸馏装置内向含有杂质的铑的浸出液中加入作为氧化剂的溴酸钠，将钌变为四氧化钌。由于四氧化钌的沸点约为13(TC，因此当加热为7095t:时，就很容易气化，所以向钌的浸出液冲流空气而将四氧化钌导入盐酸溶液中，变成钌的氯化物而回收。从分离了钌的含有铑的溶液中，利用如下所示的方法提纯就可以回收铑。(1)从含有铑的溶液中用二(2-乙基己基)磷酸(D2EHPA)提取铜、铁、锌等。(2)向(1)的溶液中加入次氯酸钠等氧化剂而加热，将溶液中的铱氧化为4价，用盐酸调整为酸性溶液后，用TBP提取铱及铂。(3)从(2)的溶液中用DHS提取钯。(4)将(3)的溶液用氢氧化钠中和而得到铑的中和物，将中和物水洗而除去钠后，用盐酸将铑溶解。(5)向(4)的溶液中添加氯化铵而析出氯化铑酸铵晶体。(6)将氯化铑酸铵用纯水溶解，添加甲酸而将铑还原，得到铑黑。(7)将铑黑在氢-氩混合气体中烧成而将氧除去，得到铑海绵。利用上述的方法回收的铑杂质很少，可以得到99.9质量％以上的等级。[实施例](实施例1)下面对本发明的实施例进行说明。向从铜电解沉淀物中蒸馏硒而回收的硒蒸馏残渣10kg中，混合用于还原表面氧化层以及防止氧化的炭粉450g。硒蒸馏残渣由于粒径细小，达到500iim以下，因此不用特别地进行粉碎。表1中给出硒蒸馏残渣的组成和含量。这里相对于硒蒸馏残渣中所含的铑量，钯量为1.75倍，钼量为1.4倍。表1硒蒸馏残渣的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>将该混合物装入石英舟中，在炉心管为石英制的管状炉内，从开始升温起在流过氯气的同时以20(TC及44(TC分别保持1小时，继而进行了加热为85(TC而保持5小时的氯化处理。将该处理物在室温下在纯水中水洗，使用真空过滤器过滤。得到含有铂及钯的水洗液12L。表2中给出浸出液的组成、含量、浸出率。虽然Pt及Pd溶解于水洗液中，而Rh、Ru、Se基本上未转移到水洗液中。水洗液的pH为1.2，是酸性。这是因为，由于氯化处理物吸附氯气，因此在水洗液中生成了盐酸。表2氯化处理物的水洗液的组成和含量Rh<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>将水洗残渣在设定为IO(TC的干燥机内干燥12小时。干燥后的重量为2050g。干燥后的重量大幅度减少的理由是因为，在氯化处理中生成蒸气压大的硒及钌的氯化物，产生了挥发。向其中混合氯化钠4.2kg、炭粉280g。将该混合物装入石英舟中，在炉心管为石英制的管状炉内，进行了在流过氯气的同时加热为78(TC而保持3小时的氯化焙烧处理。将该处理物在保持为8(TC的温水中浸出，使用真空过滤器过滤。得到了含有杂质的铑的浸出液27L。表3中给出浸出液的组成、含量、分配率。浸出液中的钯及铂的浓度为铑的1/10以下。另外，铑相对于硒蒸馏残渣的分配率为93%，基本上可以将全量用水浸出。钯及铂的分配率分别为1.5%和4.1%。像这样，就可以从含有铑及至少含有钯及铂的原料中，将铑与钯及铂很容易地分离。另一方面，钌在水浸出液中的分配率低到37%。这是因为，由于氯化处理的保持温度高，因此钌的氯化物挥发掉。铑的氯化物由于与钌的氯化物相比难以挥发，因此得到了高分配率。表3氯化焙烧物的水浸出液的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>如表3所示，水浸出液含有很多钌。向该水浸出液中加入作为氧化剂的溴酸钠，在8(TC进行2小时的蒸馏处理，除去了钌。另外，由于含有少量的铂及钯等杂质，因此在利用溶剂提取法等方法将铑提纯后，用甲酸还原而变为铑黑回收。铑黑由于含有氧，因此在5%氢-氩气体中烧成，得到了铑。该铑粉的等级是对金属成分利用辉光放电质谱法(GDMS法)，用Leco公司制氧分析装置测定了氧含量。表4中给出铑的分析结果。所回收的铑的杂质很少，是99.9质量％以上的等级。表4从硒蒸馏残渣中回收的铑的组成(质量卯m)<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>(实施例2)实施例2以将汽车废气催化剂之类的含有铑、钼、钯的铂族金属的废料处理后的铑处理废物作为原料。将铑处理废物用锤击式粉碎机粉碎，得到穿过网眼500iim的筛子的粉体试样。表5中给出粉碎了的铑处理废物的组成和含量。这里相对于铑处理废物中所含的铑量，钯量为2.6倍，钼量为1.7倍。表5铑处理废物的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>在粉碎了的铑处理废物90g中，为了还原表面氧化层以及防止氧化，混合了炭粉22g。将该混合物装入容积200mL的石英制烧杯，在炉心管为石英制的管状炉内，从开始升温时起在流过氯气的同时以20(TC及44(TC分别保持1小时，继而进行了加热为780°C而保持3小时的氯化处理。将该处理物在室温下在纯水中水洗，使用真空过滤器过滤。得到含有钯及铂的水洗液1.2L。表6中给出浸出液的组成、含量、浸出率。虽然Pt、Pd及Cu溶解于水洗液中，然而Rh、Ru、Ir基本上未转移到水洗液中。水洗液的pH为1.4，是酸性。表6氯化处理物的水洗液的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>在将水洗残渣用与实施例l相同的方法干燥后混合氯化钠148g及炭粉3.5g，进行了氯化焙烧处理。将该混合物装入石英制烧杯，在炉心管为石英制的管状炉内，进行了在流过氯气的同时加热到78(TC并保持3小时的氯化焙烧处理。将该处理物在保持为8(TC的温水中浸出，使用真空过滤器过滤。得到了含有杂质的铑的浸出液0.55L。表7中给出浸出液的组成、含量、分配率。浸出液中的钯及铂的浓度分别为铑的1/19、1/29。另外，铑相对于铑处理废物的分配率为95%，基本上可以将全部量用水浸出。钯及铂的分配率为2.0%及1.9%。像这样，从含有铑及至少含有钯及铂的原料中，可以很容易地将铑与钯及铂分离。表7氯化焙烧物的水浸出液的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>在将该水浸出液用与实施例1相同的方法将钌利用蒸馏分离后，利用溶剂提取法等方法将铑提纯，进行甲酸还原、烧成而得到铑。表8中给出铑的分析结果。所回收的铑的杂质很少，是99.9质量％以上的等级。表8从铑处理废物中回收的铑的组成(质量卯m)<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>(实施例3)实施例3除了对于与实施例2相同的粉碎了的铑处理废物90g，将氯化处理的保持温度加热改为85(TC而保持5小时以外，利用与实施例2相同的方法进行了氯化处理。将该处理物在室温下在纯水中水洗，使用真空过滤器过滤。得到含有钯及铂的水洗液1.3L。表9中给出浸出液的组成、含量、浸出率。虽然Pt、Pd及Cu溶解于水洗液中，然而Rh、Ru、Ir基本上未转移到水洗液中。水洗液的pH为1.5，是酸性。表9氯化处理物的水洗液的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>将水洗残渣在与实施例2相同的方法、条件下进行了氯化焙烧处理。将该处理物在保持为8(TC的温水中浸出，使用真空过滤器过滤。得到了含有杂质的铑的浸出液O.52L。表10中给出浸出液的组成、含量、分配率。浸出液中的钯及铂的浓度分别为铑的1/20、1/35。另外，铑相对于铑处理废物的分配率为92%，基本上可以将全部量用水浸出。钯及铂的分配率为1.8%及1.6%。像这样，从含有铑及至少含有钯及铂的原料中，可以很容易地将铑与钯及铂分离。另一方面，钌向水浸出液中的分配率低到43%。这是因为，由于氯化处理的保持温度高，因此钌的氯化物挥发掉。铑的氯化物由于与钌的氯化物相比难以挥发，因此得到高分配率。表10氯化焙烧物的水浸出液的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>对该水浸出液用与实施例1相同的方法将钌利用蒸馏分离后，利用溶剂提取法等方法将铑提纯，进行甲酸还原、烧成而得到铑。表ll中给出铑的分析结果。所回收的铑的杂质很少，是99.9质量％以上的等级。表11从铑处理废物中回收的铑的组成(质量卯m)<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>(比较例1)下面对本发明的比较例进行说明。比较例1除了未将实施例2的表5所示的铑处理废物粉碎而直接与炭粉混合以外，利用与实施例2相同的方法进行了氯化处理。这里粉碎前的铑处理废物是粒径为0.2mm2mm左右的颗粒状。将该处理物在室温下在纯水中水洗，使用真空过滤器过滤。得到含有铂及钯的水洗液1.4L。另外，将滤纸上的回收物干燥，得到水洗残渣69.5g。表12中给出水洗液的组成、含量、分配率。另外，表13中给出水洗残渣的组成、含量、分配率。虽然钯、钼及铜溶解于水洗液中，然而分配率很低，分别为29%、16%、40%。在水洗残渣中残留有钯及铂，无法与铑充分地分离。对水洗残渣的形态进行了X射线衍射测定，其结果为，钯及铂的形态为金属，说明由于粒子大，因此氯化反应并未推进到粒子内部。表12氯化处理物的水洗液的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表13铑处理废物的水洗残渣的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>(比较例2)比较例2将表5所示的铑处理废物粉碎，未向穿过网眼500iim的筛子的粉体试样中混合炭粉，除此以外，利用与实施例2相同的方法进行了氯化处理。将该处理物在室温下在纯水中水洗，使用真空过滤器过滤。得到含有铂及钯的水洗液1.3L。另外，将滤纸上的回收物干燥，得到水洗残渣54.9g。表14中给出水洗液的组成、含量、分配率。另外，表15中给出水洗残渣的组成、含量、分配率。虽然钯、钼及铜溶解于水洗液中，然而分配率很低，分别为46%、33%、55%。在水洗残渣中残留有钯及铂，无法与铑充分地分离。对水洗残渣的形态进行了X射线衍射测定，其结果为，检测出钯及铂的氧化物，说明由于有表面氧化层，因此氯化反应并未推进。表14氯化处理物的水洗液的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表15铑处理废物的水洗残渣的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>(比较例3)比较例3除了将表5所示的铑处理废物的氯化处理的温度设为700°C以外，利用与实施例2相同的方法进行了氯化处理。将该处理物在室温下在纯水中水洗，使用真空过滤器过滤。得到含有铂及钯的水洗液1.2L。另外，将滤纸上的回收物干燥，得到水洗残渣52.9g。表16中给出水洗液的组成、含量、分配率。另外，表17中给出水洗残渣的组成、含量、分配率。虽然钯及铂溶解于水洗液中，然而分配率很低，分别为49%、28%。在水洗残渣中残留有钯及铂，无法与铑充分地分离。对水洗残渣的形态进行了X射线衍射测定，其结果为，钯及铂的形态为金属，说明由于氯化处理温度低，因此氯化反应并未推进。表16氯化处理物的水洗液的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表17铑处理废物的水洗残渣的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>比较例4除了将表5所示的铑处理废物的氯化处理的保持温度设为900°C以外，利用与实施例2相同的方法进行了氯化处理。将该处理物在室温下在纯水中水洗，使用真空过滤器过滤。得到含有铂及钯的水洗液1.3L。另外，将滤纸上的回收物干燥，得到水洗残渣45.0g。表18中给出水洗液的组成、含量、分配率。另外，表19中给出水洗残渣的组成、含量、分配率。钯及铂分别以分配率66%、67%溶解于水洗液中，在水洗残渣中钯及铂很少，为5%以下，可以与铑充分地分离。另一方面，铑基本上未溶解于水洗液中，向水洗残渣中的分配率低到67%。这是因为，氯化处理温度高，在氯化处理中铑的氯化物挥发，回收率降低。表18氯化处理物的水洗液的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表19铑处理废物的水洗残渣的组成和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>权利要求铑与铂及/或钯的分离方法，其特征在于，将含有铑且至少含有铂及/或钯的原料在氯气氛中进行氯化处理而将铂及/或钯变为可溶性盐，然后将该处理物用水浸出，将铂及/或钯制成溶液而过滤分离，在残渣中残留铑。2.根据权利要求1所述的铑与铂及/或钯的分离方法，其特征在于，将含有铑且至少含有铂及/或钯的原料粉碎至粒径为500i！m以下，与炭粉混合。3.根据权利要求1或2所述的铑与铂及/或钯的分离方法，其特征在于，氯化处理在75088(TC的加热温度下进行。4.根据权利要求3所述的铑与铂及/或钯的分离方法，其特征在于，氯化处理的时间为110小时左右。5.根据权利要求1所述的铑与铂及/或钯的分离方法，其特征在于，在进行氯化处理之前，将所述原料充分干燥。6.根据权利要求2所述的铑与铂及/或钯的分离方法，其特征在于，所述炭粉的量为将所述原料中的氧化物还原的反应当量的24当量。7.铑的回收方法，其特征在于，向利用权利要求16中任一项所述的方法分离了铂及/或钯的铑中混合氯化钠，在氯气氛中进行氯化处理而将铑变为可溶性盐后，用水浸出而将铑作为溶液进行过滤分离，向铑溶液中加入溴酸钠，将钌利用氧化蒸馏分离，然后利用溶剂提取依次分离钯、钼、铱。全文摘要本发明提供一种方法，可以从含有铑且至少含有铂及/或钯的原料中，将铑与铂及/或钯简单地分离，有效地回收铑。将含有铑且至少含有铂及/或钯的原料在氯气氛中进行氯化处理而将铂或钯变为可溶性的氯化物，然后将该处理物用水浸出，将铂及/或钯作为溶液进行过滤分离，在残渣中残留不溶性的氯化铑。通过将残渣与氯化钠混合而在氯气氛中焙烧，就可以将铑变为可溶性的钠盐，通过将其提纯、回收来回收铑。文档编号C22B7/00GK101713030SQ200910140580公开日2010年5月26日申请日期2009年5月8日优先权日2008年9月29日发明者永井灯文,河野雄仁申请人:日矿金属株式会社