专利名称：料骨导向装置及使用该装置的料骨分离器的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种料骨导向装置及使用该装置的料骨分离器，特别是一种对模制成
型的压铸件进行导向的料骨导向装置及使用该装置的料骨分离器。
背景技术：
目前，存在着多种实现压铸成型的金属模制件中产品与浇道分离，即所谓料骨分 离的方法。 一种比较常用的方法是，将一定量的成型压铸件集中置于一滚筒内，利用该滚筒 的旋转使其中的压铸件之间、压铸件与滚筒之间相互挤压、摩擦，使得这些压铸件上的产品 受力从料骨上断裂、分离。最后，利用筛选器将分离的产品从体形较大的压铸浇道中筛选出 来，即实现了料骨分离。1999年9月1日公告的专利号为98208458. 7的中国实用新型专利 即揭示了一种用于料骨分离的滚筒。然而，这种滚筒利用不规则的机械力进行料骨分离，经 常出现产品表面被划伤、产品被打弯等质量缺陷。因此，该方法不适用于表面质量要求较高 的产品。 1992年9月15日公告的专利号为5， 147， 658的美国发明专利揭示了另一种料骨 分离设备。该设备利用移动机构将刚成型的金属模制件主浇道口的一端停留在压铸模具内 以封闭该压铸模具的一侧，与下一个模制件的主浇道口相熔接，冷却后连为一体。这样，就 可以依次将若干个模制件连接形成一个长条，从而实现模制件在三维空间内的定向排序。 接着，利用一个分离装置将成型的产品依次从该长条上切断，即可实现料骨分离。该设备利 用料骨间的相互熔接使成型后的料骨在空间中呈有序排列，以便利用分离装置准确地进行 料骨分离，以避免分离过程中对产品的直接挤压、摩擦。但是，为了实现成型后的料骨在空 间中的有序排列定位，该设备需要设置复杂的模具结构使前后料骨的主浇道相互熔接，制 造过程的工艺条件要求较高，所需辅助设备也较多。这就使该设备的使用成本较高，操作也 比较复杂。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种结构简单、可准确实现定位的料骨导向装置及使用该 装置的料骨分离器。 —种料骨导向装置，包括接料漏斗及导向机构，该导向机构包括导向部、翻转机构
及传送板，该导向部对应压铸件设有限位流道，该接料漏斗设置于该导向部之上且与该导
向部的限位流道连通，该导向部的限位流道的底端设置于该传送板上，该翻转机构设于该
导向部与该传送板之间，该翻转机构用于将该压铸件平置于该传送板上。 —种料骨分离器，包括料骨导向装置及分离装置，该料骨导向装置包括接料漏斗
及导向机构，该导向机构包括导向部、翻转机构及传送板，该导向部对应压铸件设有限位流
道，该接料漏斗设置于该导向部之上且与该导向部的限位流道连通，该导向部的限位流道
的底端设置于该传送板上，该翻转机构设于该导向部与该传送板之间，该翻转机构用于将
该压铸件平置于该传送板上，该分离装置包括分离机构及支撑架，该支撑架与该料骨导向
4装置中的传送板连通。 —种料骨分离器，包括至少一个料骨导向装置、主传送道及分离机构，所述料骨导 向装置包括接料漏斗及导向机构，该导向机构包括导向部、翻转机构及传送板，该导向部对 应压铸件设有限位流道，该接料漏斗设置于该导向部之上且与该导向部的限位流道连通， 该导向部的限位流道的底端设置于该传送板上，该翻转机构设于该导向部与该传送板之 间，该翻转机构用于将该压铸件平置于该传送板上，该主传送道包括支撑架及设于该支撑 架下方的传送带，该支撑架对应该压铸件的浇道设置，所述料骨导向装置的传送板对应该 主传送道的支撑架设置，该分离机构设置在该主传送道支撑架的末端，该分离机构为压料 轮，该压料轮位于该主传送道支撑架的上方。 与现有技术相比，该料骨导向装置通过设置该接料漏斗及导向部，实现了对从压 铸机的模具上开模落下的压铸件的收集、导向和定位，解决了现有技术中压铸件成型后无 法自动进行定位的问题。该料骨分离器将该分离装置对应该传送板设置，可以与压铸机同 步将成型的压铸件定位分离。由于该料骨分离器通过该料骨导向装置实现该压铸件的定位 后再通过该分离装置对该压铸件进行料骨分离，得到的产品没有受到任何强力碰撞，表面 质量较高。该料骨分离器通过设置该主传送道和该分离机构，可以实现对多个压铸机产生 的压铸件进行连续的料骨分离，具有集成化和结构简单的优点。
1421 侧壁1422翻转盖1423 顶板1425让位槽144 翻转机构1441气缸1442 旋转杆1444翻转板1446 检测器1447探测块146 传送板1462定位孔1464 导向壁1466导向滑道146a 挡块16接料机构162 接料板164固定块18 推送气182推送杆19 换向气192推送杆20、20a分离装置21压料轮212 压料带22切断气缸222 传动杆23支撑架232 外浇道支架234主浇道支架24 冲裁刀241刀片26 侧壁28支撑架282 支架284固定槽30 分选装置32筛选网架34 导料板36导料罩40 压铸件42浇道口43 主浇道44外浇道46 拉片 50机架60 模具 62动模64 定模 66导柱70 主传送道 72支撑架74 传送带 742挡止部76 收集器 78轴流风扇79检测器
具体实施例方式
图1所示为本发明料骨分离器第一实施例的立体图。该料骨分离器100用于对经 压铸机(图未示)压铸成型的压铸件40进行料骨分离，其包括本发明第一实施例的料骨导 向装置10、一分离装置20、一分选装置30、一机架50及一控制电路(图未示)。该压铸件 40与业界常见的金属压铸件的结构相同，其包括浇道42、主浇道43、外浇道44及若干成型 的拉片46。该压铸件40的拉片46与主浇道43、外浇道44排列成长方形平面结构，该浇道 口 42与这些拉片46及主浇道43、外浇道44组成的平面垂直。该料骨导向装置10、分离装 置20、分选装置30依次设置在该机架50上。该料骨导向装置10将该压铸件40导引定向 后输送至该分离装置20内；该分离装置20对输送进来的压铸件40进行料骨分离，使该压铸件40上的拉片46与主浇道43、外浇道44分开；该分选装置30设置于该分离装置20的 正下方，用于收集并分选经该分离装置20分离后的压铸件40。 请参考图l，该料骨导向装置IO包括一接料漏斗12及一导向机构14。该接料漏斗 12设置于该导向机构14之上。该接料漏斗12顶部入口大于其底部出口 121。该出口 121 呈扁平状，与该压铸件40的尺寸相适配且略大于该压铸件40的尺寸。该接料漏斗12 —侧 壁的中部贯穿设有一限位开口 122，该限位开口 122对应该压铸件40的浇道口42设置。
请参照图1至图4，该导向机构14包括导向部142、翻转机构144及传送板146。 该传送板146呈"L"形结构。该导向部142设置于该传送板146—端的上方。该翻转机构 144设于该导向部142与该传送板146之间，用于将该压铸件40平置于该传送板146上。 该传送板146对应该翻转机构144设置有一大致呈三角形的定位孔1462，该定位孔1462用 于收容该压铸件40的浇道口 42。该导向部142包括两个侧壁1421及一顶板1423，该顶板 1423与该两侧壁1421组成"门"形结构。该两侧壁1421均固定在该传送板146顶面的一 侧。该两侧壁1421的前侧枢接一翻转盖1422，该翻转盖1422朝向该两侧壁1421的一侧开 设有一让位槽1425 (如图4所示)，该让位槽1425对应该压铸件40的浇道口 42设置。
请参照图6及图7，该翻转机构144包括一旋转杆1442、一翻转板1444、一检测器 1446及一探测块1447。该旋转杆1442的一端与该翻转板1444轴连接，带动该翻转板1444 转动。该旋转杆1442的另一端与一气缸1441连接，被该气缸1441带动。该检测器1446与 该气缸1441连接，控制该气缸1441及该旋转杆1442的转动。该翻转板1444位于该导向部 142两侧壁1421的后侧，与该两侧壁1421、该翻转盖1422共同组成一限位流道1420 (如图 6所示)。该探测块1447可转动地枢接在一侧壁1421上且其一部分伸入该限位流道1420 内，该检测器1446对应该探测块1447设置(如图7所示)。该探测块1447可转动地枢接 在一侧壁1421上且其一部分伸入该限位流道1420内，该检测器1446对应该探测块1447 设置。该翻转板1444位于该导向部142两侧壁1421的后侧，与该两侧壁1421、该翻转盖 1422共同组成一限位流道1420。该限位流道1420与该接料漏斗12的出口 121连通，且其 尺寸略大于该压铸件40的轮廓尺寸，其中该翻转盖1422的让位槽1425与该接料漏斗12 的限位开口 122连通，供该压铸件40的浇道口 42通过。该传送板146的定位孔1462位于 该限位流道1420的前方，与该限位流道1420对应。 请参照图l，该传送板146的两相对侧分别向上延伸形成一导向壁1464，该两导向 壁1464之间的距离在远离该定位孔1462的方向上逐渐收縮至与该压铸件40的宽度相当。 该传送板146的中部还设有一导向滑道1466，该导向滑道1466对应该压铸件40的浇道口 42设置，该导向滑道1466的一端与该定位孔1462三角形的顶端连通。
请参照图1及图3，该传送板146的定位孔1462的另一侧设有一推送机构，该推送 机构为一推送气缸18，该推送气缸18与一推送杆182连接。该机架50上于该传送板146 的"L"形拐角处设有一换向气缸19，该气缸19与一推送杆192连接，用于将该压铸件40推 送至该分离装置20内。 请参照图6至图8，该分离装置20设置于该传送板146的另一端，该分离装置20包 括一分离机构及一支撑架28。该分离机构包括一切断气缸22、一冲裁刀24、两侧壁26 (如 图7所示)。该两侧壁26相对该传送板146设置，该切断气缸22固定在该两侧壁26的顶 部。该支撑架28位于该两侧壁26的底端且与该传送板146连通。该支撑架28对应该压
7铸件40的拉片46设有支架282 (如图8所示)，该支撑架28的一端对应该压铸件40的主浇道43设有一固定槽284。该切断气缸22的底部中央设有一传动杆222，该传动杆222与该冲裁刀24连接，带动该冲裁刀24上下运动。该冲裁刀24向下延伸形成三个刀片241、242、243，这些刀片241 、242、243分别对应该压铸件40的主浇道43、两外浇道44设置。
请参照图1及图7，该分选装置30设置在该分离装置20的下方，该分选装置30包括一筛选网架32、一导料板34及一导料罩36。该筛选网架32设置在该导料板34的上方，其由若干平行排列的杆体组成。该筛选网架32向下倾斜设置。该导料板34及该导料罩36用于导引分离后的压铸件40。 请参照图1至图9，该料骨分离器100工作时，刚从压铸机(图未示)的模具中模制成型的压铸件40被该模具顶出后在重力的作用下直接落入该料骨导向装置10的接料漏斗12中。由于脱模时受到模具顶出力的影响，该压铸件40在落入该接料漏斗12时会发生一定的偏斜。但是，该压铸件40的浇道口 42的会直接落入该接料漏斗12上的限位开口122内，因为开模时的顶出力不会导致该压铸件40在落下时产生水平方向上的偏转。由于该接料漏斗12从上至下呈縮小的趋势，而出口 121的宽度与该压铸件40的宽度相当，故该压铸件40落下时的偏斜会被该接料漏斗12及其限位开口 122导正，使得该压铸件40以长度方向流出该接料漏斗12的出口 121进入该导向机构14的导向部142的限位流道1420内，并顺着该限位流道1420竖直下落至该传送板146上。此时，该压铸件40会与该传送板146碰撞，但是，在该限位流道1420及该翻转盖1422的让位槽1425的导正下，该压铸件40最终会以竖直位置停靠在该限位流道1420及该传送板146组成的空间内(如图2所示)。
请参照图3、图6及图7，该压铸件40落下后会触动伸入该限位流道1420内的探测块1447，该探测块1447的位置发生移动并被该检测器1446检测到。该检测器1446向该气缸1441发出控制信号，驱动该翻转板1444转动。该翻转板1444的转动会带动该压铸件40—同转动，而该翻转盖1422在该压铸件40的推动下也发生转动，且在一定角度内压制在该压铸件40，防止该压铸件40偏转后在重力的作用下迅速翻转落下。当该翻转板1444转动一定角度后该压铸件40会脱离该翻转盖1422的压制，翻转落在该传送板146的两导向壁1464之间(如图4所示)。其中，由于翻转落下的速度较慢，该压铸件40的浇道口42会准确地收容在传送板146的定位孔1462内。同时，由于该压铸件40与该传送板146发生了轻微的撞击，该压铸件40在该传送板146上会产生一定的偏斜。接着，该气缸18的推送杆182推动该压铸件40向前移动。因该定位孔1462及该导向滑道1466均设置在该传送板146的中部，而移动过程中，该压铸件40的浇道口 42始终收容在该定位孔1462及该导向滑道1466内，故当推送杆182推送该压铸件40时，该压铸件40的位置始终处于该传送板146的中部。另夕卜，由于该两导向壁1464之间的距离在远离该定位孔1462的方向上逐渐收縮至与该压铸件40相当的宽度，该压铸件40的偏移将被该两导向壁1464及该推送杆182逐渐导正。 请参照图5及图7，当该压铸件40被推送至该"L"形传送板146的拐角处时，该推送气缸19开始动作，从与原方向垂直的方向沿着该传送板146推送该压铸件40，直至将该压铸件40推送至该分离装置20的支撑架28上。该支撑架28的固定槽284将固定该压铸件40的主浇道43的一端(如图7所示)。最后，该推送杆182、 192分别縮回，而该分离装置20开始动作。
请操作图7至图9，该分离装置20进行料骨分离时，首先，该切断气缸22推送该冲 裁刀24向下运动，该冲裁刀24上的刀片241、242、243分别与该压铸件40上的主浇道43、 外浇道44接触，将该压铸件40上的拉片46与主浇道43、外浇道44切断(如图8及图9所 示)。这些被切断的主浇道43、外浇道44将竖直落下，被位于该分离装置20之下的分选装 置30上的筛选网架32挡止并导向一个收集容器(图未示)收集。接着，停留在该支撑架 28的支架282上的拉片46受到该分离装置20的一气管(图未示)的吹动，从该支架282 上落下，被该导料板34及导料罩36导引至另一个收集容器中(图未示)，从而完成对该压 铸件40的料骨分离和分选操作。 在上述导向、切断和分选过程中，该料骨分离器100的控制电路负责检测该压铸 件40的位置并控制各个装置的运动，从而使上述过程自动完成。该翻转盖1422的作用是 对该压铸件40进行限位，在该压铸件40的下落对该传送板146的冲击较小的前提下，也可 以不设置该翻转盖1422，从而简化该料骨分离器100的结构。该接料漏斗12上的限位开口 122的作用是收容该压铸件40的浇道口 42，减轻该压铸件40对该接料漏斗12的撞击。在 该浇道口 42较短或压铸件40的撞击力较小的情况下，也可以省去该限位开口 122的设置， 该压铸件40同样可以被顺利导向并滑落。可以理解地，该分离装置20的冲裁刀24及支撑 架28的形状应当对应该压铸件40的拉片46与主浇道43、外浇道44的形状设置，不同的形 状和结构就需要对应不同的冲裁刀。应当指出的是，该推送气缸18的设置不是必需的，例 如，当将该传送板146在竖直方向上设置成倾斜状时，落在该传送板146上的压铸件40会 沿着该传送板146自动滑下，被该传送板146传送到其他位置。 由以上叙述可知，该料骨导向装置10通过设置该接料漏斗12及导向机构14，实现 了对从压铸机上开模落下的压铸件40的收集、导向和定位，解决了现有技术中压铸件成型 后无法自动进行定位的问题。通过该分离装置20及该分选装置30与该料骨导向装置10的 配合，该料骨分离器100可以以自动的方式配合压铸机，与压铸机同步将成型的压铸件40 定位分离。由于该料骨分离器IOO通过该料骨导向装置10实现该压铸件40的定位后再通 过该分离装置20将拉片46与主浇道43、两外浇道44切断，得到的产品没有受到任何强力 碰撞，表面质量较高。相比美国专利5， 147， 658，该料骨分离器100的使用省去了压铸模具 的复杂设计，简化了成型工艺条件，有助于提高成型压铸件的质量。 请参照图IO，其所示为本发明料骨分离器第二实施例的示意图，该料骨分离器 100a与该料骨分离器100的不同之处在于，该料骨分离器100a采用该料骨导向装置10a。 该料骨导向装置10a与本发明第一实施例的料骨导向装置10的不同之处在于，该料骨导向 装置10a还包括一接料机构16。该接料机构16设置在成型模具60的导柱66上并位于该 接料漏斗12的正上方。 请参照图10至图12，该成型模具60包括一动模62及一定模64，该定模64及动 模62相对设置在四个相互平行的导柱66上(如图10所示)，该动模62可相对该定模64 进行合模运动。该接料机构16包括两个相对设置的接料板162及两个相对设置的固定块 164(如图IO及图ll所示)。每一接料板162均呈"L"形长条状结构。该固定块164固定 在导柱66上且位于该动模62与该定模64之间。该接料板162可转动地枢接在该固定块 164上，该接料板162与该固定块164之间设有转动弹簧(图未示)。 请参照图IO至图12，该料骨导向装置10a工作时，首先，该模具60合模成型(如图11所示)。此时，该动模62与该定模64合并，该两接料板162受到转动弹簧的弹力分别 抵接在该动模62的两相对侧。压铸成型后该模具60开模，该动模62逐渐远离该定模64， 当该动模62开启时，该两接料板162失去了动模62的支撑，在该弹簧的作用下旋转伸入该 模具60之内(如图12所示)。接着，该模具60将成型后的压铸件40顶出，该压铸件40将 在重力的作用下下落。而伸入该模具60内的两接料板162此时恰好位于被顶出的压铸件 40的两侧，且该两接料板162之间的距离大于该压铸件40的宽度而小于该压铸件40对角 线的长度，这就使得在该压铸件40的顶出及下落过程中，该压铸件40不会发生长宽方向上 的旋转颠倒，确保该压铸件40始终以长度方向落入该料骨导向装置10a的接料漏斗12内。 最后，该料骨导向装置10a对进入接料漏斗12内的压铸件40进行导向和分离。
由以上叙述可知，通过增设该接料机构16，该料骨导向装置10a可以确保被该模 具60成型的压铸件40以顶出时的方向进入该料骨导向装置10a的接料漏斗12，而不会因 该压铸件40顶出过程中受到顶针、模仁的摩擦而发生长度方向和宽度方向上的旋转。这就 确保了该压铸件40可以以正确的方向顺利地通过该接料漏斗12。另外，应当指出的是，对 于正方形压制件，该接料机构16可以防止其发生长宽方向上的旋转，确保后续的切断工序 不会因长宽方向上的颠倒而出现问题。 上述料骨分离器100、100a在于一压铸机(图未示)联机工作时，其之控制电路可 以与压铸机的控制电路连接。如果上述料骨分离器100、100a出现异常需要停机，则该压铸 机在控制电路的控制下也停机，从而实现上述料骨分离器100、100a与压铸机的同步。另 外，为了防止该料骨分离器100a出现异常影响该模具60的生产效率，可在该模具60与该 接料漏斗12之间设置一可控导向板，该可控导向板与该料骨分离器100a的控制电路连接。 如果该料骨分离器100a停机，则该导向板立即伸入该模具60与该接料漏斗12之间，将成 型的压铸件导入另一个容器，从而确保该模具60不停机。 请参照图13，其所示为本发明料骨分离器第三实施例的示意图。该料骨分离器 100b与上述料骨分离器100的不同之处在于，该料骨分离器100b采用履带式分离装置 20a。该分离装置20a包括分离机构及一支撑架23。该分离机构为一压料轮21 。该压料轮 21由两个转轮及两条压料带212组成履带式结构(如图13及图14所示)。该支撑架23的 一端与该料骨导向装置10的传送板146连接(图未示)，该支撑架23的另一端固定在该机 架50上。该支撑架23包括两条平行的主浇道支架234及两条平行的外浇道支架232。该 两支架234之间的距离与该压铸件40的浇道口 42的宽度相适配，而该两支架232则分别 对应该压铸件40的两平行的外浇道44设置。该压料轮21的底面略低于该支撑架23的顶 面。 请参照图13及图14，使用时，该料骨导向装置10中的气缸18将压铸件40从该传 送板146推送至该分离装置20a的支撑架23上。由于分离装置20a中的压料轮21底面略 低于该支撑架23的顶面，当该压铸件40与该压料轮21的压料带212接触时，顺时针转动 的压料带212将向下抵压该压铸件40上的拉片46，使该拉片46同时与该外浇道44及主浇 道43断裂，从该支撑架23上掉落。随着该压铸件40不断地被该气缸18向前推送，这些拉 片46将一个个依次从该压铸件40上脱落，从而实现对该压铸件40的料骨分离。
由以上叙述可知，该料骨分离器100a通过设置压料轮21及支撑架23，通过简单的 旋转运动即可实现对直线运动着的压铸件40的料骨分离，省去了该料 分离器100中对压铸件40在分离前的定位，具有结构简单的优点。 请参照图15，其所示为本发明料骨分离器第四实施例的示意图。该料骨分离器 100c与该料骨分离器100的不同之处在于，该料骨分离器100c具有两个料骨导向装置10、 一主传送道70及该分离装置20a。该主传送道70上在该两料骨导向装置10之间设有一检 测器79，该检测器79用于检测该主传送道70上的压铸件40。该料骨导向装置10的传送 板146的末端设有一可转动的挡块146a，该挡块146a与该检测器79连接。该两料骨导向 装置10分别将压铸成型的压铸件40通过传送板146传送至该主传送道70上。该主传送 道70包括一支撑架72及设置在该支撑架72正下方的传送带74。该支撑架72的结构与上 述料骨分离器100a的支撑架23的结构相同，均包括四个对应该压铸件40的主浇道43和 外浇道44的支架(图未示)。该传送带74整体呈网状结构，其上设有若干挡止部742，这 些挡止部742用于推动该压铸件40的浇道口 42。该分离装置20a设于该主传送道70末 端的上方，该主传送道70末端的下方设有一收集器76。该分离装置20a的前方与该料骨导 向装置10之间还设有一轴流风扇78。该分离装置20a的结构与本发明第三实施例的料骨 分离器所述相同，其包括一分离机构及该主传送道70的支撑架72，该分离机构为一压料轮 21(如图13所示)。 请参照图15，该料骨分离器100c工作时，该两料骨导向装置10分别将两台压铸机 (图未示)压铸成型的压铸件40导向后送至该主传送道70上。其中，当一压铸件40运动 至该检测器79处时，该检测器79对受其控制的传送板146的挡块146a发送一控制信号， 使该挡块146a合并，阻止压铸件40从该传送板146上落下。当该压铸件40通过后，该检 测器79再向该挡块146a发送一信号，使该挡块146a打开，该传送板146上的压铸件40进 入该主传送道70上。这样通过设置该检测器79，就可以避免该两料骨导向装置10传送过 来的压铸件40相互叠加，影响后续的料骨分离。当该主传送道70上的压铸件40传送至该 分离装置20a处时，该分离装置20a对该压铸件40进行料骨分离，分离的方式与该料骨分 离器100b所述的方式相同。分离后的压铸件40将被该收集器76收集。
由以上叙述可知，该料骨分离器100c通过设置该主传送道70、检测器79和该分离 装置20a，可以实现对多个压铸机产生的压铸件40进行连续的料骨分离，具有集成化和结 构简单的优点。通过该轴流风扇78的冷却，压铸件40的温度得以降低，有助于该分离装置 20a进行料骨分离。
权利要求
一种料骨导向装置，其特征在于，包括接料漏斗及导向机构，该导向机构包括导向部、翻转机构及传送板，该导向部对应压铸件设有限位流道，该接料漏斗设置于该导向部之上且与该导向部的限位流道连通，该导向部的限位流道的底端设置于该传送板上，该翻转机构设于该导向部与该传送板之间，该翻转机构用于将该压铸件平置于该传送板上。
2. 根据权利要求1所述的料骨导向装置，其特征在于，该接料漏斗上对应该压铸件的 浇道口设有限位开口。
3. 根据权利要求1所述的料骨导向装置，其特征在于，该翻转机构包括翻转板及与该 翻转板相连接的检测器，该检测器用于检测该压铸件的位置，该导向部还包括翻转盖，该翻 转盖可转动地枢接在该导向部的两个侧壁上，该限位流道由该翻转板、该翻转盖及该导向 部的两个侧壁组成。
4. 根据权利要求3所述的料骨导向装置，其特征在于，该翻转机构还包括探测块，该探 测块可转动地枢接在该导向部的一个侧壁上且其一部分伸入该限位流道内，该检测器对应 该探测块设置。
5. 根据权利要求1所述的料骨导向装置，其特征在于，该传送板对应该限位流道设有 定位孔及与该定位孔相连通的导向滑道，该传送板的两侧分别向上延伸形成导向壁，该传 送板对应该定位孔及该导向滑道设有推送机构。
6. 根据权利要求1所述的料骨导向装置，其特征在于，还包括接料机构，该接料机构对 应该压铸件的成型模具设置，该接料机构位于该接料漏斗的上方，该接料机构在该模具开 模后伸入该模具内，接引被该模具顶出的压铸件。
7. 根据权利要求6所述的料骨导向装置，其特征在于，该接料机构包括两个接料板，所 述接料板呈"L"型长条状，且分别通过转动弹簧可枢转地设置在模具的两侧。
8. —种料骨分离器，其特征在于，包括料骨导向装置及分离装置，该料骨导向装置选自 权利要求1至7中任一项所述的料骨导向装置，该分离装置包括分离机构及支撑架，该支撑 架与该料骨导向装置中的传送板连通。
9. 根据权利要求8所述的料骨分离器，其特征在于，还包括分选装置，该分选装置设置 在该分离装置的下方，该分选装置包括筛选网架及导料板。
10. 根据权利要求8所述的料骨分离器，其特征在于，该分离机构设于该支撑架的上 方，该分离机构包括气缸及冲裁刀，该冲裁刀对应该压铸件的浇道设置，该气缸带动该冲裁 刀运动。
11. 根据权利要求8所述的料骨分离器，其特征在于，该分离机构为压料轮，该支撑架 对应该压铸件的浇道设置，该压料轮位于该支撑架的上方。
12. 根据权利要求8所述的料骨分离器，其特征在于，还包括控制电路及压铸机，该料 骨分离器通过该控制电路与该压铸机连接。
13. —种料骨分离器，其特征在于，包括至少一个料骨导向装置、主传送道及分离机构， 所述料骨导向装置选自权利要求1至7中任一项所述的料骨导向装置，该主传送道包括支 撑架及设于该支撑架下方的传送带，该支撑架对应该压铸件的浇道设置，所述料骨导向装 置的传送板对应该主传送道的支撑架设置，该分离机构设置在该主传送道支撑架的末端， 该分离机构为压料轮，该压料轮位于该主传送道支撑架的上方。
14. 根据权利要求13所述的料骨分离器，其特征在于，包括至少两个料骨导向装置，所述料骨导向装置的传送板上设有挡块，该主传送道上于所述料骨导向装置之间设有检测 器，所述检测器与所述传送板的挡块连接。
全文摘要
一种料骨导向装置及使用该装置的料骨分离器，该料骨导向装置包括接料漏斗及导向机构，该导向机构包括导向部、翻转机构及传送板，该导向部对应压铸件设有限位流道，该接料漏斗设置于该导向部之上且与该导向部的限位流道连通，该导向部的限位流道的底端设置于该传送板上，该翻转机构设于该导向部与该传送板之间，该翻转机构用于将该压铸件平置于该传送板上。该料骨导向装置及使用该装置的料骨分离器具有结构简单、所得产品质量较高的优点。
文档编号B22D17/20GK101712072SQ200810166439
公开日2010年5月26日 申请日期2008年9月30日 优先权日2008年9月30日
发明者李希华, 陈瑞森 申请人:福建浔兴拉链科技股份有限公司