专利名称：易切高碳钢退火无氧化工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及金属材料退火工艺，特别是一种易切高碳钢退火无氧化工艺。
背景技术：
高碳钢丝是批量生产的钢种中强度最高且经过拉丝加工强化处理的高
碳珠光体钢丝，已经广泛应用于精密仪器仪表、弹簧、预应力PC钢丝、桥
梁用钢丝、钢丝绳、钢帘线等，在工业中占有重要的地位。
直径较小的钢丝产品，大多数都是在以高碳钢钢丝为原料的基础上进 行拉丝而成的，通过控制钢丝材料的力学和物理性质，可拉出高质量、较 小直径的钢丝，其一般都是将原料高碳钢钢丝进行高温加热，然后通过拉 丝机进行拉丝，但是在具体操作过程中，由于高碳钢钢丝在高温加热时， 容易造成高碳钢脱碳，另外还会与空气中的氧气发生反应，从而导致产品 表面氧化，进而需要对产品进行酸洗。
虽然现在可以在拉丝退火过程中通过加氮进行保护，以防止高碳钢氧 化，但是由于加氮工艺极为复杂，而且加氮设备价格高昂，因此会大幅增
加成本。
发明内容
为解决现有技术中高碳钢退火过程中会氧化脱碳的问题，本发明的目 的在于提供一种易切高碳钢退火无氧化工艺。
为实现上述目的，本发明主要采用以下技术方案
一种易切高碳钢退火无氧化工艺，将工件放入退火炉内，控制温度和 加热时间，进行退火过程，其中在退火过程中向退火炉内加入与工件质比为l: 200的碳，保持在75(TC的温度下恒温加热5个小时后逐渐降温到 694°C ，并保持恒温5个小时。
其中加入退火炉内的工件质量不超过400KG。
本发明在高碳钢退火过程中加入与高碳钢质量比为1: 200的碳，以防 止高碳钢在退火过程中脱碳，从而提高其淬火硬度，同时还可防止高碳钢 工件表面氧化，免除了后续的酸洗工艺，提高了高碳钢的表面质量和降低 了高碳钢的加工成本。与现有技术相比，本发明具有实现简单、成本低廉 等优点，可有效解决高碳钢在退火过程中脱碳氧化的问题。
具体实施例方式
本发明高碳钢工件在高温退火过程中，首先将不超过400KG的高碳钢 工件加入退火炉中，然后再向退火炉中加入与高碳钢质量比为1: 200的碳 (2KG)，并在75(TC的温度下恒温加热5个小时后逐渐降温到694°C，并 保持恒温5个小时。
为阐述本发明的思想及目的，下面将以高碳钢拉丝过程为具体实施例 对本发明做进一步的说明。
本发明以高碳钢退火拉丝工艺为例进行说明。第一次退火，首先去除 应力，具体操作过程为将高碳钢盘料工件约14巻，不超过400KG装入 退火炉中，并使这些盘料工件均匀放置在炉膛中间位置，然后加盖铁板， 之后向退火炉中加入大约2KG的碳，接着盖上内盖和外盖，调节温度，加 热到750。C，并保持恒温5个小时，然后进行退火，降温到694。C，保持恒 温5个小时，此时进行拉丝，将直径为6MM的钢丝拉成直径为5.2MM， 此时取盘料工件尾部测试，第一次退火后盘料工件硬度为HV240士30。
然后进行第二次退火，向退火炉中加入2KG的碳，继续升温到733。C，保持恒温加热5个小时，然后降温到684"C，保温6个小时，接着随炉温度 降至55TC，然后出炉空冷，此时取盘料工件尾部测试，第二次退火后盘料 工件硬度为HV200士30，之后进行第二次拉丝，将直径为5.2MM盘料工件 拉丝到直径为3.6MM。
重复上述过程，每次退火过程中都需要加入2KG的碳，直到得到所需 要的成品，然后出炉。
以上是对本发明所提供的一种易切高碳钢退火无氧化工艺进行了详细 的介绍，本文中应用了具体个例对本发明的结构原理及实施方式进行了阐 述，以上实施例只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对 于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式
及应用范 围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限 制。
权利要求
1、一种易切高碳钢退火无氧化工艺，将工件放入退火炉内，控制温度和加热时间，进行退火过程，其特征在于退火过程中向退火炉内加入与工件质量比为1∶200的碳，保持在750℃的温度下恒温加热5个小时后逐渐降温到694℃，并保持恒温5个小时。
2、 根据权利要求1所述的易切高碳钢退火无氧化工艺，其特征在于加 入退火炉内的工件质量不超过400KG。
全文摘要
本发明公开了一种易切高碳钢退火无氧化工艺，将工件放入退火炉内，控制温度和加热时间，进行退火过程，其中在退火过程中向退火炉内加入与工件质量比为1∶200的碳，保持在750℃的温度下恒温加热5个小时后逐渐降温到694℃，并保持恒温5个小时。本发明在高碳钢退火过程中加入与高碳钢质量比为1∶200的碳，以防止高碳钢在退火过程中脱碳，从而提高其淬火硬度。同时还可防止高碳钢工件表面氧化，免除了后续的酸洗工艺，提高了高碳钢的表面质量和降低了高碳钢的加工成本。
文档编号C21D1/26GK101476024SQ20091010519
公开日2009年7月8日 申请日期2009年1月22日 优先权日2009年1月22日
发明者沈旗卫 申请人:海南洋浦丰华精密机械有限公司