热浸镀锌铝硅镁稀土钢板的利记博彩app

专利名称：：热浸镀锌铝硅镁稀土钢板的利记博彩app
技术领域：
：本发明属于彩色涂覆层钢板的原料基板
技术领域：
，具体涉及一种热浸镀锌铝硅镁稀土钢板。
背景技术：
：已有技术中的作为彩色涂覆层钢板的原料基板主要有镀锌钢板和镀铝钢板以及综合两者即综合镀锌和镀铝特点的合金镀层钢板，而该综合两者特点的合金镀层钢板又分为两种，一为镀层材料中铝的质量百分比占55%的铝锌硅钢板，二为镀层材料中铝的质量百分比占5%的锌铝钢板。镀锌钢板的耐腐蚀性能比镀铝钢板的耐腐蚀性能差，而镀铝钢板的加工性又比镀锌钢板差。为了获得兼有理想的耐腐蚀性和加工性，也就是说，使镀锌与镀铝两者的优劣互补，人们做了大量的试验。例如对铝与锌的不同比例进行了研究，将铝含量的质量百分比从零逐渐提高100%，浸镀温度从45(TC逐渐上升至72(TC，并且对相应镀层产品作了曝晒试验，结果表明含铝为5%左右的镀层的耐腐蚀性能比镀纯锌提高约2倍。然而，铝的质量百分比在5%—25%时，镀层的耐腐蚀性能下降，甚至比镀纯锌镀层的耐腐蚀性差。随后，随着铝含量的合理提高，镀层耐腐蚀性能又逐渐增大，即镀层的耐腐蚀性能比纯锌镀层提高最高点达5倍以上。根据这一结果，美国伯利恒钢铁公司提出了由质量百分比为55%的铝、43.4%的锌和1.6%的硅所构成的合金镀层产品的专利，商品名为Galvalume。后来国际铅锌协会组织申请了质量百分比为95%的锌、5%的铝和微量稀土所构成的合金镀层产品的专利，商品名称为Galfan。前述信息来自于《钢带热镀锌技术问答》一书，化学工业出版社出版(2007年版，许秀飞编著)。随着时代的发展，钢板在热浸镀后再加工成彩色涂覆层钢板使用的比例越来越高，从而对作为彩色涂覆层钢板原料基板的性能提出了更高的要求，具体是要求镀层平整和光洁，要求镀层与涂层表面结合力强，要求镀层对切口的保护性能优异。因此如果采用前述的美国伯利恒钢公司的配方，则经本申请人试验表明因镀浴温度高达620—65(TC，从而不利于节约能源；又，用此配方基板生产的彩色涂覆层钢板切口耐盐雾试验仅为500h，因此镀层对切口的保护性能差；涂膜层厚度》6Wm时才能体现出对热浸镀层表面的晶花遮盖的效果，因此涂膜层厚，不利于节约材料。及，因配方中铝含量高(55%)，从而使镀浴中的铝与钢板表面的铁元素发生激烈反应，产生大量的底渣，除了浪费原料外，还引发以下弊端一是需要定时或不定时地停产捞渣；二是使镀锅内的辊子表面大量结瘤，需不时地即不间断地铲除；三是镀锅感应体的使用寿命短，仅能勉强维持一年。针对上述不足，申请人于2008年11日13日提出了热浸镀锌铝硅钢板的专利申请(申请号为200810235270.5)，该专利申请技术方案是对锌铝硅钢板的板体表面的镀层材料的组份(按质量百分比)选择为40—45%的铝、1.2—1.4%的硅、其余为锌。该技术方案虽然具有在说明书第2页的优点效果栏中所称的技术效果。但是仍存在所能达到的最小单位面积镀层质量较高的欠缺，因为在实际应用时，尽管单位面积镀层质量最低可达到60g/m2的技术效果已是十分理想，然而人们对技术效果的追求无疑是永无止境的，例如，如果在耐腐蚀性能不变乃至进而提高的前提下进一步降低单位面积镀层质量，那么便能获得既可节约成本，又可节约资源的双重效果。因此，前述专利申请技术配方仍有探索的空间或称改进的余地。下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容本发明的任务在于提供一种所能达到的最小单位面积镀层质量可以在40g/m2以下并且耐蚀性不变甚至还有所提高而藉以体现既节约成本又节约资源的热浸镀锌铝硅镁稀土钢板。本发明的任务是这样来完成的，一种热浸镀锌铝硅镁稀土钢板，特点是在所述的锌铝硅镁稀土钢板的板体表面上的镀层材料的组份为(按重量)40%—45%的铝，1.2%—1.4%的硅，0.5%-2.5%的镁，0.02%-0.10%的镧铈混合稀土，其余为锌。本发明所公开的上述技术方案除了具有中国专利申请号为200810235270.5的锌铝硅钢板的全部优点外，还具有1)单位面积镀层最小质量可以达到40g/i^以下，从而既可节约成本又能节约资源；2)单位面积镀层最小质量(40g/m2以下)情况下切口耐盐雾试验为660—680h，从而使耐腐蚀效果得到进一步改善。具体实施方式为了降低单位面积镀层质量，本发明采取了在镀浴或称配方中加入镧铈混合稀土的办法，事实证明这样能提高镀浴的流动性，降低表面张力，提高镀浴对基板的浸润能力，从而强化气刀吹除多余镀液的作用效果，降低单位面积镀层质量。为了在单位面积镀层质量降低后还能保持原有的耐腐蚀性本发明采取了在镀浴或称配方中加入镁的办法，事实证明镁的加入能使来的Zn-Al二元共晶组织中析出ZrHV1-Zn2Mg三元共晶，形成Zn-Al二元共晶组织与少量Zn-A1-Zn2Mg三元共晶组织的混合组织，有利于抑制在空气中的氧化。即使发生氧化时，生成的腐蚀产物是比较致密，速度缓慢，所以耐腐蚀性提高。镧钸混合稀土与镁的共同作用中不会削弱各自的作用，反而镧铈混合稀土提高了镀浴的流动性后更有利于镁的均匀分布，能更好地发挥作用。实施例1:按质量百分数配比，其成分为40%的铝"1)，1.2M的硅(Si)，0.5呢的镁(Mg)，0.02%的镧铈(La-Ce)混合稀土，其余为锌(Zn)。本实施例所述的镧铈混合稀土优选而非限于地采用由中国江苏省泰州市扬子江稀土金属有限公司生产和销售的牌号为La-Ce的镧铈合金。应用例1:在一般的即已有技术中惯用的钢铁巻板连续热浸镀生产线上，将原料冷硬钢板按热浸镀工艺要求进行脱脂、退火、还原，并冷却到585l后在无氧的密封状态下进入镀锅，镀浴的成分配方为(按质量百分数)40%的铝(Al)，L2免的硅(Si)，0.5%的镁(Mg)，0.02%的镧钸(La-Ce)混合稀土，其余为锌(Zn)。钢板在镀浴内镀上镀层，并通过气刀控制使镀层附着量达到最小。钢带出镀浴后采用气喷冷却法快速冷却凝固，结晶成晶粒细小、表面平整的镀层。然后按一般热浸镀工艺进行水淬、光整、拉矫、巻取，成为具有双面镀层的作为彩色涂覆层钢板的原料基板(简称彩涂原料基板)的热浸镀锌铝硅钢板。本应用例1所得到的热浸镀锌铝硅镁稀土钢板与已有技术中国专利申请号为200810235270.5的锌铝硅镀层钢板两者之间的单位面积镀层最小质量及耐盐雾试验的结果比较见表l。实施例2:按质量百分数配比，其成分为42.5%的铝(Al)，1.3W的硅(Si)，1.5%的镁(Mg)，0.06%的镧钸(La-Ce)混合稀土，其余为锌(Zn)。其余同对实施例1的描述。应用例2:在一般的即巳有技术中惯用的钢铁巻板连续热浸镀生产线上，将原料冷硬钢板按热浸镀工艺要求进行脱脂、退火、还原，并冷却到587'C后在无氧的密封状态下进入镀锅，镀浴的成份配方为(按质量百分比)42.5%的铝(Al)，1.3M的硅(Si),1.5%的镁(Mg)，0.06%的镧铈(La-Ce)混合稀土，其余为锌(Zn)，镀浴的温度控制在587°C。钢板在镀浴内镀上镀层，并通过气刀控制使镀层附着量达到最小。钢带出镀浴以后釆用气喷冷却法快速冷却凝固，结晶成品粒细小、表面平整的镀层。然后按一般热浸镀工艺进行水淬、光整、拉矫、巻取，成为具有双面镀层的作为彩涂原料基板的热浸镀锌铝硅钢板。本应用例2所得到的热浸镀锌铝硅镁稀土钢板与已有技术中国专利申请号为200810235270.5的锌铝硅镀层钢板两者之间的单位面积镀层最小质量及耐盐雾试验的结果比较见表l。实施例3:按质量百分数配比，其成分为45%的铝(Al)，1.496的硅(Si)，2.5呢的镁(Mg)，0.10%的镧铈(La-Ce)混合稀土，其余为锌(Zn)。其余同对实施例1的描述。应用例3:在一般的即已有技术中惯用的钢铁巻板连续热浸镀生产线上，将原料冷硬钢板按热浸镀工艺要求进行脱脂、退火、还原，并冷却到588'C后在无氧的密封状态下进入镀锅，镀浴的成份配方为(按质量百分比)45.0呢的铝(A1)、1.4W的硅(Si)，2.5W的镁(Mg)，0.10%的镧铈(La-Ce)混合稀土，其余为锌。钢板在镀溶内镀上镀层，并通过气刀控制使镀层附着量达到最小。钢带出镀浴以后采用气喷冷却法快速冷却凝固，结晶成品粒细小、表面平整的镀层。然后按一般热浸镀工艺进行水淬、光整、拉矫、巻取，成为具有双面镀层的作为彩涂原料基板的热浸镀锌铝硅钢板。本应用例3所得到的热浸镀锌铝硅镁稀土钢板与已有技术中国专利申请号为200810235270.5的发明锌铝硅镀层钢板两者之间的单位面积镀层最小质量及耐盐雾试验的结果比较见表1。表1为本发明的实施例与中国专利申请号为200810235270.5的发明锌铝硅镀层钢板的性能对比表<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>权利要求1、一种热浸镀锌铝硅镁稀土钢板，其特征在于在所述的锌铝硅稀土镁钢板的板体表面上的镀层材料的组份为(按重量)40％—45％的铝，1.2％—1.4％的硅，0.5％-2.5％的镁，0.02％-0.10％的镧铈混合稀土，其余为锌。全文摘要一种热浸镀锌铝硅镁稀土钢板，属于彩色涂覆层钢板的原料基板
技术领域：
。特点是在所述的锌铝硅镁稀土钢板的板体表面上的镀层材料的组份为(按重量)40％-45％的铝，1.2％-1.4％的硅，0.5％-2.5％的镁，0.02％-0.10％的镧铈混合稀土，其余为锌。优点单位面积镀层最小质量可以达到40g/m²以下，从而既可节约成本又能节约资源；单位面积镀层最小质量(40g/m²以下)情况下切口耐盐雾试验为660-680h，从而使耐腐蚀效果得到进一步改善。文档编号C23C2/06GK101545069SQ20091002477公开日2009年9月30日申请日期2009年2月13日优先权日2009年2月13日发明者许秀飞申请人:常熟华冶薄板有限公司