一种低能耗24道次高效热轧φ8盘螺的生产方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于轧钢技术领域，具体涉及一种能够大幅降低备件消耗和生产能耗、提 高生产效率的低能耗24道次高效热轧Φ8盘螺的生产方法。
【背景技术】
[0002] 热轧钢筋是经热轧成型并自然冷却的成品钢筋，由低碳钢和普通合金钢在高温状 态下压制而成，主要用于钢筋混凝土和预应力混凝土结构的配筋，是土木建筑工程中使用 量最大的钢材品种之一。通常Φ6~IOmm的钢筋，大多数卷成盘条，其中Φ6~12mm的光 圆钢筋（plain round bars)，俗称光面钢筋最常见；而螺纹钢筋通常带有二道纵肋和沿长 度方向均匀分布的横肋，主要用于钢筋混凝土建筑构件的骨架，也是热轧钢筋的一类主要 品种。
[0003] 目前，生产Φ8ΙΜ规格的盘条螺纹钢筋采用26个及以上的轧制道次，坯料在经过 粗轧、中轧及棒材精轧后，棒材在进入线材精轧机组时的料型为20. 3mm，而线材精轧机组 (10个道次）采用前2架空过的轧制方法。此26道次轧制工艺由于轧机数量多，空过机架 也消耗能源，整体生产能耗高，设备利用率低，而且造成备件存储占用成本高且消耗大，较 多的轧制道次造成调整和检修时间长，生产效率低。因此，现有26道次轧制Φ8 mm盘螺生 产方法不仅能耗高、生产效率低，而对于轧机少于26架的企业却难以生产Φ8盘螺，只能生 产更大规格的线材，不利于提高设备利用率和企业市场竞争能力。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于提供一种能够大幅降低备件消耗和生产能耗、提高生产效率的 低能耗24道次高效热轧Φ8盘螺的生产方法。
[0005] 本发明的目的是这样实现的：包括粗轧4架轧机、中轧6架轧机、棒材精轧4架轧 机和线材精轧10架轧机，其中IH~3H机架采用无槽轧制，4V~14V及15#~24#机架采 用圆/椭圆孔型轧制，所述14V机架轧件出料为24±0. 5 mm的圆棒，所述15#机架孔型宽度 为32. 1~32. 3mm、孔型高度为16. 15~16. 30mm。
[0006] 本发明通过对热乳Φ8_盘螺断面面积和述料面积，由延伸率计算公式得到平均 延伸系数，通过精心设计线材精轧机前各道次的孔型参数，特别是IH~3Η机架采用无槽轧 制，不仅克服了孔型轧制法表面缺陷、频繁地换辊换孔型及耗辊量过大、乳机产量和收得率 低的不足，而且IH~3Η机架也无需因钢种和生产规格改变而换辊，减少了换辊次数，乳辊 和导卫共用性强，提高了轧机的使用率。根据宽展公式计算各道压下及宽展，在宽展足够和 确保轧件在槽孔中的充满度的情况下，经平均延伸率校核和延伸率分配，确保轧件在槽孔 中的充满度，经4V~14V的机架轧制后，乳制为24±0. 5mm的圆，保证了线材精轧机电机不 会因来料过大而超过安全系数，引起电机超负荷超载。同时，通过各道孔型的合理设计，特 别是15#机架的孔型合理设计，减少压下量，增加宽展，保证来料的顺利咬入和电机负荷的 不超载，提高了轧制最后质量和轧机电机寿命；后面线材精轧机架孔型架根据来料合理分 配延伸率，最终实现在24机架上轧制Φ8热轧盘螺，同比现有技术的26机架轧制不仅能够 大幅降低备件消耗和生广能耗、提1?生广效率，而且能够有效提1? 24机架乳机的设备利用 率。本发明充分考虑到影响生产及产品质量的各种因素，合理的利用的设备的能力，分配好 机架间的延伸率，保证中间道次料型的同时有效的利用设备，且符合国家节能降耗的环境 理念。本次设计打破了高线精轧机轧制Φ8πιπι盘螺没有全部投入使用的传统理念(传统设 计时精轧机组空过两架)，克服了大压下量造成的设备负荷过大，中间道次料型不稳定等因 素，在生产过程中轧制工艺稳定、生产操作简单、乳钢机调整方便，乳制能耗和轧辊消耗最 低。
【附图说明】
[0007] 图1为15#机架关键孔型， 图2为8mm盘螺孔型图。
【具体实施方式】
[0008] 下面结合附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本 发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
[0009] 如图1和2所示，本发明包括粗轧4架轧机、中轧6架轧机、棒材精乳4架轧机和 线材精轧10架轧机，其中IH~3H机架采用无槽轧制，4V~14V及15#~24#机架采用圆 /椭圆孔型轧制，所述14V机架轧件出料为24±0. 5 mm的圆棒，所述15#机架孔型宽度为 32. 1 ~32. 3mm、孔型高度为 16. 15 ~16. 30mm。
[0010] 所述IH机架入料为150 X 150mm的坯料，所述3H机架轧制后出料为高度68 mm、宽 度139 mm的料型。
[0011] 所述线材精轧轧机的电流负载在92%以下。
[0012] 所述粗轧为550轧机，所述中轧为450轧机，所述棒材精轧为350轧机，所述线材 精轧为高速线材轧机。
[0013] 所述IH~3H粗轧机架的辊缝高度分别为98mm、108mm、139mm且延伸系数分别为 I. 4695、L 2704、L 3711。
[0014] 所述 4V ~14V 机架的孔型高度分别为 88mm、56mm、69mm、39. 5mm、50mm、31mm、 39mm、23. 7mm、29. 5mm、19. 4mm、23. 8mm 且延伸系数分别为 I. 4130、1. 2392、1. 3426、1. 3978、 I. 3627、1. 2838、1. 2795、1. 2822、1. 2756、1. 3188、1. 2218。
[0015] 所述15#~24#线材精轧机架的的孔型高度分别为16. 22mm、19. 53mm、12. 5mm、 16mm、10mm、12. 8mm、7. 7mm、10. 4mm、6. 3mm、8mm 且延伸系数分别为 I. 2666、I. 1992、I. 2792、 I. 2108、1. 2597、1. 2076、1. 3159、1. 2158、1. 2785、1. 2323。 实施例
[0016] 以粗轧机组（4架550轧机)、1#飞剪、中轧机组（6架450轧机)、2#飞剪、棒材精轧 机组（4架350轧机)、棒材水冷装置，高线切头飞剪、碎断剪、侧活套、精轧机组（高速线材 轧机10架）组成24个机架的高线生产线轧机，通过以下措施实现以150X 150X 11. 4mm坯 料经24个机架的高线生产线轧机轧制为8mm盘螺。各道次工艺参数如表1。
[0017] 1、根据Φ8πιπι盘螺成品的断面面积Stl为50. 27mm2,坯料面积S为22500 mm2,由总 延伸系数计算公式# =5/?，得到总延伸系数#为447. 58,乳制的道次为24道次，依据公式
【主权项】
1. 一种低能耗24道次高效热轧Φ8盘螺的生产方法，其特征在于包括粗轧4架轧机、 中轧6架轧机、棒材精轧4架轧机和线材精轧10架轧机，其中IH~3Η机架采用无槽轧制， 4V~14V及15#~24#机架采用圆/椭圆孔型轧制，所述14V机架轧件出料为24±0. 5醒 的圆棒，所述15#机架孔型宽度为32. 1~32. 3mm、孔型高度为16. 15~16. 30mm。
2. 根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于所述IH机架入料为150 X 150mm的坯 料，所述3H机架轧制后出料为高度68 mm、宽度139 mm的料型。
3. 根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于所述线材精轧轧机的电流负载在92% 以下。
4. 根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于所述粗轧为550轧机，所述中轧为450 轧机，所述棒材精轧为350轧机，所述线材精轧为高速线材轧机。
5. 根据权利要求1或4所述的生产方法，其特征在于所述IH~3H粗轧机架的辊缝高 度分别为98mm、108mm、139mm且延伸系数分别为I. 4695、1. 2704U. 3711。
6. 根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于所述4V~14V机架的孔型高度分别 为 88mm、56mm、69mm、39. 5mm、50mm、31mm、39mm、23. 7mm、29. 5mm、19. 4mm、23. 8mm 且延伸系数 分别为 I. 4130、1· 2392、1· 3426、1· 3978、1· 3627、1· 2838、1· 2795、1· 2822、1· 2756、1· 3188、 L 2218。
7. 根据权利要求6所述的生产方法，其特征在于所述15#~24#线材精轧机架的的孔 型高度分别为 16. 22mm、19. 53mm、12. 5mm、16mm、10mm、12. 8mm、7. 7mm、10. 4mm、6. 3mm、8mm 且 延伸系数分别为 I. 2666、1· 1992、1· 2792、1· 2108、1· 2597、1· 2076、1· 3159、1· 2158、L 2785、 I. 2323。
【专利摘要】本发明公开了一种低能耗24道次高效热轧Φ8盘螺的生产方法，包括粗轧4架轧机、中轧6架轧机、棒材精轧4架轧机和线材精轧10架轧机，其中1H～3H采用无槽轧制，4V～14V及15#～24#采用圆/椭圆孔型轧制，14V机架轧件出料为24±0.5㎜的圆棒，15#机架孔型宽为32.1～32.3mm、孔型高为16.15～16.30mm。本发明通过对热轧φ8mm盘螺精心设计线材精轧机前各道次的孔型参数，控制线材精轧来料棒材尺寸及精度，从而保证线材精轧机的电机安全，然后再通过线材精轧机架合理分配延伸率，实现在24机架上轧制Φ8热轧盘螺，同比现有技术的26机架轧制能够大幅降低备件消耗和生产能耗、提高生产效率。
【IPC分类】B21B1-16
【公开号】CN104646413
【申请号】CN201510034344
【发明人】和智君, 武天寿, 王东宇
【申请人】武钢集团昆明钢铁股份有限公司
【公开日】2015年5月27日
【申请日】2015年1月23日