专利名称：一种新的提钒工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种从炭质泥岩；硅岩、炭石泥岩；粘土质和其他类似含钒矿石中提取五氧化二钒的工艺，其中在钒矿石中加入一种含有氯化钙和氢氧化钙的添加剂，经焙烧和酸浸后可提高钒的浸出率。
广西上林县有一我国最大的钒矿床，利用传统的钠化、钙化、氧化焙烧酸、碱浸法，其浸出率均在50％以下，无法正常生产。
本发明提出一种新的提钒工艺，包括以下步骤将一种含有10-30％(重量)氯化钙和70-90％(重量)氢氧化钙的添加剂与含钒矿石粉混合；经焙烧和酸浸，使钒的浸出率达到95％以上；再用传统的离子吸附和解脱工艺；氯化铵沉钒后经煅烧生产出五氧化二钒，其总回收率可达85％以上。产品纯度达99％。本发明工艺的特征在于添加剂和含钒矿石粉的配比根据以下方法确定1.测定含钒矿石粉中以下几种主要成份的百分含量Na2O、K2O、Fe2O3、Al2O3、CaO、TiO2、SiO2、Mg、MnO，V2O5。
2.将以上测定的各成分的百分含量按以下公式计算，得出添加剂的配量比值XX＝(SiO2+K2O+Na2O+Fe2O3+Al2O3+CaO+TiO2+Mg+MnO+2V2O5)×A(I)其中A为添加剂添加系数，其数值范围是0.10～0.40，优选0.22-0.27，X的数值范围是10％-35％。为了更好地理解本发明，下面以实施例进一步说明本发明一、焙烧1.将含钒矿料粉末与含有氯化钙和氢氧化钙的添加剂混合，添加剂的加入量是通过含钒矿料粉末重量与按上述公式计算出的添加剂配量比值X的乘积得出的，一般为含钒矿料粉末重量的10％-35％，2.将混合料拌合均匀送入旋窑焙烧，时间为2.5-4小时，其中①常温至900℃脱水、氯化、氧化至多2小时；②900℃-1050℃氯解、裂解、烧成1小时；③在1050℃-900℃恒温氧化1小时；④冷却至100℃送浸取工序，烧成的矿粉与水以1∶3的比例混合，调节PH＝6-8。
二、酸浸
1.第一次浸取酸浸池以4池为一组，具体操作如下先将烧成的矿粉末计量投入每一个酸浸池，按矿粉末重量的1.5倍加入3～6％(重量)的硫酸水溶液，强烈搅拌15分钟，然后在第1池中加入矿粉末重量1.5倍的水，使第1池的矿粉末∶水约为1∶3；调节水溶液的PH为2，继续搅拌3分钟。将第1酸浸池的浸出液抽到第2酸浸池，调节水溶液的PH为2，搅拌3分钟，将第2酸浸池的浸出液抽到第3酸浸池，调节水溶液的PH为2，搅拌3分钟，将第3酸浸池的浸出液抽到第4酸浸池，调节水溶液的PH为2，搅拌3分钟，沉淀5分钟，用滤机抽此第一道水至第一母液池，将该第一母液池之水加温去杂然后送离子吸附。
2.第二次浸取在第1池中加入再次加入水，使第1池的矿粉末∶水约为1∶3；调节水溶液的PH为2，搅拌5分钟，然后重复上述1的步骤，用滤机抽第二道水至第二母液池，将该第二母液池之水作为酸浸步骤所用的水循环使用。
3.第三次浸取重复上述2的步骤，此时加入的是母液池之水，用滤机抽第三道水至第三母液池。该第三母液池之水将作为浸新矿粉料之水循环使用，或作为酸浸步骤所用的水循环使用。
4.第四次浸取重复上述3的步骤，在第1池中再次加入水，使第1池的矿粉末∶水约为1∶1.5，搅拌2分钟，然后重复上述2的步骤，用滤机抽此水至第四母液池，该第四母液池之水将作为浸新矿粉料之水循环使用，或作为酸浸步骤所用的水循环使用。
浸取是按上述工序不断循环进行。
5.水洗将后面离子吸附工序后的尾水作为清洗水用于清洗酸浸池。
三、离子吸附和解吸1.将酸浸后的含钒溶液用强碱氯型离子吸附，母液水PH＝2，吸附温度50℃，吸附时间30分钟，吸附的同时进行气搅动，吸附率可达到30g/L。
2.将吸附后的溶液用10％的NaOH和5％的NaCl进行解吸，同时进行气搅动，温度为50℃，时间为半小时，解吸率可达到98％。
四、沉淀将解吸液调节PH＝9，加温至80℃，加入氯化镁进行沉淀，除去杂质。
五、沉钒将所得的含钒溶液用氯化铵沉钒，同时进行气体强力搅动，形成偏钒酸铵沉淀。将沉淀出的偏钒酸铵再用1-2％的氯化铵水溶液浸洗三次除去杂质，液体经处理后循环使用。
六、煅烧分解将偏钒酸铵滤干后，送入灼烧筒，筒内温度400℃～600℃，充分搅拌，使偏钒酸铵分解、氧化，得到冶金九九级的五氧化二钒。灼烧的尾气(氨气)用盐酸回收，生成氯化铵返回沉钒工序使用。
实施例1按照上述焙烧、酸浸、离子吸附和解吸以及煅烧的步骤依次进行操作，其中在焙烧步骤第1工序中，含钒矿料中所加入的添加剂，是以含钒矿料粉末重量与按公式(I)计算出的添加剂配量比值X的乘积确定的。当X选取0.22-0.23时，含钒矿料浸出率为86-88％。
实施例2重复实施例1，只是含钒矿料中所加入的添加剂的配量比值X选取0.22-0.24，含钒矿料浸出率为90-92％。
实施例3重复实施例1，只是含钒矿料中所加入的添加剂的配量比值X选取0.22-0.26，含钒矿料浸出率为95-98％。
实施例4重复实施例1，只是含钒矿料中所加入的添加剂的配量比值X选取0.26-0.28，含钒矿料浸出率为86-88％。
实施例5重复实施例1，只是含钒矿料中所加入的添加剂的配量比值X选取0.09，含钒矿料浸出率为35％。
实施例6重复实施例1，只是含钒矿料中所加入的添加剂的配量比值X选取0.5，含钒矿料浸出率为50％。
本发明具有如下优点1、工艺简单、材料易得，加工方便。
2、尾气、尾水、尾渣均得到回收使用。
3、耗酸耗碱比传统工艺降低三分之一以上。
4、主要技术指标先进焙烧转酸浸转化率95％以上；五氧化二钒总回收率达85％以上。
权利要求
1.一种提钒工艺，包括在含钒矿石中加入添加剂、焙烧、酸浸步骤，使钒的浸出率达到95％以上；再经离子吸附和解吸工艺以及煅烧步骤生产出五氧化二钒，其总回收率可达85％以上，产品纯度达99％，其特征在于所说的添加剂含有10-30％(重量)的氯化钙和70-90％(重量)的氢氧化钙，添加剂的用量为含钒矿石粉重量的10-35％。
2.根据权利要求1所说的提钒工艺，其中添加剂的用量是通过以下方法确定的，首先测定含钒矿石粉中以下几种主要成份的百分含量Na2O、K2O、Fe2O3、Al2O3、CaO、TiO2、SiO2、Mg、MnO，V2O5；将以上测定的各成分的百分含量按以下公式(I)计算，得出添加剂的配量比值XX＝(SiO2+K2O+Na2O+Fe2O3+Al2O3+CaO+TiO2+Mg+MnO+2V2O5)×A(I)其中A为添加剂添加系数，其数值范围是0.10～0.40，X的数值范围是10％-35％，由含钒矿石粉的重量与添加剂配量比值X的乘积得出添加剂用量。
3.根据权利要求1所说的提钒工艺，其特征在于所说的A的数值范围是0.22-0.27。
4.根据权利要求1所说的提钒工艺，其特征在于焙烧工序中焙烧时间为2.5-4小时。
5.根据权利要求1所说的提钒工艺，其特征在于焙烧工序中烧成的矿粉与水以1∶3的比例混合，调节PH＝6-8。
全文摘要
本发明公开了一种提钒工艺,包括在含钒矿石中加入添加剂、焙烧酸浸、离子吸附、解脱、和煅烧等步骤,其特征在于所说的添加剂含有氯化钙和氢氧化钙,添加剂的用量为含钒矿石粉重量的10－35%,使钒的浸出率达到95%以上。
文档编号C22B1/02GK1341759SQ0112409
公开日2002年3月27日 申请日期2001年8月14日 优先权日2001年8月14日
发明者韦文虎 申请人:韦文虎