用于微口径铝管的制造方法
【专利摘要】本发明公开一种用于微口径铝管的制造方法，基于圆形插刀、压紧机构、顶杆和微口径铝管；圆形插刀设有第一线通槽、第二线通槽，第一线通槽由第一前线槽、第一后线槽和第一折弯线槽组成，第一后线槽位于第一前线槽延长线一侧，此第一折弯线槽连接第一前线槽，第一折弯线槽、第二折弯线槽两侧均具有侧刀刃；压紧机构包括缸体、活塞、锥盖，缸体与锥盖密封固定连接；包括以下步骤：通过所述压紧机构的夹头夹紧所述圆形插刀；将步骤一形变后圆形插刀放入所述外铝管套的通孔内；将顶杆放入外铝管套的通孔内，推动顶杆从而带动形变后圆形插刀移动。本发明制造方法实现了一次能去除整个内壁区域的全部凸点，也大大增加了圆形插刀中部的弹力，有效防止过多的刮伤，保证了产品性能的一致性。
【专利说明】用于微口径铝管的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及医疗器械领域，尤其涉及一种用于微口径铝管的制造方法。
【背景技术】
[0002]现有技术中，普通手术刀刀片宽大，对正常组织损伤大，不适合做微创手术。微创手术因创伤小、疼痛轻、恢复快而受到患者的欢迎。但由于器材和条件的限制，手术对医师有很高的要求。
经过长期加工发现微口径铝管外铝管套不良率一直居高不下，加工所得零件一大部分无法满足精度要求。其主要原因出现在挤型材进料不良，铝剂材料内壁经常会出现
0.05MM^0.1MM小凸点，然而此现象在铝剂工序无法改善且无法避免有凸点。故需在后道工序改善才能提高产品 的良率，满足客户的需求量。
[0003]此微口径铝管的外铝管套由于内壁口径很小(为5.86丽)，还有公差且内壁有异形，且异形很小(异形宽为0.7ΜΜ)，普通方法根本无法将其内壁小凸点去除。经过多次不同方法尝试后，如何可有效快捷的将有异形的内壁上的小凸点去除，从而达到精度要求，提高了产品的良率，成为本领域技术人员努力的方向。
【发明内容】
[0004]本发明提供一种用于微口径铝管的制造方法，该制造方法实现了一次能去除整个内壁区域的全部凸点，也大大增加了圆形插刀中部的弹力，有效防止过多的刮伤，保证了产品性能的一致性，且干净光滑地去除小凸点，能随时与铝管内壁保持接触而不伤及内壁。
[0005]为达到上述目的，本发明采用的技术方案是:一种用于微口径铝管的制造方法，该制造方法基于圆形插刀、压紧机构、顶杆和微口径铝管；
所述圆形插刀沿其轴向平行地开设有若干个第一线通槽、若干个第二线通槽，第一线通槽从圆形插刀一端面延伸至圆形插刀中部从而形成若干个第一弹性刀片，第二线通槽从圆形插刀另一端面延伸至圆形插刀中部从而形成若干个第二弹性刀片，第一线通槽、第二线通槽沿周向部分重合，所述第一线通槽由第一前线槽、第一后线槽和第一折弯线槽组成，所述第一后线槽位于第一前线槽延长线一侧，此第一折弯线槽连接第一前线槽、第一后线槽首末端，所述第二线通槽由第二前线槽、第二后线槽和第二折弯线槽组成，所述第二后线槽位于第二前线槽延长线一侧，此第二折弯线槽连接第二前线槽、第二后线槽首末端；
圆形插刀外表面设有左、右凸条，第一弹性刀片、第二弹性刀片各自的末端从内表面至外表面之间具有一斜面，该斜面使得第一弹性刀片、第二弹性刀片在外表面末端形成刀刃，第一折弯线槽、第二折弯线槽两侧均具有侧刀刃；
所述压紧机构包括缸体、活塞、锥盖，所述缸体与锥盖密封固定连接，活塞安装在缸体与锥盖之间，活塞后端与缸体之间具有第一腔室，活塞前端与锥盖之间具有第二腔室，所述活塞前端具有的活塞杆伸至锥盖的腔体内且与锥盖的中心孔滑动密封配合，活塞后端伸出缸体的挡板之外且与挡板的中心孔滑动密封配合，所述锥盖的腔体内装有夹头，夹头具有的外锥面与锥盖内壁滑动配合，所述活塞前端具有的活塞杆与夹头固定连接；
所述制造方法包括以下步骤:
步骤一、通过所述压紧机构的夹头夹紧所述圆形插刀，所述压紧机构的活塞移动从而压紧圆形插刀形成形变后圆形插刀，从而使得圆形插刀的直径缩小；
步骤二、将步骤一形变后圆形插刀放入所述外铝管套的通孔内；
步骤三、将顶杆放入所述外铝管套的通孔内，推动顶杆从而带动形变后圆形插刀移动。
[0006]上述技术方案中进一步改进的技术方案如下:
1、作为优选，所述第一弹性刀片、第二弹性刀片的外表面与斜面形成的刃角为60。?75。。
[0007]2、作为优选，所述第一折弯线槽、第二折弯线槽各自侧刀刃的刃角为65°?70°。
[0008]由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点:
1、本发明用于微口径铝管的制造方法，其干净光滑地去除小凸点，圆形插刀有一定的弹性力量能随时与铝管内壁保持接触而不伤及内壁，能在最大程度上去除内壁上的小凸点，效果更好；其次该制造方法，速度相当快捷，此活性插刀长度不是太长，只需将其放于内壁用长棒轻轻一捅即可完成清除。
[0009]2、本发明用于医疗器械的加工装置，第一线通槽由第一前线槽、第一后线槽和第一折弯线槽组成，所述第一后线槽位于第一前线槽延长线一侧，此第一折弯线槽连接第一前线槽、第一后线槽首末端，所述第二线通槽由第二前线槽、第二后线槽和第二折弯线槽组成，所述第二后线槽位于第二前线槽延长线一侧，此第二折弯线槽连接第二前线槽、第二后线槽首末端，第一折弯线槽、第二折弯线槽两侧均具有侧刀刃，弥补了线通槽处不能去除凸点的缺陷，实现了一次能去除整个内壁区域的全部凸点，也大大增加了圆形插刀中部的弹力，有效防止过多的刮伤，保证了产品性能的一致性。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]附图1为现有微口径铝管结构示意图；
附图2为本发明微口径铝管的制造方法中圆形插刀结构示意图；
附图3为本发明微口径铝管的制造方法中顶杆结构示意图；
附图4为本发明制造方法中压紧机构结构示意图。
[0011]以上附图中:1、圆形插刀；2、压紧机构；3、顶杆；4、微口径铝管；5、腔体；6、中心孔；7、挡板；8、中心孔；9、夹头；91、外锥面；10、第一线通槽；101、第一前线槽；102、第一后线槽；103、第一折弯线槽；11、第二线通槽；111、第二前线槽；112、第二后线槽；113、第二折弯线槽；12、第一弹性刀片；13、第二弹性刀片；14、左凸条；15、右凸条；16、斜面；17、刀刃；18、侧刀刃；19、缸体；20、活塞；21、锥盖；22、第一腔室；23、第二腔室。
【具体实施方式】
[0012]下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述:
实施例:一种微口径铝管的制造方法，该制造方法基于圆形插刀1、压紧机构2、顶杆3和微口径铝管4;
所述圆形插刀I沿其轴向平行地开设有若干个第一线通槽10、若干个第二线通槽11，第一线通槽10从圆形插刀I 一端面延伸至圆形插刀I中部从而形成若干个第一弹性刀片12，第二线通槽9从圆形插刀I另一端面延伸至圆形插刀I中部从而形成若干个第二弹性刀片13，第一线通槽10、第二线通槽11沿周向部分重合，所述第一线通槽10由第一前线槽101、第一后线槽102和第一折弯线槽103组成，所述第一后线槽102位于第一前线槽101延长线一侧，此第一折弯线槽103连接第一前线槽101、第一后线槽102首末端，所述第二线通槽11由第二前线槽111、第二后线槽112和第二折弯线槽113组成，所述第二后线槽112位于第二前线槽111延长线一侧，此第二折弯线槽113连接第二前线槽111、第二后线槽112首末端；
圆形插刀I外表面设有左、右凸条14、15，第一弹性刀片12、第二弹性刀片13各自的末端从内表面至外表面之间具有一斜面16，该斜面使得第一弹性刀片12、第二弹性刀片13在外表面末端形成刀刃17，第一折弯线槽103、第二折弯线槽113两侧均具有侧刀刃18 ；所述压紧机构2包括缸体19、活塞20、锥盖21，所述缸体19与锥盖21密封固定连接，活塞20安装在缸体19与锥盖21之间，活塞20后端与缸体19之间具有第一腔室22，活塞20前端与锥盖21之间具有第二腔室23，所述活塞20前端具有的活塞杆201伸至锥盖21的腔体5内且与锥盖21的中心孔6滑动密封配合，活塞20后端伸出缸体19的挡板7之外且与挡板7的中心孔8滑动密封配合，所述锥盖21的腔体5内装有夹头9，夹头9具有的外锥面91与锥盖21内壁滑动配合，所述活塞20前端具有的活塞杆201与夹头9固定连接；所述制造方法包括以下步骤:
步骤一、通过所述压紧机构2的夹头9夹紧所述圆形插刀I，所述压紧机构2的活塞20移动从而压紧圆形插刀I形成形变后圆形插刀，从而使得圆形插刀I的直径缩小；
步骤二、将步骤一形变后圆形插刀放入所述外铝管套5的通孔内；
步骤三、将顶杆3放入所述外铝管套5的通孔内，推动顶杆3从而带动形变后圆形插刀移动。
[0013]上述第一弹性刀片12、第二弹性刀片13的外表面与斜面16形成的刃角为62°，上述第一折弯线槽103、第二折弯线槽113各自侧刀刃18的刃角为65° ;
或者，上述第一弹性刀片12、第二弹性刀片13的外表面与斜面16形成的刃角为70°，上述第一折弯线槽103、第二折弯线槽113各自侧刀刃18的刃角为68°。
[0014]采用上述微口径铝管的制造方法时，其干净光滑地去除小凸点，圆形插刀有一定的弹性力量能随时与铝管内壁保持接触而不伤及内壁，能在最大程度上去除内壁上的小凸点，效果更好；其次，该制造工艺，速度相当快捷，此活性插刀长度不是太长，只需将其放于内壁用长棒轻轻一捅即可完成清除；再次，其弥补了线通槽处不能去除凸点的缺陷，实现了一次能去除整个内壁区域的全部凸点，也大大增加了圆形插刀中部的弹力，有效防止过多的刮伤，保证了产品性能的一致性。
[0015]上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种用于微口径铝管的制造方法，其特征在于:该制造方法基于圆形插刀(I)、压紧机构(2)、顶杆(3)和微口径铝管(4)； 所述圆形插刀(I)沿其轴向平行地开设有若干个第一线通槽(10)、若干个第二线通槽(11)，第一线通槽(10)从圆形插刀(I) 一端面延伸至圆形插刀(I)中部从而形成若干个第一弹性刀片(12)，第二线通槽(9)从圆形插刀(I)另一端面延伸至圆形插刀(I)中部从而形成若干个第二弹性刀片(13)，第一线通槽(10)、第二线通槽(11)沿周向部分重合，所述第一线通槽(10)由第一前线槽(101)、第一后线槽(102)和第一折弯线槽(103)组成，所述第一后线槽(102)位于第一前线槽(101)延长线一侧，此第一折弯线槽(103)连接第一前线槽(101 )、第一后线槽(102)首末端，所述第二线通槽(11)由第二前线槽(111 )、第二后线槽(112)和第二折弯线槽(113)组成，所述第二后线槽(112)位于第二前线槽(111)延长线一侦U，此第二折弯线槽(113)连接第二前线槽(111)、第二后线槽(112)首末端； 圆形插刀(I)外表面设有左、右凸条(14、15)，第一弹性刀片(12)、第二弹性刀片(13)各自的末端从内表面至外表面之间具有一斜面(16)，该斜面使得第一弹性刀片(12)、第二弹性刀片(13)在外表面末端形成刀刃(17)，第一折弯线槽(103)、第二折弯线槽(113)两侧均具有侧刀刃(18)； 所述压紧机构(2)包括缸体(19)、活塞(20)、锥盖(21)，所述缸体(19)与锥盖(21)密封固定连接，活塞(20 )安装在缸体(19 )与锥盖(21)之间，活塞(20 )后端与缸体(19 )之间具有第一腔室(22)，活塞(20)前端与锥 盖(21)之间具有第二腔室(23)，所述活塞(20)前端具有的活塞杆(201)伸至锥盖(21)的腔体(5)内且与锥盖(21)的中心孔(6)滑动密封配合，活塞(20)后端伸出缸体(19)的挡板(7)之外且与挡板(7)的中心孔(8)滑动密封配合，所述锥盖(21)的腔体(5)内装有夹头(9)，夹头(9)具有的外锥面(91)与锥盖(21)内壁滑动配合，所述活塞(20)前端具有的活塞杆(201)与夹头(9)固定连接； 所述制造方法包括以下步骤: 步骤一、通过所述压紧机构(2)的夹头(9)夹紧所述圆形插刀(I )，所述压紧机构(2)的活塞(20)移动从而压紧圆形插刀(I)形成形变后圆形插刀，从而使得圆形插刀(I)的直径缩小； 步骤二、将步骤一形变后圆形插刀放入所述外铝管套(5)的通孔内； 步骤三、将顶杆(3)放入所述外铝管套(5)的通孔内，推动顶杆(3)从而带动形变后圆形插刀移动。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于:所述第一弹性刀片(12)、第二弹性刀片(13)的外表面与斜面(16)形成的刃角为60°~75°。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于:所述第一折弯线槽(103)、第二折弯线槽(113)各自侧刀刃(18)的刃角为65° ^70°。
【文档编号】B23D13/00GK103978260SQ201410226238
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年5月26日 优先权日:2014年5月26日
【发明者】徐金根, 胡庆华, 曹薛雷 申请人:昆山科森科技股份有限公司