专利名称：烧结矿少破损小粒小偏隙铺底料整粒工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种烧结矿整粒工艺，特别是烧结矿少破损小粒小偏隙铺底料整粒工艺，属冶金烧结技术领域。
背景技术：
为保护台车和保证料层烧透，大型烧结机均在烧结机台车上铺20mm～40mm厚的烧结矿作为铺底料，在铺底料上布满混合料进行点火烧结。在常规设计中，烧结矿整粒系统设置三道筛来分出返矿和铺底料，通常以从第三道筛分离出来的10mm～20mm粒级的烧结矿作为铺底料。这种以10mm～20mm粒级烧结作为辅底料、经过三次筛分才能达到整粒的目的的烧结矿铺底料整粒工艺存在以下三大缺陷1、整粒过程中烧结矿破损太多。烧结矿的筛分次数和在各筛之间的倒运次数越多，烧结矿破损和粉碎越多，引起返矿率升高，成品率降低，生产实践表明，烧结矿每筛分一次增加约2％的粉末，每倒运一次增加约1％的粉末。
2、铺底料粒度不合适。对高炉炼铁来说，10mm～20mm粒级烧结矿的物理化学性能好，有利于高炉增加生铁产量和减低焦碳消耗，使用此粒级的优质烧结矿作辅底料，浪费烧结资源；对烧结生产来说，使用10mm～20mm粒级的烧结矿作铺底料也是不利的，由于烧结机采用偏析布料，烧结混合料中含量一般在45％左右的5mm～8mm粒级的料被布到混合料的下层、铺底料的上面。5mm～8mm的混合料与10mm～20mm粗粒铺底料粒径差高达四倍，偏隙太大，小粒度混合料填充大粒度铺底料的气隙，使烧结料层的透气性指数变差，影响了废气的通过，从而影响了总料层厚度的提高，导致烧结矿产量低，固体燃料消耗高。
3、整粒工艺复杂，设备多，使得工程投资高，占地面积大。工艺设备配置复杂，使得设备故障点增加，备品备件消耗增加，导致吨矿成本升高，直接影响到经济效益的提高。
发明内容
本发明的目的是针对现有工艺中的缺陷，提供一种二次筛分，烧结矿破损少；铺底料粒度匀化，缩小铺底料及烧结料层的偏隙的烧结矿少破损小粒小偏隙铺底料整粒工艺。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的烧结矿经冷却机冷却后，通过运输机运到由两道筛组成的整粒系统进行整粒筛分，两道筛的筛孔分别为5mm～6mm和8mm～10mm，经整粒后大于或等于5mm且小于10mm粒级的烧结矿作为铺底料，用运输机运到烧结机进行布料。小于5mm或6mm的碎粒作为返矿参加配料，大于或等于8mm或10mm的烧结矿作为成品送往高炉。这种大于或等于5mm且小于10mm粒级的铺底料量与10mm～20mm粒级一样，一般也都大于烧结机铺底料的需要，除用作铺底料以外，多余部分仍作为成品送往高炉。
本发明烧结矿少破损小粒小偏隙铺底料整粒工艺与现有工艺中的10mm～20mm大粒大偏隙铺底料整粒工艺相比，具有下列积极效果1、使用大于5mm且小于10mm的小粒级烧结矿作铺底料，大大减少了入炉烧结矿中小粒级烧结矿的含量和含粉率，有利于强化高炉冶炼和高炉增产降耗。
2、筛分次数和中转次数减少，从而减少了筛分磨损及倒运摔打破损而造成的粉末量增加，一般可减少约40％，从而增加了成品烧结矿的产量。
3、使用大于5mm且小于10mm的小粒级烧结矿作铺底料，铺底料的粒度均匀，铺底料和混合料的粒级差大大减小，颗粒之间的偏隙进一步缩小，从而有效提高了烧结料层下部的气隙率，改善了料层的透气性，为增加烧结矿产量和降低能耗创造了条件。
4、至少可节约一个筛分室，工艺简化，占地面积减少，基建费用可降低三分之一以上。
5、由于工艺设备减少，故障率降低，有利于提高烧结机作业率，促进烧结机增产；同时，操作岗位人员减少，生产运行费用也大大降低。
图1是本发明的两道筛在水平方向顺料流直接串联配置工艺流程图；图2是发明的两道筛分开配置，在垂直方向串联配置的工艺流程图。
图中1-一筛，2-二筛，3-胶带运输机，a-冷矿，b-返矿，c-铺底料，d-成品。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明进行详细描述烧结矿经冷却机冷却后，通过运输机运到由两道筛组成的整粒系统进行整粒筛分，两道筛中的一筛1筛孔为5mm～6mm，二筛2筛孔为8mm～10mm，两道筛一筛1和二筛2在水平方向顺料流直接串联配置，冷却后的烧结矿经一筛1筛分，筛下的小于一筛1筛孔的烧结矿碎料作为返矿重新参加配料；筛上≥一筛1筛孔的烧结矿直接进入二筛2；经二筛2筛分，筛上≥二筛2筛孔的大粒级烧结矿作为成品矿送往高炉；筛下≥一筛1筛孔至小于二筛2筛孔的小粒级烧结矿运往烧结机作为铺底料，铺到台车篦条上；所述≥一筛1筛孔至小于二筛2筛孔的小粒级烧结矿量若大于铺底料需要量，多余部分可作为成品送往高炉。
另外，所述烧结矿整粒系统的两道筛一筛1和二筛2可分开配置，如两道筛垂直方向串联配置，两筛之间设置胶带运输机3运料，二筛2的料流可与一筛1的料流同向、垂直或反向。两道筛中的一筛1筛孔为8mm～10mm，二筛2筛孔为5mm～6mm，冷却后烧结矿经一筛1筛分，筛上≥一筛1筛孔的大粒级烧结矿作为成品矿送往高炉，筛下小于一筛1筛孔的烧结矿由胶带运输机3送到二筛2，经二筛2筛分，筛下的小于二筛2筛孔的烧结矿碎料作为返矿重新参加配料，筛上≥二筛2筛孔至小于一筛1筛孔的烧结矿作为铺底料运到烧结机进行布料，多余部分也作为成品送往高炉。
实施例1如图1所示，烧结矿整粒系统的两道筛在水平方向顺料流直接串联配置，一筛1筛孔为5mm，二筛2筛孔为10mm。冷却后的烧结矿经一筛1筛分，筛下的碎料作为返矿重新参加配料；筛上≥5mm的烧结矿直接进入二筛2；经二筛2筛分，筛上≥10mm的大粒级烧结矿作为成品矿送往高炉；筛下≥5mm至小于10mm的小粒级烧结矿运往烧结机作为铺底料，铺到台车篦条上。此粒级的烧结矿量一般都大于铺底料需要量，多余部分仍作为成品送往高炉。
实施例2如图2所示，一筛1筛孔为10mm，二筛2筛孔为5mm，两道筛分开配置，两道筛垂直方向串联配置，两筛之间设置胶带运输机3运料，二筛2的料流可与一筛1的料流同向、垂直或反向。冷却后烧结矿经一筛1筛分，筛上≥10mm的大粒级烧结矿作为成品矿运往高炉，筛下小于10mm的部分由胶带运输机4送到二筛2，经二筛2筛分，筛下的碎料作为返矿重新参加配料，筛上≥5mm至小于10mm的烧结矿作为铺底料运到烧结机进行布料，多余部分也作为成品送往高炉。
为了尽量减少进入成品的粉末和进一步缩小铺底料粒度不均匀所产生的偏隙，可根据生产实际情况，适当缩小铺底料的粒度范围。如把铺底料粒度的下限确定为6mm，在缩小粒度偏隙的同时，提高了对返矿的筛分效率，降低成品烧结矿的含粉率，对高炉炼铁有利。也可将铺底料粒度上限确定为9mm，使铺底料粒度趋于均匀，缩小铺底料的偏隙。还可同时将铺底料粒度上、下限分别定为＞6mm和＜9mm，甚至更小的粒度空间。在降低成品矿含粉率的情况下，使铺底料粒度更为均匀，进一步缩小铺底料本身的偏隙。铺底料和烧结混合料大粒级之差也进一步减少，偏隙缩小，烧结机台车的料层透气性得到进一步改善。两种方案的铺底料粒度下限最好定为＞6mm，粒度上限＜8mm，粒度上限和区间应尽量减小。具体情况根据原料结构和烧结矿的粒度组成来定。其最佳效果是，在降低成品烧结矿含粉率和最大限度地缩小铺底料粒径差，以及缩小偏隙的前提下，使整粒系统分出的细粒铺底料与实际需要量达到平衡。没有多余的铺底料，就不需经三通料斗分料和增加设备往成品系统送料，从而进一步简化工艺，降低工程投资。
两种筛分整粒系统配置方式各有优缺点。实施例1中先筛出返矿后分出铺底料工艺方案，其优点为一是两台振动筛可直接相接，设置在一个厂房里，简化了生产工艺和环境除尘工艺，减少了占地面积，从而节省了工程投资；二是两台筛子顺向布置，一筛1筛上物可直接给到二筛2上，既减少了两筛之间的胶带运输机3，又便于设备检修和维护；三是减少一个操作岗位，每班可减少一名操作工人；四是减少了一次倒运的成品矿摔打造成的破损，对提高成品率有利。其缺点是在一筛1采用小于6mm至5mm筛孔的情况下，二筛2筛分过程中产生的粉末进入铺底料，其中多余部分进入成品烧结矿中，对降低成品烧结矿含粉率有轻微影响。如果铺底料粒度选择适宜，整粒出来的铺底料与实际需要相平衡，就不存在铺底料过剩问题。实施例2中后筛分出返矿和铺底料工艺，避免了图1方案的缺点，但为了方便设备检修和维护，需设置两个筛分室或上下两层重叠配置，两道筛之间多配一条胶带运输机3，烧结矿倒运摔打的破损对烧结矿的成品率也稍有影响。
权利要求
1.一种烧结矿少破损小粒小偏隙铺底料整粒方法，其特征是烧结矿经冷却机冷却后，通过运输机运到由两道筛一筛(1)和二筛(2)组成的整粒系统进行整粒筛分，两道筛的筛孔分别为5mm～6mm和8mm～10mm，经整粒后≥5mm且小于10mm粒级的烧结矿作为铺底料，运到烧结机进行布料。
2.如权利要求1所述的烧结矿少破损细粒小偏隙铺底料整粒方法，其特征是烧结矿经冷却机冷却后，通过运输机运到由两道筛组成的整粒系统进行整粒筛分，两道筛中的一筛(1)筛孔为5mm～6mm，二筛(2)筛孔为8mm～10mm，两道筛一筛(1)和二筛(2)在水平方向顺料流直接串联配置，冷却后的烧结矿经一筛(1)筛分，筛下的小于一筛(1)筛孔的烧结矿碎料作为返矿重新参加配料；筛上≥一筛(1)筛孔的烧结矿直接进入二筛(2)；经二筛(2)筛分，筛上≥二筛(2)筛孔的大粒级烧结矿作为成品矿送往高炉；筛下≥一筛(1)筛孔至小于二筛(2)筛孔的小粒级烧结矿运往烧结机作为铺底料，铺到台车篦条上。
3.如权利要求1所述的烧结矿少破损细粒小偏隙铺底料整粒方法，其特征是所述烧结矿整粒系统的两道筛一筛(1)和二筛(2)分开配置，两筛之间设置胶带运输机(3)运料，两道筛垂直方向串联配置，两道筛中的一筛(1)筛孔为8mm～10mm，二筛(2)筛孔为5mm～6mm，冷却后烧结矿经一筛(1)筛分，筛上≥一筛(1)筛孔的大粒级烧结矿作为成品矿送往高炉，筛下小于一筛(1)筛孔的烧结矿由胶带运输机(3)送到二筛(2)，经二筛(2)筛分，筛下小于二筛(2)筛孔的烧结矿碎料作为返矿重新参加配料。
4.如权利要求2所述的烧结矿少破损细粒小偏隙铺底料整粒方法，其特征是整粒系统的两道筛中的一筛(1)筛孔为6mm，二筛(2)筛孔为8mm，经整粒后，铺底料粒度为6mm～8mm。
全文摘要
本发明涉及一种烧结矿整粒方法，属冶金烧结技术领域。烧结矿经冷却机冷却后，运到由两道筛组成的整粒系统进行整粒筛分，两道筛的筛孔分别为5mm～6mm和8mm～10mm，经整粒后≥5mm且小于10mm粒级的烧结矿作为铺底料，用运输机运到烧结机进行布料。小于5mm或6mm的碎粒作为返矿参加配料，≥8mm或10mm的烧结矿作为成品送往高炉。这种≥5mm且小于10mm粒级的烧结矿除用作铺底料以外，多余部分仍作为成品送往高炉。本发明与现有技术相比，烧结矿破损少，铺底料粒度匀化，铺底料及烧结料层的偏隙小，工程投资少，占地面积小。
文档编号C22B1/16GK1635167SQ200310112979
公开日2005年7月6日 申请日期2003年12月29日 优先权日2003年12月29日
发明者姚桐, 王遗清, 戴保才, 李利剑, 王治国, 程国彪, 佟立臣, 董江兵 申请人:安阳钢铁股份有限公司