专利名称：变截面弹簧的轧制工艺及设备的利记博彩app
变截面弹簧板的轧制工艺及设备属于机械加工领域，特别是涉及载重车辆的承载弹簧加工。
载重车辆弓形承载弹簧是由一组弓形弹簧板组成。由于把弹簧板矩形横截面的变化规律按等强度梁设计，具有更好的承载性能，因此弓形弹簧的等截面弹簧板逐步被变截面弹簧板代替。现行的辊锻变截面弹簧板的成形工艺属单件加工批量生产，它是先把一条矩形板料立起辊成中间薄两端厚的双锥形板坯(如图6和图7所示)，然后再把双锥形板坯旋转90°平辊成变截面弹簧板(如图8和图9所示)。随后按板弹的长度要求剪掉两端的毛边头，再在压机上压成弓形弹簧板。
现行的变截面弹簧板辊锻成型工艺存在以下缺点(1)由制坯辊锻到成形辊锻间必须把工件旋转90°，所以只能单件加工。因此，生产效率低，且不利于生产的自动化和稳定化；(2)因系单件加工，就必须剪掉两端的毛边头，故不利于节材；(3)由于辊锻成型和热处理不是设置在一条生产线上，不能用余热热处理，故不利于节能。
本发明的目的是为解决现有技术中存在的上述问题，提供一种高效、节能、节材的变截面弹簧板的轧制工艺及其设备。
具体技术方案是变截面弹簧板的轧制工艺是，首先选定弹簧板料，板料的长度和宽度根据体积不变定律，分别按三条成型工件的长度之和和宽度之和设定，(即板料的面积为九条成型工件总面积之和)，板料经中频感应加热后，由辊式传送台送入双辊立式轧机轧成宽度周期变化的板坯，经辊式传送台送入双辊卧式轧机轧成厚度周期变化的弹簧板，经辊式传送台送入冲床先剪掉毛边端头，再按每块弹簧板的长度在冲床上剪成三块，按生产节拍，分别间隔的由辊式传送台送至两台剪床剪成每块弹簧板的宽度(即共剪成九块弹簧板)，经辊式传送合送入冲床压弯，后利用余热热处理。
用于上述变截面弹簧板轧制工艺的设备是由一台中频加热炉、一台双辊立式轧机，一台双辊卧式轧机、一台冲床、两台剪床和热处理炉组成，它们之间装有辊式传送台，双辊立式轧机和双辊卧式轧机可采用偏心轧辊或圆心轧辊。
该设备中的立式轧机的偏心轧辊的偏心矩可按板材宽度周期性变化设计，其变化规律要符合下道横轧成等宽度变截面弹黄板的要求，在偏心辊的外缘上开有型槽，型槽的宽度是随轧辊的转角变化的，其变化规律要符合下道偏心辊横轧成等宽度变截面弹簧的要求，而且两辊的外缘相切，型槽腔在每一转动瞬间是封闭的。
卧式轧辊的一个轧辊的外缘上可设有宽度为三块弹簧板宽度的凹形型槽，在另一个轧辊的外缘上设有凸形型台，该凸形型台钳入凹形型槽中形成型腔，并与凹槽的宽度滑动配合，凹形型槽与凸形型台之间的距离随轧辊转角变化，其变化规律符合变截面弹簧板的厚度变化要求。
双辊立式轧机和双辊卧式轧机的轧辊若采用圆心轧辊，应加大其直径，把模具装在轧辊上。
本发明的积极效果是若按上述长度和宽度设定板料尺寸，它避免了现有工艺中把板料旋转90°，单件加工，以及工件加工完毕后，再加热进行热处理的缺点，可以连续多件加工并利用余热热处理。因此，可比现有的辊锻工艺及设备提高生产率8倍，节材2倍(以剪掉的端头为准)，节能50％以上，如果加长板料的长度或采用连铸连轧工艺，其效果更为显著，生产更具有先进性。此外，采用本工艺及设备，易实现自动化操作。
图1为轧制工艺的生产流程图，图2和图3为轧制工艺制坯图，图3为图2的俯视图，图4和图5为轧制工艺的成型图，图5为图4的俯视图，图6和图7为现有辊锻制坯的示意图，图8和图9为现有的辊锻成型示意图，其中图7为图6的俯视图，图9为图8的俯视图。图1所示的生产流程图是以选择板宽为三条弹簧板的宽度，板长为三条弹簧板的长度的矩形板(应留有加工余量)加工为例，(即一次加工九块弹簧板)，当然该工艺对于加工多块弹簧板均适用。其加工过程是先在中频加热炉中加热，经辊式传送台进入双辊立式轧机轧成宽度周期性变化的板坯。板坯经辊式传送合送入双辊卧式轧机轧成厚度周期变化的弹簧板。该弹簧板再经辊式传送台进入冲床先剪掉毛边端头，再按每块弹簧板的长度在冲床上剪成三块。之后，为满足生产节拍，分别间隔的由辊式传送台送至两台剪床剪成每块弹簧板的宽度(即共剪成九块弹簧板)。然后，由辊式传送台送入冲床压弯，最后，利用余热进行热处理。该工艺过程是在由辊式传送台连接起来的中频加热炉、双辊立式轧机、双辊卧式轧机，冲床、剪床以及热处理装置中完成的。图中d1、d2为偏心轧辊的直径，e1、e2为偏心矩，D1、D2为型槽外缘直径，B1为板坯的最大宽度，B2为板坯的最小宽度，l1为板坯的周期长度，l、t1、和t2分别为弹簧板的长度，最大厚度和最小厚度。
下面结
本发明的实施例。本发明的核心是立轧制坯，横轧成型。现以一块弹簧板的宽度为例，确定有关的工艺参数，并不失问题的普遍性。设l、B、t1、和t2分别为弹簧板的长度，宽度、最大厚度和最小厚度。
(1)制坯(板料通过偏心轧辊立轧成宽度周期性变化的板坯，如图2、图3所示)B0＝B＋0.5，t0＝t1＋0.5(为了轧制的咬入，增加0.5mm的下料余量，B0为板材宽度，t0为板料厚度)l1＝l－Δl＝πd1(Δl是由下道工序的延长量确定的)e1=14(B1-B2),B1=t1tB,B2=t2tB,D1=d1+2e1+B2]]>(2)成型(板料通过偏心轧辊轧成厚度按等强度梁变化的弹簧板，如图4和图5所示)l=πd2,e2=14(t1-t2),D2=d2+2e2+t2]]>若把偏心轧辊设计成圆心轧辊，并加大其直径，把模具装在轧辊上，同样可完成上的制坯和成型。
权利要求
1.一种变截面弹黄板的轧制工艺，其特征是首先选定弹簧板料，板料的长度和宽度根据体积不变定律，分别按三条成型工件的长度之和和宽度之和设定，板料经中频感应加热后，由辊式传送台送入双辊立式轧机轧成宽度周期变化的板坯，经辊式传送台送入双辊卧式轧机轧成厚度周期变化的弹簧板，经辊式传送合送入冲床先剪掉毛边端头，再按每块弹簧板的长度在冲床上剪切成三块，按生产节拍，分别间隔的由辊式传送台送至两台剪床剪成每块弹簧板的宽度，经辊式传送台送入冲床压弯，后利用余热热处理。
2.一种用于变截面弹簧板轧制工艺的设备，其特征是它由一台中频加热炉、一台双辊立式轧机、一台双辊卧式轧机、一台冲床、两台剪床和热处理装置组成，它们之间装有辊式传送台，双辊立式轧机和双辊卧式轧机可采用偏心辊或圆心轧辊。
3.根据权利要求2所述的用于变截面弹簧板轧制工艺的设备，其特征是立式轧机的偏心轧辊的偏心距按板材宽度周期性变化设计，其变化规律要符合下道横轧成等宽度变截面弹簧板的要求，在偏心辊的外缘上开有型槽，型槽的宽度是随轧辊的转角变化的，其变化规律要符合下道偏心辊横轧成等宽度变截面弹簧的要求，而且两辊的外缘相切，型槽腔在每一转动瞬间是封闭的。
4.根据权利要求2所述的用于变截面弹簧板轧制工艺的设备，其特征是卧式轧机的一个轧辊的外缘上设有宽度为三块弹簧板宽度的凹形型槽，在另一个轧辊的外缘上设有凸形型台，该凸形型台钳入凹形型槽中，形成型腔，并与凹槽的宽度滑动配合，凹形型槽与凸形型台之间的距离随轧辊转角变化，其变化规律符合变截面弹簧板的厚度变化要求。
5.根据权利要求2所述的一种用于变截面弹簧板轧制工艺的设备，其特征是双辊立式轧机和双辊卧式轧机的轧辊若采用圆心轧辊，就加大其直径，把模具装在轧辊上。
全文摘要
变截面弹簧板的轧制工艺及设备，涉及机械加工领域，特别是载重汽车的承载弹簧的加工。本发明的工艺核心是立轧制坯，横轧成型。其设备是由辊式传送台连接起来的中频加热炉、双辊立式轧机、双辊卧式轧机、冲床、剪床和热处理装置组成，由于该工艺无需把工件旋转90°并可多件生产，因此，效率高，节能节材，易自动操作。
文档编号B21B1/00GK1144147SQ95115520
公开日1997年3月5日 申请日期1995年8月25日 优先权日1995年8月25日
发明者宋玉泉, 赵军, 战晶波 申请人:宋玉泉