一种棒料套切的加工方法
【专利摘要】一种棒料套切的加工方法，它涉及一种棒料套切的加工方法。本发明是要解决现有棒料加工过程中材料利用率低、生产效率低的问题。方法：一、将棒料装夹在数控车床棒料机上，得到装夹好的棒料；二、细车装夹好的棒料端面，然后细车外径，得到待加工件A；三、钻待加工件A的内孔，得到待加工件B；四、镗待加工件B的内孔，然后倒内角，得到待加工件C；五、选取端面切槽刀同时加工内圏的外倒角和外圈的内倒角，得到处理后的棒料；六、切断得到两个套圈，即完成一种棒料套切的加工。本发明用于棒料套切加工。
【专利说明】—种棒料套切的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种棒料套切的加工方法。
【背景技术】
[0002]在轴承的生产加工中，套圈材料的利用率是对企业的经济效益产生重要影响的因素之一。在加工中小型套圈时棒料的用量较大，其价格比管料低很多，适合在自动车床上加工，上下料方便，自动化连续加工性好，一般大批量生产合适选用。但由于套圈属环形结构，采用实心棒料加工材料利用率很低，一般在40%以下，钻孔消耗材料极为严重。国外轴承加工设备先进，资金雄厚，有些厂家采用管料进行加工；在国内一些厂家试图采用类似套筒形状的刀具将内外圈进行分离，但终因无法反屑导致刀具磨损和加工质量差而被迫放弃研究。目前在轴承行业中仍无法解决实心棒料材料利用率低的问题。
【发明内容】
[0003]本发明是要解决现有棒料加工过程中材料利用率低、生产效率低的问题，而提供一种棒料套切的加工方法。
[0004]本发明一种棒料套切的加工方法是按以下步骤进行:
[0005]—、将棒料装夹在数控车床棒料机上,得到装夹好的棒料；
[0006]二、在进给量为0.25mm/r、切屑速度为220m/min的条件下采用车刀细车装夹好的棒料端面，然后采用车刀细车外径，得到待加工件A ;
[0007]三、在进给量为0.12mm/r、切屑速度为85m/min的条件下采用钻头钻待加工件A的内孔，得到待加工件B ;
[0008]四、在进给量为0.25mm/r、切屑速度为110m/min的条件下采用镗刀镗待加工件B的内孔，然后倒内角，得到待加工件C ；
[0009]五、在进给量为0.05mm/r、切屑速度为110m/min的条件下选取端面切槽刀，同时加工内圏的外倒角和外圈的内倒角，进行切槽处理，得到处理后的棒料；
[0010]六、在进给量为0.05mm/r、切屑速度为90m/min的条件下将处理后的棒料采用切割刀具切断得到两个套圈，即完成一种棒料套切的加工。
[0011]本发明的有益效果:
[0012]本发明采用套切加工技术一次装夹完成两个套圈的投料加工，生产效率提高了28%，节省了加工时的辅助时间，又能减少机床耗电量和设备成本，同时由于该项目技术含量高、附加值高，成功对工艺改进后可以使加工出的产品从价格上更具有市场竞争力，因此降低成本，提高材料的利用率和生产效率。不同规格、数量零件的合理套切可以有效地减少废料，使材料的利用率提高62.5%，仅一年一台设备即可节省约三十万元的经济效益。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为【具体实施方式】一中所述步骤二的加工示意图；图2为【具体实施方式】一中所述步骤三的加工示意图；图3为【具体实施方式】一中所述步骤四的加工示意图；图4为【具体实施方式】一中所述步骤五的加工示意图；图5为【具体实施方式】一中所述步骤六的加工示意图；图6为【具体实施方式】一完成示意图；图7为【具体实施方式】一步骤五所述端面切槽刀的结构示意图。
【具体实施方式】
[0014]【具体实施方式】一:如图1?图7所不,本实施方式一种棒料套切的加工方法是按以下步骤进行:
[0015]—、将棒料装夹在数控车床棒料机上,得到装夹好的棒料I ;
[0016]二、在进给量为0.25mm/r、切屑速度为220m/min的条件下采用车刀2细车装夹好的棒料I端面，然后采用车刀2细车外径，得到待加工件A3 ；
[0017]三、在进给量为0.12mm/r、切屑速度为85m/min的条件下采用钻头4钻待加工件A3的内孔，得到待加工件B5 ；
[0018]四、在进给量为0.25mm/r、切屑速度为110m/min的条件下采用镗刀6镗待加工件B5的内孔，然后倒内角，得到待加工件C7 ；
[0019]五、在进给量为0.05mm/r、切屑速度为110m/min的条件下选取端面切槽刀8,同时加工内圏的外倒角和外圈的内倒角，进行切槽处理，得到处理后的棒料9 ；
[0020]六、在进给量为0.05mm/r、切屑速度为90m/min的条件下将处理后的棒料9采用切割刀具10切断得到两个套圈11，即完成一种棒料套切的加工。
[0021]【具体实施方式】二:本实施方式与【具体实施方式】一不同的是:步骤一中所述数控车床棒料机主轴转速为400r/min。其他与【具体实施方式】一相同。
[0022]【具体实施方式】三:本实施方式与【具体实施方式】一或二不同的是:步骤五所述端面切槽刀8的刀杆上设置有带弧度的刀夹12。如此设置，可以保证切出的槽是与内外圈同心的环形槽，对于不同型号不同尺寸的产品通过更换刀夹即可完成加工，具有一定的经济性，符合实际需要。其他与【具体实施方式】一或二相同。
[0023]【具体实施方式】四:本实施方式与【具体实施方式】一至三不同的是:步骤五所述端面切槽刀8的刀片为负刃倾角刀片且其前刀面带凹形断屑槽。如此设置，凹形槽可以兜住铁屑并流向前刀面，便于排屑，提高加工质量，符合实际需要。其他与【具体实施方式】一至三相同。
[0024]通过以下实施例验证本发明的有益效果:
[0025]实施例:一种棒料套切的加工方法是按以下步骤进行:
[0026]一、将棒料装夹在数控车床棒料机上，得到装夹好的棒料I ;所述棒料尺寸为Φ48mm ；
[0027]二、在进给量为0.25mm/r、切屑速度为220m/min的条件下采用车刀2细车装夹好的棒料I端面，然后采用车刀2细车外径，得到待加工件A3 ；
[0028]三、在进给量为0.12mm/r、切屑速度为85m/min的条件下采用钻头4钻待加工件A3的内孔，得到待加工件B5 ；
[0029]四、在进给量为0.25mm/r、切屑速度为110m/min的条件下采用镗刀6镗待加工件B5的内孔，然后倒内角，得到待加工件C7 ；
[0030]五、在进给量为0.05mm/r、切屑速度为110m/min的条件下选取端面切槽刀8,同时加工内圏的外倒角和外圈的内倒角，进行切槽处理，得到处理后的棒料9 ；
[0031]六、在进给量为0.05mm/r、切屑速度为90m/min的条件下将处理后的棒料9采用切割刀具10切断得到两个套圈11，即完成一种棒料套切的加工。
[0032]本发明采用用端面切槽刀进行加工可节省加工内圈用的同等长度的Φ30πιπι的棒料。轴承钢棒料1.3万元/吨，按棒料直径和长度计算Φ 30mm棒料为6.06kg/m。以加工I件产品计算如下:
[0033](幅高14.2+0.15+ 刀宽 2) X I 件=0.016m ；0.016mX6.06kg/m = 0.99kg ;1.3 万/ 吨 X0.99kg = 1.3 元；
[0034]每一件外圈都能节省一个内圈，一个内圈的原材料成本是1.3元，也就是说在提高加工外圈的棒料的材料利用率的同时，还节省了加工内圈的棒料成本。材料的利用率在改变加工方法后提高了 62.5%。
[0035]采用Φ48棒料加工套圈，外圈每件需用时3min，内圈每件需用时2.5min，加工时还有换活时间和辅助时间约4h。用套切的方法加工外圈、内圈同时完成共需4min，并节省一次换活时间；按单件计算约省时间为0.033h。按一台设备全年加工2.5万件计算，可节省时间约为825小时。同时一台数控棒料机总价值60万,设备折旧一般为十年,每小时的设备损耗是20.5元，825小时的损耗是1.69万元。机床总功率为19KW，825小时的耗电量1.6万度，约合1.6万元。大大节约了加工成本，提高了材料的利用率。
【权利要求】
1.一种棒料套切的加工方法，其特征在于棒料套切的加工方法是按以下步骤进行: 一、将棒料装夹在数控车床棒料机上，得到装夹好的棒料(I); 二、在进给量为0.25mm/r、切屑速度为220m/min的条件下采用车刀(2)细车装夹好的棒料(I)端面，然后采用车刀(2)细车外径，得到待加工件A (3)； 三、在进给量为0.12mm/r、切屑速度为85m/min的条件下采用钻头(4)钻待加工件A (3)的内孔，得到待加工件B (5)； 四、在进给量为0.25mm/r、切屑速度为110m/min的条件下采用镗刀(6)镗待加工件B (5)的内孔，然后倒内角，得到待加工件C(7)； 五、在进给量为0.05mm/r、切屑速度为110m/min的条件下选取端面切槽刀(8),同时加工内圏的外倒角和外圈的内倒角，进行切槽处理，得到处理后的棒料(9)； 六、在进给量为0.05mm/r、切屑速度为90m/min的条件下将处理后的棒料(9)采用切割刀具(1)切断得到两个套圈(11)，即完成一种棒料套切的加工。
2.根据权利要求1所述的一种棒料套切的加工方法，其特征在于步骤一中所述数控车床棒料机主轴转速为400r/min。
3.根据权利要求1所述的一种棒料套切的加工方法，其特征在于步骤五所述端面切槽刀(8)的刀杆上设置有带弧度的刀夹(12)。
4.根据权利要求1所述的一种棒料套切的加工方法，其特征在于步骤五所述端面切槽刀(8)的刀片为负刃倾角刀片且其前刀面带凹形断屑槽。
【文档编号】B23P15/00GK104400355SQ201410675721
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年11月21日 优先权日:2014年11月21日
【发明者】薛雪, 曹阳, 李迎丽, 刘海波, 王喆, 刘伟, 赵志强, 朱磊, 刘强 申请人:中航工业哈尔滨轴承有限公司