专利名称：金属件的高精度研磨加工方法
技术领域：
本发明涉及一种主要用于加工漏电脱扣器中的衔铁、磁钢和极靴等金属件的高精度研磨加工方法。
背景技术：
漏电脱扣器是纯电磁式漏电保护器的核心部分，其主要部件衔铁、磁钢和极靴的表面加工精度要求非常高，应达到镜面精度以上并清洁无污，由于现有机械研磨方法不能满足这样的精度要求，实践中往往采用手工方式进行研磨，生产效率低，产品质量不稳定。
发明内容
为克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种金属件的高精度研磨加工方法，该方法实现了有关金属件高精度研磨的机械化，不仅可以到达很高的加工精度，而且生产效率高，产品质量稳定。
本发明实现上述目的的技术方案是金属件的高精度研磨加工方法包括下列顺序进行的加工工艺步骤初磨、初磨后清洗、细磨、细磨后清洗、抛光、抛光后清洗和烘干，其中初磨可以采用精密研磨机进行，研磨沙可为14#，研磨盘转速可为30-40rpm，气源压力可为6kg/cm；细磨可以采用精密研磨机进行，研磨沙可为5#，研磨盘转速可为30-40rpm，气源压力可为6kg/cm；抛光可以采用精密研磨机进行，抛光布可为1650#，研磨盘转速可为30-40rpm，气源压力可为6kg/cm。
由于本发明采用适宜的加工设备和工艺参数，将不同加工精度的研磨工艺有机地组合起来，可以逐步提高加工件的表面精度，直至达到所要求的高精度，在各研磨步骤(包括初磨、细磨和抛光，下同)之后，还对加工件进行了清洗，减少了表面污染物对加工精度的影响，实践中还可以针对不同的工件配备不同的工装，由此实现了机械化高精度研磨金属件的目的，另外各研磨步骤可以采用同型号的设备进行，有利于节省设备和厂房投资，降低生产成本。
图1是采用本发明方法加工衔铁的一种工艺流程；图2是采用本发明方法加工磁钢的一种工艺流程；图3是采用本发明方法加工极靴的一种工艺流程。
具体实施例方式
本发明的具体实施方式
为顺序进行下列工艺步骤(1)初磨可采用精密研磨机进行，其中研磨沙可为14#，研磨盘转速可为30-40rpm，气源压力可为6kg/cm；(2)初磨后清洗用工业纯水(或其他清洗剂，下同)清洗，可采用手工清洗方式；(3)细磨可采用精密研磨机进行，其中研磨沙可为5#，研磨盘转速可为30-40rpm，气源压力可为6kg/cm，为改善研磨效果，可同时使用研磨布和所述研磨沙研磨；(4)细磨后清洗用工业纯水(或其他清洗剂，下同)清洗，可采用手工清洗方式；(5)抛光可采用精密研磨机进行，其中抛光布可为1650#，研磨盘转速可为30-40rpm，气源压力可为6kg/cm；
(6)抛光后清洗用工业纯水(或其他清洗剂，下同)清洗，可采用手工清洗方式；(7)烘干可采用烘箱进行，烘干温度可以是50-60℃。
所述全部或部分清洗步骤中可以根据需要增加超声清洗。
所述各研磨步骤中可采用与具体加工工件相适应的各种游星轮作为工件夹具。
实践中所述精密研磨机可以采用OL2M6B-5L型精密研磨机或其他具有相应功能的设备。
将本发明提供的方法用于加工不同工件，可以在上述步骤的基础上增加其他步骤，并可以设置各自适宜的工艺参数。
例如，参见图1，本发明用于研磨衔铁或类似工件时，可以进行下列工艺改进和参数设置(a)在所述初磨步骤之前，将待加工的衔铁(或其他工件，下同)清洗并烘干；(b)所述初磨的研磨圈数为300±5圈；(c)在所述初磨后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗；(d)所述细磨的研磨圈数为200±5圈；(e)在所述细磨后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗；(f)所述抛光的抛光圈数为200±5圈；(g)在所述抛光后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗。
参见图2，本发明用于研磨磁钢或类似工件时，可以进行下列工艺改进和参数设置(a)在所述初磨步骤之前，将待加工的衔铁(或其他工件，下同)清洗并烘干；(b)所述初磨的研磨圈数为500±5圈，并加压10kg/cm；(c)在所述初磨后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗；(d)所述细磨的研磨圈数为500±5圈；(e)在所述细磨后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗；(f)所述抛光的抛光圈数为200±5圈；(g)在所述抛光后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗。
参见图3，本发明用于研磨极靴或类似工件时，可以进行下列工艺改进和参数设置(a)将待加工的极靴(或其他工件，下同)外围套上垫圈，使用液态松香将其浇注在夹具中，松香凝固后使用刷轮机去除多余的松香，并使用平面磨床磨削至设定的尺寸，形成包括夹具和极靴的加工组件，并将该加工组件进行清洗和烘干；(b)对经过步骤(a)后的加工组件整体进行所述步骤(1)-步骤(6)的加工；其中所述初磨的研磨圈数为500±5圈；所述细磨的研磨圈数为500±5圈；所述抛光的抛光圈数为200±5圈；(c)在完成所述抛光后清洗步骤之后，将加工组件放进熔锡炉，将其中的松香熔化，然后将极靴取出放入丁酮中浸泡，浸泡时间可以是二十分钟左右(例如20±5分钟)，为保证浸泡的溶解效果，可以分步在不同浸泡槽中进行，丁酮浸泡后再放入酒精中浸泡，浸泡时间可以是三十分钟左右(例如30±5分钟)，浸泡后将极靴取出，先用工业纯水手工清洗，再放入超声波清洗机中进行超声清洗，清洗后进入所述步骤(7)。
权利要求
1.一种金属件的高精度研磨加工方法，包括顺序进行的下列工艺步骤(1)初磨；(2)初磨后清洗；(3)细磨；(4)细磨后清洗；(5)抛光；(6)抛光后清洗；(7)烘干。
2.如权利要求1所述的金属件的高精度研磨加工方法，其特征在于所述初磨采用精密研磨机进行，研磨沙为14#，研磨盘转速为30-40rpm，气源压力为6kg/cm；所述细磨采用精密研磨机进行，研磨沙为5#，研磨盘转速为30-40rpm，气源压力为6kg/cm；所述抛光采用精密研磨机进行，抛光布为1650#，研磨盘转速为30-40rpm，气源压力为6kg/cm。
3.如权利要求2所述的金属件的高精度研磨加工方法，其特征在于所述初磨后清洗包括手工清洗；所述细磨中还同时使用研磨布。所述细磨后清洗包括手工清洗；所述抛光后清洗包括手工清洗；所述烘干采用烘箱进行，烘干温度为50-60℃。
4.如权利要求3所述的金属件的高精度研磨加工方法，其特征在于所述各清洗步骤中的手工清洗采用工业纯水作为清洗液。
5.如权利要求2、3或4所述的金属件的高精度研磨加工方法，其特征在于所述初磨、细磨和抛光采用游星轮作为工件夹具。
6.如权利要求5所述的金属件的高精度研磨加工方法，其特征在于(a)在所述初磨步骤之前，将待加工的工件清洗并烘干；(b)所述初磨的研磨圈数为300±5圈；(c)在所述初磨后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗；(d)所述细磨的研磨圈数为200±5圈；(e)在所述细磨后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗；(f)所述抛光的抛光圈数为200±5圈；(g)在所述抛光后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗。
7.如权利要求5所述的金属件的高精度研磨加工方法，其特征在于(a)在所述初磨步骤之前，将待加工的工件清洗并烘干；(b)所述初磨的研磨圈数为500±5圈，并加压10kg/cm；(c)在所述初磨后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗；(d)所述细磨的研磨圈数为500±5圈；(e)在所述细磨后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗；(f)所述抛光的抛光圈数为200±5圈；(g)在所述抛光后清洗步骤中，先进行所述工业纯水的手工清洗，再使用超声波清洗机进行超声清洗。
8.如权利要求5所述的金属件的高精度研磨加工方法，其特征在于(a)将待加工的工件外围套上垫圈，使用液态松香将其浇注在夹具中，松香凝固后使用刷轮机去除多余的松香，并使用平面磨床磨削至设定的尺寸，形成包括所述夹具和所述工件的加工组件，并将该加工组件进行清洗和烘干；(b)对经过步骤(a)后的加工组件整体进行所述步骤(1)-步骤(6)的加工；其中所述初磨的研磨圈数为500±5圈；所述细磨的研磨圈数为500±5圈；所述抛光的抛光圈数为200±5圈；(c)在完成所述抛光后清洗步骤之后，将加工组件放进熔锡炉，将其中的松香熔化，然后将所述工件取出放入丁酮中浸泡，再放入酒精中浸泡，浸泡后将工件取出，先用工业纯水手工清洗，再放入超声波清洗机中进行超声清洗，清洗后进入所述步骤(7)。
9.如权利要求8所述的金属件的高精度研磨加工方法，其特征在于所述将所述工件放入丁酮中浸泡的浸泡时间是20±5分钟，放入酒精中浸泡的浸泡时间是30±5分钟。
全文摘要
本发明提供了一种金属件的高精度研磨加工方法，其包括初磨、初磨后清洗、细磨、细磨后清洗、抛光、抛光后清洗和烘干等基本步骤，所述初磨、细磨和抛光均可采用精密研磨机进行，初磨和细磨可分别采用1文档编号B24B1/00GK1480296SQ0315008
公开日2004年3月10日 申请日期2003年8月1日 优先权日2003年8月1日
发明者郑建业 申请人:郑建业