一体型异径弯头推制设备的利记博彩app
【专利摘要】本实用新型公开了一种一体型异径弯头推制设备，自设备尾部至首部依次设置包括推制液压缸、固定盒、主机作业管、移动推盒、前支盒、变径模具和加热线圈，其中：推制液压缸包括缸体和活塞杆；固定盒用于固定缸体，推制液压缸的活塞杆伸入主机作业管内与移动推盒固定连接；移动推盒可在主机作业管内往复运动；移动推盒内部设有多个用于装夹原料直管的卡具；前支盒设置在主机作业管与变径模具之间，并用于固定变径模具；加热线圈环绕在变径模具的外表面上；本实用新型提供的一体型异径弯头推制设备，在大幅度提升生产效率的同时，也保障了变径弯头的生产质量和合格率。
【专利说明】一体型异径弯头推制设备
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及异径弯头制造设备【技术领域】，尤其涉及一种一体型异径弯头推制设备。
【背景技术】
[0002]在实际生产应用中，异径弯头(又称变径弯头、大小弯、异形弯头)，所起的作用就是在做90度转弯时让管道的口径发生变化(即主要用途为连接两根直径不同的管子，使管路作90°转弯的同时使通径缩小)。
[0003]现有的异径弯头制造设备涉及的工艺方法为推出同径弯头后，再分割一端，分别抽条，压制胎具(通过煤炭炉加热，利用三块内膜压制而成)，最后将两个口径不同的半截弯头加对焊成型；现有的异径弯头制造设备生产出的异径弯头往往存在很多质量缺陷。例如:成型后的异径弯头不具备整体化，口径不符，弯曲半径达不到标准、坑洼不平(即外弧内弧不光滑不平整)。
[0004]因此如何提升异径弯头制造设备的生产质量是本领域亟待解决的技术问题。实用新型内容
[0005]本实用新型的目的在于提供一种一体型异径弯头推制设备，以克服上述技术缺陷。
[0006]为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的:
[0007]—种一体型异径弯头推制设备，自设备尾部至首部依次设置包括推制液压缸、固定盒、主机作业管、移动推盒、前支盒、变径模具和加热线圈，其中:
[0008]所述推制液压缸包括缸体和活塞杆；所述固定盒用于固定所述缸体，所述推制液压缸的活塞杆伸入所述主机作业管内与移动推盒固定连接；所述移动推盒可在主机作业管内往复运动；
[0009]所述移动推盒内部设有多个用于装夹原料直管的卡具；所述前支盒设置在所述主机作业管与变径模具之间，并用于固定变径模具；所述加热线圈环绕在所述变径模具的外表面上；
[0010]所述变径模具为预制的适应变径弯头铸造一体成型的模具。
[0011]进一步地，还包括下料装置和机架；所述下料装置包括模具转臂组件，其中:
[0012]所述模具转臂组件包括电机和转臂，所述电机固定在所述机架上，所述电机的输出轴与转臂的一端固定连接，所述转臂的另一端伸入变径模具并用于套接成型后的变径弯头。
[0013]较佳地，所述下料装置还包括下料组件，其中:
[0014]所述下料组件包括下料液压缸、下料臂；
[0015]所述下料液压缸包括缸体和活塞杆；所述下料液压缸的缸体固定在所述机架上，所述下料液压缸的活塞杆与下料臂的一端固定连接。[0016]较佳地，所述下料臂为L形。
[0017]较佳地，所述卡具为2-4个，均匀分布并固定在所述移动推盒的内壁上。
[0018]与现有技术相比，本实用新型实施例的优点在于:
[0019]本实用新型提供的一种一体型异径弯头推制设备，分析上述一体型异径弯头推制设备主要结构可知:推制液压缸(即主油缸)、固定盒、主机作业管、移动推盒、前支盒、变径模具和加热线圈，其中:推制液压缸的活塞杆伸入所述主机作业管内与移动推盒固定连接并驱动移动推盒；移动推盒可在主机作业管内往复运动；所述移动推盒内部的卡具可用于在作业时装夹原料直管(即母材)并向前推制，在原料直管进入已经高温受热的变径模具(变径模具为预制的适应变径弯头铸造一体成型的模具，加热线圈环绕在变径模具的外表面上)后发生适应性变形；利用上述一体型异径弯头推制设备，生产出来的变径弯头为通过推制液压缸推制最终进入受热的变径模具后一体成型品，通过冲压、热推弯头进入变径模具成型，提升变径弯头质量，不需要再焊接，克服了传统的制造设备生产出的产品不具备整体化、口径不符、弯曲半径达不到标准、焊接成型产品内外表面不光滑等缺陷；同时利用上述一体型异径弯头推制设备节省了工艺操作步骤、进而提升了变径弯头的生产作业效率。
[0020]本实用新型提供的一体型异径弯头推制设备可以自动推制、压实成型和下料等步骤作业，一体型异径弯头推制设备为高度自动化执行设备，利用了多种电子控制技术和液压技术，在大幅度提升生产效率的同时，也保障了变径弯头的生产质量和合格率。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为本实用新型实施例提供的一体型异径弯头推制设备的结构示意图；
[0022]图2为图1中本实用新型实施例提供的一体型异径弯头推制设备的局部结构示意图；
[0023]图3为图1中本实用新型实施例提供的一体型异径弯头推制设备的下料后的成品变径弯头的结构示意图。
【具体实施方式】
[0024]下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
[0025]参见图1，本实用新型实施例提供的一种一体型异径弯头推制设备，自设备尾部至首部依次设置包括推制液压缸I (即主油缸)、固定盒2、主机作业管3、移动推盒4、前支盒
5、变径模具6和加热线圈7，其中:
[0026]所述推制液压缸I包括缸体和活塞杆；所述固定盒2用于固定所述缸体，所述推制液压缸I的活塞杆伸入所述主机作业管3内与移动推盒4固定连接；所述移动推盒4可在主机作业管3内往复运动；
[0027]所述移动推盒4内部设有多个用于定位装夹原料直管的卡具(所述卡具为2-4个，均匀分布并固定在所述移动推盒的内壁上);所述前支盒5设置在所述主机作业管与变径模具之间，并用于固定变径模具；所述加热线圈7环绕在所述变径模具6的外表面上；
[0028]所述变径模具6为预制的适应变径弯头铸造一体成型的模具。
[0029]需要说明的是，上述主机作业管、移动推盒，起到两个作用，一是固定作用稳定，二是具有引导传输方向的作用(保障平稳的进料速度，进而成型后产品质量更高)，这样挤压力会更加均匀和稳定不会出现方向跑偏现象，从而保障成型后的变径弯头不会出现残次品，从而保障了变径弯头的生产质量，进而保障了未来铸件成型的合格率。
[0030]分析上述一体型异径弯头推制设备主要结构可知:推制液压缸(即主油缸)、固定盒、主机作业管、移动推盒、前支盒、变径模具和加热线圈，其中:推制液压缸的活塞杆伸入所述主机作业管内与移动推盒固定连接并驱动移动推盒；移动推盒可在主机作业管内往复运动；所述移动推盒内部的卡具可用于在作业时装夹原料直管(即母材)并向前推制，在原料直管进入已经高温受热的变径模具(变径模具为预制的适应变径弯头铸造一体成型的模具，加热线圈环绕在变径模具的外表面上)后发生适应性变形；其主要工作原理为:原料直管装入主机作业管后，首先开启中频加热线圈，通过中频加热线圈对原料进行加热，推制液压缸(即主油缸)利用液体压力进行工作，推动移动推盒，由移动推盒对原材料向前推进(即箭头A所示意的方向)，把原料直管推入变径模具至设定位置，通过液压马达旋转将圆杆退出，转动模具转臂组件转至卸料位置，启动下料组件中的下料油缸，推动下料臂将成型产品退出模具。
[0031]利用上述一体型异径弯头推制设备，生产出来的变径弯头为通过推制液压缸推制最终进入受热的变径模具后一体成型品，通过冲压、热推弯头进入变径模具成型，提升变径弯头质量，不需要再焊接，克服了传统的制造设备生产出的产品不具备整体化、口径不符、弯曲半径达不到标准、焊接成型产品内外表面不光滑等缺陷；同时利用上述一体型异径弯头推制设备节省了工艺操作步骤、进而提升了变径弯头的生产作业效率。
[0032]本实用新型提供的一体型异径弯头推制设备可以自动推制、压实成型和下料等步骤作业，一体型异径弯头推制设备为高度自动化执行设备，利用了多种电子控制技术和液压技术，在大幅度提升生产效率的同时，也保障了变径弯头的生产质量和合格率。
[0033]本实用新型提供的一体型异径弯头推制设备还可能包括其他电气控制设备，例如控制液压缸的电磁阀、控制开关以及其他控制系统(例如PLC或是工控机)，对此本实用新型实施例不再一一赘述。
[0034]现有技术中的制造设备通过煤炭炉加热，利用三块内膜压制而成，这种加热方式耗能并排污加多、需要多人完成复杂的工艺流程、单品成型速度慢，本实用新型实施例对此均予以了解决:
[0035]采用高中频加热线圈直接缠绕在变径模具外表面上，进行直接加热更加节能环保(利用电加热取代煤炭加热)。本设备采用液压推制一次成型产品，工艺手段不复杂，自动化程度更高，有两个工作人员即可实现操作生产，生产效率更快；异径弯头推制用一次成型专用模具。
[0036]下面对本实用新型实施例提供的一体型异径弯头推制设备的具体结构做进一步说明:
[0037]进一步地，参见图1和图2，上述推制设备还包括下料装置(用于将成型后的成品变径弯头10卸下，如图3所示)和机架12 ；
[0038]所述下料装置包括模具转臂组件8，其中:
[0039]所述模具转臂组件包括电机和转臂，所述电机的输出轴与转臂的一端固定连接，所述转臂的另一端伸入变径模具并用于套接成型后的变径弯头。
[0040]需要说明的是，电机是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元电机件。当驱动器接收到一个脉冲信号，它就驱动电机按设定的方向转动一个固定的角度，称为“步距角”(例如:本设备要求模具转臂组件(主要由电机和转臂组成)每次下料作业可以旋转90度后到下料组件的位置，然后由下料组件将成品变径弯头卸下)，它的旋转是以固定的角度一步一步运行的。可以通过控制脉冲个数来控制角位移量，从而达到准确定位的目的。
[0041]较佳地，所述下料装置还包括下料组件9，其中:
[0042]所述下料组件包括下料液压缸、下料臂；
[0043]所述下料液压缸包括缸体和活塞杆；所述下料液压缸的缸体固定在所述机架上，所述下料液压缸的活塞杆与下料臂的一端固定连接。
[0044]较佳地，所述下料臂为L形。
[0045]需要说明的是，在模具转臂组件的转臂携带成品变径弯头准确定位到下料组件位置后，下料组件中的下料臂将在下料液压缸的驱动力作用下，将变径弯头卸下。
[0046]下面对本实用新型实施例中的一体型异径弯头推制设备的工艺方法做一下说明:
[0047]S100、根据弯曲半径设计变径模具；
[0048]S200、工艺选材，原材料选材下料；
[0049]S300、按照产品弯曲半径计算确定原材料下料尺寸；
[0050]S400、选材下料清理管壁，涂抹高温润滑剂；
[0051]S500、设备复位，原材料装入主机；
[0052]S600、开启中频对原材进行加热至母材可加工温度，启动主机对母材进行推制；
[0053]S700、当母材全部推入变径模具后停止中频加热，主机退回，变径模具移至卸料处进行卸料；
[0054]其工作原理:原料直管11 (如图1所示)装入主机作业管后，首先开启中频加热线圈，通过中频加热线圈对原料进行加热，推制液压缸(即主油缸)利用液体压力进行工作，推动移动推盒，由移动推盒对原材料向前推进，把原料直管推入变径模具至设定位置，通过液压马达旋转将圆杆退出，转动模具转臂组件转至卸料位置，启动下料组件中的下料油缸，推动下料臂将成型产品退出模具。
[0055]在本实用新型实施例中，其中，三工位液压造型机可以自动进行喷砂、填砂、压实成型和推出型砂等步骤，一体型异径弯头推制设备为高度自动化执行设备，利用了多种电子控制技术和液压技术，在大幅度提升生产效率的同时，也保障了铸件的生产质量和合格率。
[0056]本实用新型提供的一体型异径弯头推制设备还具有其他工程应用方面的特点:
[0057]1、一体型异径弯头推制设备生产的变径弯头的弯曲半径标准，异径口径标准，壁厚均匀。内外弧线流畅；弯头整体化，无划伤、无焊缝、密度高，并广泛用于航天、石油化工电力燃气造船业等领域。
[0058]2、原料直管在工位上的高精度定位准备推制作业。
[0059]3、多个工序采用自动化控制模式，例如:自动推制，自动挤压成型，自动下料等。高度自动化控制，本实用新型实施例涉及的自动化控制器件主要包括多种控制阀，显然本实用新型实施例对于自动化控制器件还可以选用其他器件用于代替控制阀，例如，单片机、PLC、MCU等芯片集成电路，再例如，采用PLC (可编程逻辑控制器)可以控制整个自动生产过程，并采用触摸屏作为人机操作界面，气缸和电机配合执行自动动作。关于上述控制器件的选择，本实用新型实施例对此均予以保护。
[0060]本实用新型实施例提供的一体型异径弯头推制设备可以自动推制、压实成型和下料等步骤作业，一体型异径弯头推制设备为高度自动化执行设备，利用了多种电子控制技术和液压技术，在大幅度提升生产效率的同时，也保障了变径弯头的生产质量和合格率。
[0061]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种一体型异径弯头推制设备，其特征在于，自设备尾部至首部依次设置包括推制液压缸、固定盒、主机作业管、移动推盒、前支盒、变径模具和加热线圈，其中: 所述推制液压缸包括缸体和活塞杆；所述固定盒用于固定所述缸体，所述推制液压缸的活塞杆伸入所述主机作业管内与移动推盒固定连接；所述移动推盒可在主机作业管内往复运动； 所述移动推盒内部设有多个用于装夹原料直管的卡具；所述前支盒设置在所述主机作业管与变径模具之间，并用于固定变径模具；所述加热线圈环绕在所述变径模具的外表面上； 所述变径模具为预制的适应变径弯头铸造一体成型的模具。
2.如权利要求1所述的一体型异径弯头推制设备，其特征在于， 还包括下料装置和机架；所述下料装置包括模具转臂组件，其中: 所述模具转臂组件包括电机和转臂，所述电机固定在所述机架上，所述电机的输出轴与转臂的一端固定连接，所述转臂的另一端伸入变径模具并用于套接成型后的变径弯头。
3.如权利要求2所述的一体型异径弯头推制设备，其特征在于， 所述下料装置还包括下料组件，其中: 所述下料组件包括下料液压缸、下料臂； 所述下料液压缸包括缸体和活塞杆；所述下料液压缸的缸体固定在所述机架上，所述下料液压缸的活塞杆与下料臂的一端固定连接。
4.如权利要求3所述的一体型异径弯头推制设备，其特征在于， 所述下料臂为L形。
5.如权利要求1所述的一体型异径弯头推制设备，其特征在于， 所述卡具为2-4个，均匀分布并固定在所述移动推盒的内壁上。
【文档编号】B21C37/28GK203725525SQ201420051362
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2014年1月26日 优先权日:2014年1月26日
【发明者】刘国栋 申请人:刘国栋