管的制造方法及管的利记博彩app
【专利摘要】管的制造方法及管中，具有以下工序：通过将连接销(300)的第1插入部(301)插入第1管主体(100)的第1孔(101)的端部并将第2插入部(302)插入第2管主体(200)的第1孔(201)的端部，定位连结第1管主体(100)和第2管主体(200)的工序；对于第1管主体(100)和第2管主体(200)的连结部的外周部及插入连接销(300)的第1孔(101、201)的内周部，围绕整个周面进行焊接的工序；去除在第1管主体(100)的第1孔(101)和第2管主体(200)的第1孔(201)内部残留的连接销(300)的工序，从而确保了内部设置的多个孔之间的高密封性能。
【专利说明】
管的制造方法及管
技术领域
[0001]本发明涉及一种制造在内部沿长度方向形成多个孔的管的管制造方法以及通过该管制造方法制造的管。
【背景技术】
[0002]作为在内部形成沿长度方向的孔的管的制造方法，例如，可以考虑到通过钢钻等工具在棒状构件内部进行孔切削加工的方法。但是，如果棒状构件的长度较长，且形成的孔的直径小，则要使用细长的钢钻，钢钻旋转时，尖端部离心旋转，难以进行高精度的孔加工。因此，通过在短于规定长度的棒状构件内部进行孔切削加工，并串联接合形成孔的棒状构件，可制造在内部形成孔的规定长度的管。
[0003]作为这种管的制造方法，例如，存在以下专利文献中记载的方法。专利文献I中记载的流体压力成型管的制造方法为:同轴对接多个圆筒状金属管，另一方面，在其对接部的内部配置由硬质材料构成的厚壁圆筒状衬板夹具，在通过该衬板夹具支撑对接部的状态下，使旋转工具与销一体高速旋转并插入对接部，沿圆周方向相对移动，从而进行摩擦搅拌接合。此外，专利文献2中记载的方法为:在下侧的立柱上端部插入安装立柱金属衬板的第I嵌合部并固定，在立柱金属衬板的第2嵌合部外嵌合上侧的立柱下端部并固定，通过立柱金属衬板对接上下立柱后，焊接各立柱的端部进行连接。
[0004]在先技术文献
[0005]专利文献
[0006]专利文献I:日本专利特开2004-042049号公报
[0007]专利文献2:日本专利特开平11-216594号公报
【发明内容】
[0008]发明要解决的课题
[0009]通过上述已有的管的制造方法，难以制造内部有多个孔并可确保高密封性能的管。也就是说，以前是通过夹具等将2个管的端部进行互相对接，并从外部焊接该对接部进行接合。另一方面，接合内部有多个孔的2个管时，在各孔中插入夹具等，使端部互相对接，并从外部焊接该对接部进行接合。于是，接合的管中，虽然通过对接部接合了外周部，但由于各孔的周围仅端面互相抵接，因此无法确保充分的密封性能。因此，使不同种类的流体流通该管的各孔时，在管的接合部可能发生流体泄露、不同种类的流体可能出现混杂。
[0010]本发明用于解决上述课题，其目的在于，提供一种管的制造方法及管，该管的制造方法用于制造可确保内部设置的多个孔之间的较高密封性能的规定长度的管。
[0011]用于解决课题的手段
[0012]为达成上述目的，本发明的管的制造方法为串联连接具有多个孔的第I管主体和具有多个孔的第2管主体的管的制造方法，其特征在于，具有:通过将连接销的一端部插入所述第I管主体的孔的端部并将所述连接销的另一端部插入所述第2管主体的孔的端部，定位连结所述第I管主体和所述第2管主体的工序;对于所述第I管主体和所述第2管主体的连结部的外周部及插入所述连接销的所述孔的内周部，围绕整个周面进行焊接的工序;去除在所述第I管主体的孔和所述第2管主体的孔内部残留的所述连接销的工序。
[0013]从而，通过对于各管主体的连结部的外周部及插入连接销的孔的内周部，围绕整个周面进行焊接，各孔之间变为熔融部，可确保高密封性能，此外，通过去除各管主体的孔内部残留的连接销，可易于制造规定长度的管。
[0014]本发明的管的制造方法的特征在于，对所述第I管主体的孔和所述第2管主体的孔内部残留的所述连接销进行切削加工，使其与所述第I管主体的孔及所述第2管主体的孔的直径尺寸相同。
[0015]从而，通过将各管主体的孔作为引导孔使用，可易于去除在该孔内部残留的连接销，并且通过将连接销切削加工为与该孔相同的直径尺寸，可形成规定长度的高精度孔。
[0016]本发明的管的制造方法的特征在于，所述第I管主体及所述第2管主体在所述各孔的端部形成比所述孔的内径大的嵌合孔，另一方面，所述连接销设有插入所述第I管主体及所述第2管主体的所述各孔的一对插入部，以及在所述一对插入部之间嵌合至所述第I管主体及所述第2管主体的各嵌合孔的嵌合部。
[0017]从而，连接销的插入部分别插入各管主体的孔，嵌合部嵌合至各管主体的各嵌合孔，因此，可将连接销以适当的量插入各管主体内，并可从外周部对内部配置有连接销的各管主体进行适当焊接。
[0018]本发明的管的制造方法的特征在于，所述第I管主体和所述第2管主体的连结部的设定焊接宽度大于所述连接销的所述嵌合部的长度。
[0019]从而，连接销的嵌合部全部变为熔融部，可确保密封性能。
[0020]本发明的管的制造方法的特征在于，所述连接销以实心形成。
[0021]从而，通过将连接销设为实心，可防止焊接时各孔出现熔融变形。
[0022]本发明的管的制造方法的特征在于，所述第I管主体及所述第2管主体在外周部侧沿圆周方向以规定间隔形成多个外周孔，对所述第I管主体和所述第2管主体的连结部的外周部及插入所述连接销的所述外周孔的内周部，围绕整个周面进行焊接后，通过对所述第I管主体及所述第2管主体的中心部直至被熔融部进行切削加工，形成中心孔。
[0023]从而，通过对所述第I管主体及所述第2管主体的中心部直至被熔融部进行切削加工后形成中心孔，第I管主体和第2管主体的连接部全部变为熔融部，可确保密封性能。
[0024]此外，本发明的管的特征在于，具有多个孔的第I管主体和具有多个孔的第2管主体串联连接的同时，在所述第I管主体和所述第2管主体的连接部，围绕整个区域设有熔融部。
[0025]从而，在可确保规定长度的同时，确保内部设置的多个孔之间的高密封性能。
[0026]发明效果
[0027]根据本发明的管的制造方法及管，通过将连接销的一端部插入第I管主体的孔的端部并将另一端部插入第2管主体的孔的端部、对于各管主体的连结部的外周部及插入连接销的孔的内周部，围绕整个周面进行焊接、去除孔内部残留的连接销来制造管，因此，能够提供可确保内部设置的多个孔之间的高密封性能的规定长度的管。
【附图说明】
[0028]图1是表示本实施方式的管的制造装置的概略结构图。
[0029]图2是本实施方式的管切掉部分后的正面图。
[0030]图3是管的剖面图。
[0031 ]图4是表示本实施方式的管的制造方法的概略图。
[0032]图5是表示本实施方式的管的制造方法的概略图。
[0033]图6是图5的V1-VI剖面图。
[0034]图7是表示本实施方式的管的制造方法的概略图。
[0035]图8是图7的VII1-VIII剖面图。
[0036]图9是表示本实施方式的管的制造方法的概略图。
[0037]图10是表示本实施方式的管的制造方法的概略图。
[0038]图11是图10的X1-XI剖面图。
【具体实施方式】
[0039]以下参照附图，详细说明本发明所涉及的管的制造方法及管的优选实施方式。此外，本发明并不仅限于该实施方式，并且在实施方式为多个的情况下，也包括组合各实施方式而构成的方式。
[0040]图1是表示本实施方式的管的制造装置的概略结构图。
[0041]本实施方式的管的制造装置中，如图1所示，管P由未图示的支撑台支撑，通过旋转驱动部11沿箭头方向旋转自如地被支撑。在管P的上方配置有激光焊接头12，激光焊接头12具有光学系统13和喷气嘴14。此外，激光焊接头12通过光纤15连结有激光发送器16。
[0042]此外，在管P的上方与激光焊接头12并列配置有冷却喷嘴17。保护气体供给部18通过第I配管19连结至激光焊接头12，同时，通过从中途分支的第2配管20连结至冷却喷嘴17。此时，激光焊接头12和冷却喷嘴17相对于通过管P中心的铅直线O配置在目标位置。
[0043]传感器21检测管P的旋转速度及旋转位置，控制装置22根据传感器21检测的管P的旋转速度及旋转位置控制旋转驱动部11、激光发送器16、保护气体供给部18。
[0044]从而，旋转驱动部11旋转管P，另一方面，激光焊接头12通过光学系统13使经过光纤15传送的激光聚光并作为激光束照射至管P的对接部，同时，从喷气嘴14喷射防止焊接部(熔融部)氧化的保护气体。此外，冷却喷嘴17喷射保护气体，冷却焊接部。
[0045]本实施方式的管的制造方法使用该管的制造装置，制造在内部沿长度方向形成多个孔的管。
[0046]图2是本实施方式的管切掉部分后的正面图，图3是管的剖面图。
[0047]管P如图2所示，具有多个(本实施方式中为9个)孔101、102的第I管主体100和具有多个(本实施方式中为9个)孔201、202的第2管主体200串联连接，同时，各孔101、102和各孔
201、202呈同心状连通，在第I管主体100和第2管主体200的连接部，围绕全部区域设有熔融部(焊接部)W。此处，熔融部是指焊接部，是母材熔融后固化的区域。
[0048]此处，第I孔(外周孔)101、201以距各管主体100、200的中心O等距离的方式定位，同时，是沿圆周方向互以等间隔定位的小直径的孔。此外，第2孔(中心孔)102、202是位于各管主体100、200的中心O且直径比第I孔101、201大的孔。
[0049]这里，对本实施方式的管的制造方法进行详细说明。
[0050]图4是表示本实施方式的管的制造方法的概略图，图5是表示本实施方式的管的制造方法的概略图，图6是图5的V1-VI剖面图，图7是表示本实施方式的管的制造方法的概略图，图8是图7的VII1-VIII剖面图，图9是表示本实施方式的管的制造方法的概略图，图1O是表示本实施方式的管的制造方法的概略图，图11是图10的X1-XI剖面图。
[0051]本实施方式的管的制造方法为串联连接具有多个孔101的第I管主体100和具有多个孔201的第2管主体200的管的制造方法，具有以下工序:通过将连接销300的一端部插入第I管主体100的孔101的端部并将连接销300的另一端部插入第2管主体200的孔201的端部，定位连结第I管主体100和第2管主体200的工序;对于第I管主体100和第2管主体200的连结部的外周部及插入连接销300的孔101、201的内周部，围绕整个周面进行焊接的工序；去除在第I管主体100的孔101和第2管主体200的孔201内部残留的连接销300的工序。
[0052]以下对本实施方式的管的制造方法进行具体说明。
[0053]如图4所示，第I管主体100形成多个第I孔101，同时，在连接侧的端部形成内径比第I孔101大的嵌合孔103。该嵌合孔103形成圆盘形状并与第I孔101连通，同时，在第I管主体100的连接侧的端面104开口。另一方面，第2管主体200形成多个第I孔201，同时，在连接侧的端部形成内径比第I孔201大的嵌合孔203。该嵌合孔203形成圆盘形状并与第I孔201连通，同时，在第2管主体200的连接侧的端面204开口。第I管主体100的第I孔101和嵌合孔103分别与第2管主体200的第I孔201和嵌合孔203的尺寸相同。
[0054]此外，第I管主体100在比各第I孔101更靠近中心侧的端面104形成呈圆柱形状的凸部105。另一方面，第2管主体200在比各第I孔201更靠近中心侧的端面204形成呈圆柱形状的凹部205。
[0055]连接销300以实心形成，具有可插入第I管主体100的第I孔101的第I插入部301，和可插入第2管主体200的第I孔201的第2插入部302。此外，连接销300具有在一对插入部301、302之间分别嵌合至各管主体100、200的嵌合孔103、203的嵌合部303。该嵌合部303的宽度尺寸与各嵌合孔103、203的深度相符。
[0056]首先，如图5及图6所示，将连接销300的第I插入部301插入第I管主体100的第I孔101的端部的同时，将嵌合部303的一部分插入第I管主体100的嵌合孔103。然后，将连接销300的第2插入部302插入第2管主体200的第I孔201的端部的同时，将嵌合部303的一部分插入第2管主体200的嵌合孔203。此时，将连接销300插入第I管主体100及第2管主体200的所有第I孔101、201。此外，此时，第I管主体100的凸部105和第2管主体200的凹部205嵌合。因此，第I管主体100和第2管主体200在确定沿圆周方向及径向的定位并连结时，端面104、204均要无间隙地贴紧，第I孔101、201均要以同心状连通。
[0057]接下来，如图1所示，使用管的制造装置，焊接第I管主体100和第2管主体200进行连接。也就是说，通过旋转驱动部11旋转管P，在该状态下，激光焊接头12通过将激光束照射至管P的连结部，沿整个周面焊接管P。此时，如图7及图8所示，激光焊接头12对第I管主体100的端面104和第2管主体200的端面204无间隙贴紧的连结部照射激光束B。此时，激光焊接头12发出的激光束B的照射宽度，也就是第I管主体100和第2管主体200的连结部的焊接宽度要设定为比连接销300的嵌合部303的长度大的值。
[0058]此外，激光焊接头12将激光束B从第I管主体100和第2管主体200的连结部的外周部照射至比形成多个第I孔101、201的位置更靠中心侧的位置。因此，激光焊接头12发出的激光束B的照射深度从各管主体100、200的外周面开始，至比形成多个第I孔101、201的位置更为深入的位置，可围绕整个周面焊接第I管主体100和第2管主体200的插入连接销300的第I孔101、201的内周部。
[0059]也就是说，第I管主体100和第2管主体200的连结部与连接销300的嵌合部303—起熔融，凸部105的外侧一带变为焊接部(熔融部)W。
[0060]而且，如图9所示，去除第I管主体100的第I孔101和第2管主体200的第I孔201内部残留的连接销300。此时，将各第I孔101、201作为导引孔，插入未图示的切削工具，并且，使其沿长度方向移动，从而对各第I孔101、201内部残留的连接销300进行切削加工，使其与各第I孔101、201的直径尺寸相同。也就是说，例如，通过将切削工具从第I孔101插通至第I孔201，不仅是内部的连接销300，也对连接销300熔融固化后的焊接部W进行切削加工。
[0061 ] 之后，如果第I管主体100和第2管主体200连接，第I孔101和第I孔201全部连通，则如图10及图11所示，在第I孔101及第I孔201内侧，在各管主体100、200的中心部对第2孔102、202进行切削加工。此时，通过从管主体100、200的中心O至焊接部W进行切削加工，去除第I管主体100的凸部105和第2管主体200的凹部205。
[0062]结果，如图2所示，制造的管P中，具有多个第I孔101、102的第I管主体100和具有多个孔201、202的第2管主体200串联连接，同时，各孔101、102和各孔201、202呈同心状连通，在第I管主体100和第2管主体200的连接部，围绕全部区域设有焊接部(熔融部)W。
[0063]如此，本实施方式的管的制造方法具有以下工序:通过将连接销300的第I插入部301插入第I管主体100的第I孔101的端部并将第2插入部302插入第2管主体200的第I孔201的端部，定位连结第I管主体100和第2管主体200的工序;对于第I管主体100和第2管主体200的连结部的外周部及插入连接销300的第I孔101、201的内周部，围绕整个周面进行焊接的工序;去除在第I管主体100的第I孔101和第2管主体200的第I孔201内部残留的连接销300的工序。
[0064]从而，通过对于各管主体100、200的连结部的外周部及插入连接销300的第I孔101、201的内周部，围绕整个周面进行焊接，各第I孔101、201之间变为熔融部，可确保高密封性能，此外，通过去除各管主体100、200的第I孔101、201内部残留的连接销300，可易于制造规定长度的管P。
[0065]本实施方式的管的制造方法中，对在第I管主体100的第I孔101和第2管主体200的第I孔201内部残留的连接销300进行切削加工，使其与第I管主体100的第I孔101及第2管主体200的第I孔201的直径尺寸相同。从而，通过将各管主体100、200的第I孔101、201作为引导孔使用，可易于去除在该第I孔101、201内部残留的连接销300，并且通过将连接销300切削加工为与该第I孔101、201相同的直径尺寸，可形成规定长度的高精度第I孔101、201。
[0066]本实施方式的管的制造方法中，第I管主体100及第2管主体200在各第I孔101、201的端部形成内径比第I孔101、201大的嵌合孔103、203，另一方面，连接销300设有插入第I管主体100及第2管主体200的各第I孔101、201的一对插入部301、302，以及在一对插入部301、302之间嵌合至各管主体100、200的嵌合孔103、203的嵌合部303。从而，连接销300的插入部301、302分别插入各管主体100、200的第1孔101、201，嵌合部303嵌合至各管主体100、200的各嵌合孔103、203，因此，可将连接销300以适当的量插入各管主体100、200内，并可从外周部对内部配置有连接销300的各管主体100、200进行适当焊接。
[0067]本实施方式的管的制造方法中，第I管主体100和第2管主体200的连结部的焊接宽度设定为比连接销300的嵌合部303的长度大的值。从而，连接销300的嵌合部303全部熔融后再次固化，形成熔融部，从而可确保密封性能。
[0068]本实施方式的管的制造方法中，连接销300以实心形成。从而，可防止焊接时各第I孔101、201出现熔融变形。
[0069]本实施方式的管的制造方法中，第I管主体100及第2管主体200在外周部侧沿圆周方向以规定间隔形成多个第I孔101、201，对第I管主体100和第2管主体200的连结部的外周部及插入连接销300的所述第I孔101、201的内周部，围绕整个周面进行焊接后，通过对第I管主体100及第2管主体200的中心部直至焊接部W进行切削加工，在中心形成第2孔102、
202。从而，通过对第I管主体100及第2管主体200的中心部直至焊接部W进行切削加工后形成第2孔102、202，第I管主体100和第2管主体200的连接部全部熔融后固化形成焊接部W，可确保密封性能。
[0070]此外，本实施方式的管中，具有多个孔101、201的第I管主体100和具有多个孔201、202的第2管主体200串联连接的同时，在第I管主体100和第2管主体200的连接部，围绕整个区域设有焊接部W。从而，在可确保规定长度的同时，确保内部设置的多个孔101、102、201、202之间的高密封性能。
[0071]另外，上述实施方式中，连接具有多个第I孔101、201的管主体100、200后，在中心部形成第2孔102、202从而制造管P，但是，也可以连接具有多个第I孔101、201和中心部的第2孔102、202的管主体100、200从而制造管P。此外，虽然上述实施方式中串联连接了具有多个孔101、102的第I管主体100和具有多个孔201、202的第2管主体200，但也可以在第2管主体200上继续串联连接具有多个孔的第3管主体，对连接的管的数量没有限制。
[0072]此外，上述实施方式中，说明了连接具有多个第I孔101、201的管主体100、200从而制造管P的方法，但管主体100、200并不限定于该形状。例如，也可以连接直径相同或不同的孔形成在非中心位置的2个管主体从而制造管P。
[0073]此外，上述实施方式中，在第I管主体100和第2管主体200的各第I孔101、201中插入连接销300后进行连结，并对第I管主体100和第2管主体200的连结部的外周部和插入连接销300的各第I孔101、201的内周部进行熔融后连接，但无需对所有的孔插入连接销，而且，也无需对未插入连接销的孔的内周部进行熔融。
[0074]此外，上述实施方式中，连接销300由插入部301、302和嵌合部303构成，但也可以仅具有插入部。
[0075]此外，上述实施方式中，使用激光束焊接法作为第I管主体100和第2管主体200的连接方法，但并不限定于该方法。例如，也可以使用电子束焊接法、YAG激光焊接法、摩擦搅拌接合法等。
[0076]符号说明
[0077]100第I管主体
[0078]101第I孔(外周孔)
[0079]102第2孔(中心孔)
[0080]103嵌合孔
[0081]104 端面
[0082]105 凸部
[0083]200第2管主体
[0084]201第2孔(外周孔)
[0085]202第2孔(中心孔)
[0086]203嵌合孔
[0087]204 端面
[0088]205 凹部
[0089]300连接销
[0090]301第I插入部
[0091]302第2插入部
[0092]303嵌合部
[0093]P 管
【主权项】
1.一种管的制造方法，其中所述管串联连接具有多个孔的第I管主体和具有多个孔的第2管主体，其特征在于， 具有:通过将连接销的一端部插入所述第I管主体的孔的端部并将所述连接销的另一端部插入所述第2管主体的孔的端部，定位连结所述第I管主体和所述第2管主体的工序； 对于所述第I管主体和所述第2管主体的连结部的外周部及插入所述连接销的所述孔的内周部，围绕整个周面进行焊接的工序； 去除在所述第I管主体的孔和所述第2管主体的孔内部残留的所述连接销的工序。2.根据权利要求1所述的管的制造方法，其特征在于，对所述第I管主体的孔和所述第2管主体的孔内部残留的所述连接销进行切削加工，使其与所述第I管主体的孔及所述第2管主体的孔的直径尺寸相同。3.根据权利要求1或权利要求2所述的管的制造方法，其特征在于，所述第I管主体及所述第2管主体在所述各孔的端部形成比所述孔的内径大的嵌合孔，另一方面，所述连接销设有插入所述第I管主体及所述第2管主体的所述各孔的一对插入部，以及在所述一对插入部之间嵌合至所述第I管主体及所述第2管主体的各嵌合孔的嵌合部。4.根据权利要求3所述的管的制造方法，其特征在于，所述第I管主体和所述第2管主体的连结部的设定焊接宽度大于所述连接销的所述嵌合部的长度。5.根据权利要求1至4中任一项所述的管的制造方法，其特征在于，所述连接销以实心形成。6.根据权利要求1至5中任一项所述的管的制造方法，其特征在于，所述第I管主体及所述第2管主体在外周部侧沿圆周方向以规定间隔形成多个外周孔，对所述第I管主体和所述第2管主体的连结部的外周部及插入所述连接销的所述外周孔的内周部，围绕整个周面进行焊接后，通过对所述第I管主体及所述第2管主体的中心部直至被熔融部进行切削加工，形成中心孔。7.—种管，其特征在于，具有多个孔的第I管主体和具有多个孔的第2管主体串联连接的同时，在所述第I管主体和所述第2管主体的连接部，围绕整个区域设有熔融部。
【文档编号】B23K101/06GK105934306SQ201580005555
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2015年1月13日
【发明人】坂口忠和, 西村浩和
【申请人】三菱日立电力系统株式会社