一种超大型立车底座的传动轴孔加工方法及步骤的利记博彩app
【技术领域】
[0001] 本发明涉及超大型立车底座的传动轴孔加工方法，可应用于重型立车、重型滚齿 机等需大型传动系统的机床及设备。
【背景技术】
[0002] 超大型立车底座是立车的关键部件，其主要作用是对工作台进行支撑定位，并通 过底座上的传动轴齿轮和工作台上的大齿圈传递动力。由于重型立车的齿圈直径可达十 米，因此，齿圈中心孔与传动轴齿轮孔之间的孔距可达5米以上，当传动轴齿轮和工作台上 的大齿圈齿轮啮合时，为了保证运动的精度、寿命，必须严格控制二者之间的中心距。目前， 齿圈定位中心孔都是在大型立车上加工完成后，再上落地铣镗床或龙门镗铣床跑坐标加工 传动轴孔。这两种现有加工方法如下：
[0003] 1)在落地铣镗床上加工传动轴孔时，当底座平放时，受机床行程限制，无法找正齿 圈定位中心孔的位置，从而无法定位传动轴孔的加工位置。因此通常是将工件倒立，直接找 正齿圈定位中心孔后跑坐标加工传动轴孔。
[0004] 2)将工件平放，置于数控龙门镗铣床的工作台上，直接找正齿圈定位中心孔后跑 坐标加工传动轴孔。
[0005] 但是，当底座尺寸较大时，采用第一种方法较为危险，也需要大型的工装进行定 位，成本较高。采用第二种方法则需要超大规格的龙门镗铣床，因此，这两种方法在加工超 大型立车底座时都存在较大的困难，难以满足超大型立车底座的加工需求。
【发明内容】
[0006] 本发明的目的在于针对超大型立车底座加工中存在的技术难题，提供一种简易的 超大型立车底座的加工方法和步骤，以解决超大型立车底座传动轴孔所要求的高精度加工 问题。
[0007] 本发明所采用的技术方案是：在底座的车削加工过程中，在靠近底座外圆的部位 精车一处见光带，并严格保证见光带与齿圈定位中心孔同心，再实测出该见光带的实际直 径尺寸。在落地铣镗床上精镗底座传动轴孔时，将底座工件平放在落地铣镗床的固定平台 上，通过严格控制传动轴孔中心与见光带外圆的距离，来达到控制传动轴孔与齿圈定位中 心孔的距离公差。
[0008] 本发明所说的一种超大型立车底座的传动轴孔加工方法，其技术方案包含的具体 步骤如下：
[0009] 1)在精车底座其它部位的加工过程中，以一次装卡下精车齿圈定位中心孔及见光 带，严格保证见光带与齿圈定位中心孔的同轴度在0. 02mm以内。
[0010] 2)实测见光带的直径尺寸，并将尺寸交精镗工序。
[0011] 3)将底座平置于落地铣镗床的固定平台上，传动轴孔靠近落地铣镗床主轴端，并 在落地铣镗床上安装用于改变主轴方向的直角铣头附件。
[0012] 4)根据步骤2)中得到的见光带的外圆实测尺寸及齿圈定位中心孔的中心距尺寸， 校正落地铣镗床直角铣头主轴的中心位置，控制落地铣镗床直角铣头主轴中心至齿圈定位 中心的距离在规定的公差范围内。
[0013] 5)留余量试镗传动轴孔后，再次临床检测传动轴孔与齿圈定位中心孔的中心距。
[0014] 6)根据步骤5)的检测结果调整落地铣镗床铣头主轴位置，精镗传动轴孔直至达到 要求。
[0015] 本发明所说的超大型立车底座的传动轴孔加工方法及步骤，不仅可应用于中小 型立车底座的加工，重要的是对超大型、重型立车底座的加工精度起到重要的保障，因为超 重型立车底座的齿圈直径可达10余米，齿圈中心孔与传动轴齿轮孔之间的孔距的加工精 度对立车的质量起到至关重要的关系。而本发明所提出的加工方法，通过采用一种简易的 手段和方法步骤，解决了超大型立车底座加工中的难题，不仅防止了现有技术中将10余米 直径的底座坚立加工的危险，也解决了需要大型的工装进行定位的技术难题，同时大大地 减低了加工成本，并能够满足对超大型立车底座加工的精度要求和加工需求。更重要的是 采用此方法可以加工更大规格的立车底座。
【附图说明】
[0016] 图1为底座结构简图；
[0017] 图2为现有技术中对大、中、小型立车底座的加工示意图；
[0018] 图3为本发明所说的超大型立车底座的加工示意图；
[0019]图4为本发明所说的超大型立车底座加工中相关尺寸图。
【具体实施方式】
[0020] 图1所给出的为底座1结构简图，以及底座1齿圈中心孔2与传动轴齿轮孔3之 间的关系。
[0021] 图2为现有技术中对大、中、小型立车底座1的传动轴孔3的加工示意图。被加工 的立车底座1垂直安置在落地铣镗床4的固定平台5上，用支撑架6支撑底座1。
[0022] 图3为本发明所说的超大型立车底座的加工放置位置示意图。被加工的立车底座 1平置在落地铣镗床4的固定平台5上，底座1上的传动轴孔3靠近落地铣镗床4主轴端的 直角铣头附件7。
[0023] 图4为本发明所说的超大型立车底座1加工中相关尺寸图。其中，"Od"为见光 带实测直径；"a"为齿圈定位中心孔2与传动轴孔3的中心距：
【主权项】
1. 一种超大型立车底座的传动轴孔加工方法，其特征在于：在底座的车削加工过程 中，在靠近底座外圆的部位精车一处见光带，并严格保证其见光带与齿圈定位中心孔同心， 再实测出该见光带的实际直径尺寸；在落地铣镗床上精镗底座传动轴孔时，将底座工件平 放在落地铣镗床的固定平台上，通过控制传动轴孔中心与见光带外圆的距离，来达到控制 传动轴孔与齿圈定位中心孔的距离公差。
2. 按照权利要求1所说的超大型立车底座的传动轴孔加工方法，其具体加工步骤为： 1) 在精车底座的加工过程中，以一次装卡下精车齿圈定位中心孔及见光带，严格保证 见光带与齿圈定位中心孔的同轴度在0.02mm以内； 2) 实测见光带的直径尺寸，并将尺寸交精镗工序； 3) 将底座平置于落地铣镗床的固定平台上，传动轴孔靠近落地铣镗床主轴端，并在落 地铣镗床上安装用于改变主轴方向的直角铣头附件； 4) 根据步骤2)中得到的见光带的外圆实测尺寸及齿圈定位中心孔的中心距尺寸，校 正落地铣镗床直角铣头主轴的中心位置，控制落地铣镗床直角铣头主轴中心至齿圈定位中 心的距离在规定的公差范围内； 5) 留余量试镗传动轴孔后，再次临床检测传动轴孔与齿圈定位中心孔的中心距； 6) 根据步骤5)的检测结果调整落地铣镗床铣头主轴位置，精镗传动轴孔直至达到要 求。
3. 按照权利要求1或2所说的超大型立车底座的传动轴孔加工方法，其特征在于，所说 的实测见光带的直径尺寸，是采用间接测量法。
4. 按照权利要求1或2所说的超大型立车底座的传动轴孔加工方法，其特征在于，所说 的实测见光带的直径尺寸，是采用直接测量法。
【专利摘要】本发明涉及一种超大型立车底座的传动轴孔加工方法和步骤。所采用的技术方案是：在底座的车削加工过程中，在靠近底座外圆的部位精车一处见光带，并严格保证其见光带与齿圈定位中心孔同心，再实测出该见光带的实际直径尺寸。在落地铣镗床上精镗底座传动轴孔时，将底座工件平放在落地铣镗床的固定平台上，通过严格控制传动轴孔中心与见光带外圆的距离，来达到控制传动轴孔与齿圈定位中心孔的距离公差。本发明所说的超大型立车底座的传动轴孔加工方法,通过采用简易的手段和方法步骤，不仅防止了将10余米直径的底座竖立加工的危险，也解决了需要大型工装进行定位的技术难题，大大地减低了加工成本，并能够满足对超大型立车底座加工的精度要求。同时，也能满足更大规格的底座加工需要。
【IPC分类】B23B35-00
【公开号】CN104690326
【申请号】CN201310653112
【发明人】桂林, 张明庆, 樊启波, 邹小堤
【申请人】武汉重型机床集团有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2013年12月6日