不锈钢板带冷连轧过程表面微坑缺陷的控制方法
【专利摘要】本发明提供一种不锈钢板带冷连轧过程表面微坑缺陷的控制方法，具体过程为：准备厚度为3~5mm、宽度为1000~1450mm的不锈钢板带，采用五机架冷连轧工艺，经5道次轧制成厚度为0.6~1mm的不锈钢板带，其中冷连轧工艺的参数控制范围为：轧辊表面粗糙度0.5~0.7μm；每道次压下率23~31%；末机架轧制速度600~1000m/min；前张力147~403kN，后张力57~403kN；首道次轧制时乳化液温度为62~64℃，剩余2~5道次轧制时乳化液温度为54~57℃；首道次轧制时乳化液质量浓度为5~6%，剩余2~5道次轧制时乳化液质量浓度为3~4%。本发明可将不锈钢板带的微坑缺陷率控制在<9%的范围，并且板带的板面光泽度良好。
【专利说明】
不锈钢板带冷连轧过程表面微坑缺陷的控制方法
技术领域
[0001] 本发明涉及乳钢技术领域，具体涉及不锈钢板带冷连乳过程表面微坑缺陷的控制 方法。
【背景技术】
[0002] 由于不锈钢的变形抗力大，目前冷乳不锈钢板带多采用20辊乳机或多辊可逆乳机 生产，但20辊乳机或多辊乳机生产不锈钢板带的效率较低，成本较高。随着乳钢技术的不断 完善，采用冷连乳机生产普通钢板带的技术慢慢发展起来，该技术可以提高不锈钢板的生 产效率、增大卷重并降低生产成本。但是冷连乳机在生产不锈钢板带时，板材表面容易出现 微坑缺陷，并且该问题存在长期反复且不规律发生的状态。
【发明内容】
[0003] 针对现有技术存在的问题，本发明提供一种不锈钢板带冷连乳过程表面微坑缺陷 的控制方法，该方法以冷连乳过程的乳制工艺参数、乳辊表面粗糙度、乳化液参数等与表面 微坑缺陷率的关系为研究的出发点，解决了不锈钢板冷连乳过程表面微坑缺陷的控制问 题。
[0004]不锈钢板带冷连乳过程表面微坑缺陷的控制方法，具体过程为：准备厚度为3~ 5mm、宽度为1000~1450mm的不锈钢板带，采用五机架冷连乳工艺，经5道次乳制成厚度为0.6 ~1mm的不锈钢板带，其中冷连乳工艺的参数控制范围为:乳辊表面粗糙度0.5~0.7μπι;每道 次压下率23~31%;末机架乳制速度600~1000m/min ;前张力147~403kN，后张力57~403kN;首 道次乳制时乳化液温度为62~64°C，剩余2~5道次乳制时乳化液温度为54~57°C;首道次乳制 时乳化液质量浓度为5~6%，剩余2~5道次乳制时乳化液质量浓度为3~4%。
[0005] 上述方法中，所述厚度为0.6~1mm的不锈钢板带的微坑缺陷率〈9%，板面光泽度良 好。
[0006] 本发明的有益效果:本发明采用五机架冷连乳工艺，通过控制冷连乳过程中乳辊 表面粗糙度、每道次压下率、末机架乳制速度、前后张力以及乳化液参数，将钢材表面微坑 缺陷率控制在〈9%的较低范围内。
【附图说明】
[0007] 图1为本发明实施例1(SUS430)原始钢材的形貌图； 图2为本发明实施例1(SUS430)最终钢材的形貌图； 图3为本发明实施例2 (SUS304)原始钢材的形貌图； 图4为本发明实施例2(SUS304)最终钢材的形貌图； 图5为本发明实施例3 (SUS321)原始钢材的形貌图； 图6为本发明实施例3 (SUS321)最终钢材的形貌图； 图7为本发明实施例4 (SUS410)原始钢材的形貌图； 图8为本发明实施例4 (SUS410)最终钢材的形貌图。
【具体实施方式】
[0008] 本发明实施采用的冷连乳机为:1750mm六辊五机架冷连乳机组。
[0009] 实施例1 准备厚度为3mm、宽度为1000mm的SUS430不锈钢板带，采用五机架冷连乳工艺，经5道次 乳制成厚度为〇 . 6mm的不锈钢板带，其中冷连乳工艺的参数控制范围为：乳辊表面粗糙度 0.7μπι，每道次压下率分别为31%、30%、29%、24%、23%，总压下率80%，末机架乳制速度600m/ min，前张力123~335kN，后张力47~335kN，首道次乳制时乳化液温度为63°C，剩余2~5道次乳 制时乳化液温度为55°C;首道次乳制时乳化液质量浓度为6%，剩余2~5道次乳制时乳化液质 量浓度为3%。具体工艺参数如表1所示。
[0010] 表1实施例1的冷连乳工艺参数
买验结采：图1提供/原始31^430型小锈钢攸带的形貌图，从图中η」以宥出原始攸带表 面有许多微坑，光泽度差，而采用本实施例方法制备的厚度为〇. 6mm的不锈钢板带表面微坑 缺陷率低，为8.4%，光泽度良好，如图2所示。
[0011] 实施例2 准备厚度为4mm、宽度为1450mm的SUS304不锈钢板带，采用五机架冷连乳工艺，经5道次 乳制成厚度为〇 . 8mm的不锈钢板带，其中冷连乳工艺的参数控制范围为：乳辊表面粗糙度 0.5以111，每道次压下率分别为29%、30%、30%、25%、23%，总压下率80%，末机架乳制速度800111/ min，前张力205~663kN，后张力91~663kN，首道次乳制时乳化液温度为63°C，剩余2~5道次乳 制时乳化液温度为54~55°C ;首道次乳制时乳化液质量浓度为6%，剩余2~5道次乳制时乳化 液质量浓度为3~4%。具体工艺参数如表2所示。
[0012] 表2实施例2的冷连乳工艺参数
实验结果：图3提供了原始SUS304型不锈钢板带的形貌图，从图中可以看出原始板带表 面有许多微坑，光泽度差，而采用本实施例方法制备的厚度为〇. 8mm的不锈钢板带表面微坑 缺陷率低，为8.7%，光泽度良好，如图4所示。
[0013] 实施例3 准备厚度为5mm、宽度为1250mm的SUS321不锈钢板带，采用五机架冷连乳工艺，经5道次 乳制成厚度为1mm的不锈钢板带，其中冷连乳工艺的参数控制范围为:乳辊表面粗糙度0.6μ m，每道次压下率分别为30%、30%、28%、26%、23%，总压下率80%，乳制速度1000111/1^11，前张力 257~705kN，后张力99~705kN，首道次乳制时乳化液温度为64°C，剩余2~5道次乳制时乳化液 温度为55°C;首道次乳制时乳化液质量浓度为5%，剩余2~5道次乳制时乳化液质量浓度为 3%。具体工艺参数如表3所示。
[0014] 表3实施例3的冷连乳工艺参数
实验结果：图5提供了原始SUS321型不锈钢板带的形貌图，从图中可以看出原始板带表 面有许多微坑，光泽度差，而采用本实施例方法制备的厚度为1mm的不锈钢板带表面微坑缺 陷率低，为8.9%，光泽度良好，如图6所示。
[0015] 实施例4 准备厚度为3mm、宽度为1250mm的SUS410不锈钢板带，采用五机架冷连乳工艺，经5道次 乳制成厚度为〇. 67mm的不锈钢板带，其中冷连乳工艺的参数控制范围为:乳辊表面粗糙度 0.5以111，每道次压下率分别为30%、27%、27%、23%、23%，总压下率78%，乳制速度700111/1^11，前张 力172~423kN，后张力66~423kN，首道次乳制时乳化液温度为63°C，剩余2~5道次乳制时乳化 液温度为55~57°C;首道次乳制时乳化液质量浓度为6%，剩余2~5道次乳制时乳化液质量浓 度为3%。具体工艺参数如表4所示。
[0016] 表4实施例4的冷连乳工艺参数
实验结果：图7提供了原始SUS410型不锈钢板带的形貌图，从图中可以看出原始板带表 面有许多微坑，光泽度差，而采用本实施例方法制备的厚度为〇. 67mm的不锈钢板带表面微 坑缺陷率低，为8.6%，光泽度良好，如图8所示。
【主权项】
1. 不锈钢板带冷连乳过程表面微坑缺陷的控制方法，其特征在于具体过程为:准备厚 度为3~5mm、宽度为1000~1450mm的不锈钢板带，采用五机架冷连乳工艺，经5道次乳制成厚 度为0.6~1mm的不锈钢板带，其中冷连乳工艺的参数控制范围为:乳辊表面粗糙度0.5~0.7μ m;每道次压下率23~31%;末机架乳制速度600~1000m/min ;前张力147~403kN，后张力57~ 403kN;首道次乳制时乳化液温度为62~64°C，剩余2~5道次乳制时乳化液温度为54~57°C ;首 道次乳制时乳化液质量浓度为5~6%，剩余2~5道次乳制时乳化液质量浓度为3~4%。2. 根据权利要求1所述的不锈钢板带冷连乳过程表面微坑缺陷的控制方法，其特征在 于所述厚度为0.6~1mm的不锈钢板带的微坑缺陷率〈9%，板面光泽度良好。
【文档编号】B21B37/28GK105855291SQ201610350532
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年5月25日
【发明人】李长生, 沈继程, 金鑫, 王纪开
【申请人】东北大学