专利名称：起重臂的单臂节成型工装的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及起重机械领域，更具体地，涉及起重臂的单臂节成型工装。
背景技术：
随着社会不断发展，塔式起重机的制造厂家越来越多，竞争越来越激烈，塔式起重机的生产必须向低成本，高产能、高效率发展，因而塔式起重机领域各部件包括起重臂臂节的生产工艺和技术面临新的挑战。现有技术中塔式起重机起重臂的单臂节生产工艺过程如下I、上下弦杆工装将下弦杆与母接头焊接。 2、上整体摆焊工装200’将上、下弦杆与腹杆焊接，如图I所示，其中起重臂的臂节100’只焊一端母接头。3、合接头，如图2所示，将相连接的两节起重臂节100’依顺序连在一起，调节两节臂节100’的直线度、上翘度和接头间隙后，单独配焊公接头。4、焊接接头，将组合好各个相应接头的臂节100’上焊接旋转工装对接头进行焊接。5、合臂，如图3所示，将各个臂节100’通过销轴连接起来形成整个起重臂。6、校臂，通过火焰加热后冷却，产生收缩，校正起重臂的直线度、上翘度和接头间隙。7、拆零，将校臂后的各个起重臂的臂节100’拆分。8、将拆分后的臂节100’上积放链。9、对臂节100’上油漆，形成臂节100’的最终产品。以上现有技术中塔式起重机起重臂的单臂节生产工艺具有如下缺点I、每节起重臂的臂节焊接完成后要等下一节臂节完成才能进行合接头过程，要等起重臂的所有臂节完成才能进行合臂，使得生产线上库存大量的半成品，占用大量的生产空间，所占用场地超过总量的40%。2、起重臂的单臂节生产工艺复杂，配焊连接头不方便，且结构件焊接变形问题严重。3、单次上积放链的臂节数量多，影响生产节拍。4、生产线过长，操作人员数量多、工人劳动量大、强度高、生产效率低而且产品不具备互换性。现有技术中起重臂的单臂节生产工艺所配备的工装具有如下缺点I、因起重臂的臂节下弦的四个连接头定位座的孔中心所形成的四边形的对角线要求等长，现有技术配备的工装的四个连接头定位座的位置精度靠人工在工装安装时进行调节，很难达到工装设计要求，所以起重臂臂节的公接头需要合臂时配焊，合臂配焊臂节公接头工效低、占用场地大而且产品不具备互换性。2、工装垂直定位夹紧装置选择的定位基准与产品设计基准不相符，设计基准为下弦杆上平面，而且不同截面的下弦杆其定位高度不同需调节定位高度，使用不方便。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种提高起重臂臂节的生产效率的单臂节成型工装。本实用新型提供了一种起重臂的单臂节成型工装，包括臂架支撑部，通过支撑所述起重臂的臂节的两个下弦杆朝向上弦杆的表面来支撑组成臂节的臂架；接头定位部，用于对所述臂节的各个接头进行定位。 进一步地，所述接头定位部包括定位座支撑架，两个所述定位座支撑架相对地设置；上弦接头定位座，多个上弦接头定位座分别设置于相应的定位座支撑架上，用于定位起重臂的臂节的上弦接头；下弦接头定位座，多个下弦接头定位座分别设置于相应的定位座支撑架上，用于定位所述臂节的下弦接头，所述下弦接头定位座位于所述上弦接头定位座的上方。进一步地，所述单臂节成型工装还包括基座，包括第一端和第二端；两个所述定位座支撑架相对地设置在所述基座的第一端和第二端。进一步地，所述臂架支撑部为设置在每个所述下弦接头定位座上的下弦杆限位组件，所述下弦杆限位组件支撑所述臂架的下弦杆的相应端部。进一步地，所述单臂节成型工装还包括臂架定位座，所述臂架定位座用于对所述臂架进行水平方向的定位。进一步地，所述臂架定位座包括支撑体；定位块，固定设置于所述支撑体上方。进一步地，所述基座包括定位卡槽，所述定位座支撑架通过相应的定位卡槽相对于所述基座进行定位。进一步地，所述基座为长方形，包括分设在所述基座四个角部的四块基座定位板，每个所述基座定位板沿所述基座的长边方向的外缘向上形成定位凸起，所述基座的第一端的两个所述定位凸起和第二端的两个所述定位凸起各自形成一个所述卡槽；所述定位座支撑架包括底板，所述底板位于相应的所述卡槽内且与相应的卡槽配合地设置。进一步地，每个所述上弦接头定位座和每个所述下弦接头定位座固定于相应的定位座支撑架上，并通过定位销相对于相应的定位座支撑架进行定位。进一步地，每个所述上弦接头定位座和每个所述下弦接头定位座包括定位座板，所述定位座板包括定位套孔和设置于所述定位套孔内的定位套，所述定位套上具有销轴孔，通过销轴将相应的接头连接于所述定位座板上。进一步地，所述定位套可选择地设置为同心定位套或与定位座板相应的偏心定位套。进一步地，所述上弦接头定位座包括一个上弦双耳板定位座和一个上弦单耳板定位座；所述下弦接头定位座包括两个下弦公接头定位座和两个下弦母接头定位座。进一步地，所述上弦双耳板定位座和所述下弦公接头定位座设置于一个所述定位座支撑架上；所述上弦单耳板定位座和所述下弦母接头定位座设置于另一个所述定位座支撑架上。根据本实用新型的起重臂的单臂节成型工装，由于组焊接头时以下弦杆上平面为定位平面，从而克服了现有技术工装垂直定位夹紧装置选择的定位基准与产品设计基准不相符的问题，而且不同截面的下弦杆其定位高度无需调节，使用方便。在起重臂的单臂节生产工艺中使用本实用新型的单臂节成型工装还能够提高生产效率、改善臂节质量、节省制作场地、使臂节具备互换性。
构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型中示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中图I是现有技术单臂节生产工艺中起重臂臂节在整体摆焊工装中的结构示意图；图2是现有技术单臂节生产工艺中起重臂臂节在合接头时的结构示意图；图3是现有技术单臂节生产工艺中起重臂臂节在合臂时的结构示意图；图4是根据本实用新型的单臂节生产工艺中起重臂臂节在仅安装上弦双耳板时的结构不意图；图5是根据本实用新型的单臂节生产工艺中起重臂臂节下弦母接头侧在整体摆焊工装中的局部结构示意图；图6是根据本实用新型的单臂节生产工艺中起重臂臂节下弦母接头的结构示意图；图7是图6的俯视结构示意图；图8是根据本实用新型的单臂节生产工艺中起重臂臂节下弦公接头的结构示意图；图9是图8的俯视结构示意图；图10是根据本实用新型的单臂节生产工艺中起重臂臂节上弦单耳板的结构示意图；图11是根据本实用新型的单臂节生产工艺中起重臂臂节在单臂节成型工装中的结构示意图；图12是图11的俯视结构示意图；图13是根据本实用新型的单臂节生产工艺中接头组装完毕的起重臂臂节结构示意图；图14是图13的俯视结构示意图；图15是根据本实用新型的单臂节生产工艺中起重臂臂节在焊接旋转工装中的结构示意图；图16是根据本实用新型的起重臂的单臂节成型工装的立体结构示意图；图17是根据本实用新型的起重臂的单臂节成型工装的基座主视结构示意图；图18是根据本实用新型的起重臂的单臂节成型工装的接头支撑架的立体结构示意图；图19是根据本实用新型的起重臂的单臂节成型工装的接头支撑架的主视结构示意图；图20是图19的俯视结构示意图；以及图21是根据本实用新型的起重臂的单臂节成型工装的横向定位架的主视结构示意图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。本实施例中起重臂的单臂节生产工艺的流程如下下料一整体摆焊一焊接臂架一单臂节成型一焊接接头一上积放链一油漆。其中，焊接臂架是对摆焊组合后的臂架中间产品进行焊接。在焊接接头工序中，如图15所示，将在单臂节成型工序中对臂架和接头进行打底焊后的臂节中间产品送入旋转焊接工装400对接头进行焊接以形成臂节100。焊接接头的 过程采用现有的焊接旋转工装400，在焊接旋转工装400设计时需控制好焊接旋转工装400的中心，焊接接头时利用人工对臂节100进行旋转。在上积放链工序中，将焊接接头后的臂节100直接送至积放链。本实施例的单臂节生产工艺将焊接变形分开，工序分细，使起重臂的臂节一次单臂节成型，单臂节成型即取消臂节合接头过程，起重臂的臂节接头焊接完成后一次性成型，焊后臂节直接上积放链、油漆，减掉了合接头、合臂、校臂各工序，提高生产效率。以下对本实施例的起重臂的单臂节生产工艺中的主要工序“整体摆焊”和“单臂节成型”进行详细说明。一、整体摆焊整体摆焊工序的目的为得到臂架中间产品，即尚未完成焊接的臂架。如图4所示，本实施例的臂架与成品臂节100相比仅组焊上弦双耳板101，而不组焊下弦公接头103、下弦母接头104以及上弦单耳板102。臂架由一根上弦杆105、两根下弦杆106、连接上弦杆105和下弦杆106的侧斜腹杆108、连接上弦双耳板101和下弦杆106的侧撑杆107、连接两根下弦杆106的底直腹杆109和底斜腹杆110组焊而成。下好起重臂臂节所需材料后，将组成臂架的各部件上整体摆焊工装200摆焊成组件。为利用现有工装，减少现有工装的浪费，整体摆焊工序采用如图I所示的现有的整体摆焊工装，并且为了适应本实施例的单臂节生产工艺，对现有的整体摆焊工装作了部分适应性的改进。如图5所示，整体摆焊工装200中原有的下弦杆支撑座240上通过销轴250连接了定位接头261，在下弦杆106的公接头端端面与定位接头261的相应端面之间放置了定位垫板262，定位垫板262面向下弦杆106公接头端端面的表面即为定位面。从而可以实现两个下弦杆106的公接头端的准确定位，同时预留了准确的接头焊缝。为了在后续的单臂节成型工序中实现臂架在纵向的准确定位，作为下弦杆106的两根方管的四个端部上平面(即朝向上弦杆105的侧面)保持与整体摆焊工装200的相应的下弦杆支撑座240的定位基面241平齐并夹紧定位。另外，为了减小焊接变形，本实施例中，连接上弦杆105和两个下弦杆106的上弦双耳板端的两件侧撑杆107、连接两根下弦杆106的最外侧的两件底直腹杆109、最右侧的连接上弦杆105和下弦杆106的上弦单耳板端的两件斜腹杆108的放置不超过下弦杆106的方管端头。二、单臂节成型在单臂节成型工序中，配备了专用的单臂节成型工装300，在单臂节成型工序的描述中，仅对所涉及的单臂节成型工装300的使用过程和相应结构加以说明，单臂节成型工装300的其它具体结构将在后面专门的描述。单臂节成型工序中主要控制起重臂臂节的六个关键点(即下弦杆连接的四个接头和与上弦杆连接的两个耳板)。将图4所示的臂架、图6至图7所示的下弦母接头104、图8至图9所示的下弦公接头103和图10所示的上弦单耳板102分别置入图11至图12所示的单臂节成型工装300，定位并组焊臂架和各接头，最终形成图13至图14所示的完整的臂节100。本实施例中，上弦单耳板102设置于上弦杆105右侧，下弦公接头103设置于下弦杆106左侧，下弦母接头104设置于下弦杆106右侧。 上弦双耳板101在焊接臂架时已经焊好，如图11至图12所示，通过销轴将上弦双耳板101固定于单臂节成型工装300的上弦双耳板定位座350内，从而将臂架在长度方向的位置定位。而臂架在横向的定位依靠设置于基座310上的四个臂架定位座330实现。上弦双耳板定位座350包括一对平行设置的具有通孔的定位座板，分别插入一对定位座板的通孔内的偏心定位套，上弦双耳板101设置于两个偏心定位套之间，并用销轴将上弦双耳板101连接于定位座板上，从而实现了上弦双耳板101的对中。如果上弦双耳板101与偏心定位套之间存在间隙，可使用楔块辅助进行对中。其中，偏心定位套可以根据需要采用同心定位套进行替换。通过在不同情况下选用偏心定位套或同心定位套，可以适应起重臂中不同位置的臂节的需要。上弦单耳板定位座370包括一对平行设置的具有通孔的定位座板，分别插入一对定位座板的通孔内的同心定位套，上弦单耳板102设置于一对定位座板之间，并用销轴将上弦单耳板102连接于定位座板上，在上弦单耳板102的两侧的空隙内可以各插入一个对中垫块，从而实现上弦单耳板102的对中。单臂节成型工装300还包括了两个下弦母接头定位座360和两个下弦公接头定位座340，通过两个下弦母接头定位座360和两个下弦公接头定位座340对相应的接头定位，可方便地实现两根下弦杆106的各自两个接头的销孔中心线的距离相等。采用本实施例单臂节成型工装300克服了现有技术中必须合臂配焊公接头的问题。也无需通过校臂过程控制起重臂的直线度和上翘度。下弦母接头定位座360包括一对平行设置的具有通孔的定位座板，分别插入一对定位座板的通孔内的定位套，下弦母接头104设置于一对定位座板之间，并用销轴将下弦母接头104连接于定位座板上，从而实现了下弦母接头104的定位。下弦母接头104外侧面应与下弦杆106的方管的外侧面平齐。将臂架的下弦杆106用下弦杆限位组件380进行上下方向的定位。下弦公接头103与下弦公接头定位座340之间的连接与定位方式与下弦母接头104与下弦母接头定位座360之间的连接与定位方式相同，在此不再描述。需要说明的是，下弦公接头定位座340和下弦母接头定位座360的定位套可根据不同截面的臂节选用相应的偏心定位套或选用同心定位套。不同截面的臂节通过为各下弦接头的定位座选配偏心定位套或同心定位套来控制起重臂臂节的上弦的孔中心到下弦的上平面的距离。其中，各起重臂臂节上弦孔中心到下弦孔中心不一样，但上弦孔中心到下弦的上平面的距离相同。通过以上描述可知，由于组焊接头时以下弦杆上平面为定位平面，从而克服了现有技术工装垂直定位夹紧装置选择的定位基准与产品设计基准不相符的问题，而且不同截面的下弦杆其定位高度无需调节，使用方便。在单臂节成型工序中形成的组合后的未进行焊接的臂节中间产品还需上焊接旋转工装400进行上弦杆公接头102、下弦公接头103、下弦母接头104的焊接，即进入焊接接头工序。本实施例的单臂节生产工艺将工序分细，将起重臂的臂架整体摆焊和接头焊接分步成型。将焊接变形分散，使起重臂臂节的焊接变形得到有效控制通过整体摆焊工序控制起重臂的宽度；通过单臂节成型工序控制起重臂的直线度和上翘度，使两根下弦等长；合 理安排组焊顺序和焊接顺序；正确设置反变形量和反变形位置。一次实现单臂节成型，焊接接头后直接上积放链、油漆，减掉合接头、合臂、校臂工序，提高了生效率。以下将结合图16至图21对以上单臂节生产工艺中使用的本实施例的单臂节成型工装300进行说明。如图16所示，单臂节成型工装300包括长方形的基座310、分别设置在基座310两端的定位座支撑架320、设置于左端定位座支撑架320上的两个下弦公接头定位座340和一个上弦双耳板定位座350、设置于右端定位座支撑架320上的两个下弦母接头定位座360和一个上弦单耳板定位座370、以及设置于两个定位座支撑架320之间的四个臂架定位座330。两个下弦公接头定位座340位于上弦双耳板定位座350上方，两个下弦母接头定位座360位于上弦单耳板定位座370上方。这样的设置可以使下弦杆106的方管上平面作为定位表面，从而克服了现有技术工装垂直定位夹紧装置选择的定位基准与产品设计基准不相符的问题。单臂节成型工装300还包括了用于分别支撑臂架的两个下弦杆的四个端部的四个下弦杆限位组件380，以对下弦杆106也即对臂架的上下方向进行定位。其中，每个下弦母接头定位座360和下弦公接头定位座340上均设置一个下弦杆限位组件380。如图17所示,基座310为整体结构，包括上盖板313、下盖板316,设置于上盖板313和下盖板316之间的纵向立板312和横向立板315、分别设置于上盖板313四个角部的基座定位板311、设置于下盖板316下部的底座板314、以及分别设置于上盖板313上并位于左侧两块基座定位板311之间的和右侧两块基座定位板311之间的两块中间座板。其中出于节约材料等目的，上盖板313和下盖板316的中间部位开有孔洞，相应地，多块纵向立板312和横向立板315具有适应上盖板313和下盖板316形状的不同长度。其中，四个基座定位板311沿基座310的长边方向的外缘具有向上的定位凸起，图中左侧两个或右侧两个基座定位板311的定位凸起之间形成卡槽,卡槽用于对相应一侧的定位座支撑架320进行定位。如图18至20所示，由多根支撑立杆324、横杆325、连接斜杆326和支撑斜杆329组成了一个上部中间位置带有倒梯形缺口的矩形框架结构。在框架结构的设置各定位座的立面设置有支撑面板321，支撑面板321上的相应位置设有安装各定位座的螺纹孔和定位销孔。在以下的描述中，将框架结构的设置各定位座的立面称前面，与前面相对的一面称为背面。在框架结构的底面上设有底板323。在框架结构的顶面分别设置两块上部顶板322。在倒梯形缺口处的顶面上还设置了中部顶板327。在框架结构的背面的每个杆件之间相互焊接的位置均设置了一块加强板328。如图16所示，定位座支撑架320在基座310上就位后，底板323的位于框架结构两侧面的边恰好卡在相应的两个基座定位板311的定位凸起形成的机加工卡槽之间，从而可保证了定位座支撑架320的位置和平行度。在使用定位销和螺丝将各接头定位座安装于相应的定位座支撑架320后，可由各接头定位座控制起重臂臂节的各耳板和接头上的连接孔的位置。其中，每个下弦公接头定位座340和下弦母接头定位座360上设置了下弦杆限位组件380，通过螺栓固定于相应的定位座板的底部。可用机床加工精度保证单臂节成型工装300的各定位座的位置精度，各接头定位 座采用定位销定位，两端的定位座支撑架320上的支撑面板采用卡槽限制，从而可使各接头定位座的位置精度满足单臂节成型工装的设计要求，保证两根下弦杆106的接头孔中心距离等长。如图21所示，臂架定位座330用于对臂架进行水平方向的定位，包括支撑体331、设置于支撑体331上的定位块332。其中，四个臂架定位座330的每个定位块332的定位面均设置于相应的下弦杆106的外侧。臂架定位座330控制了起重臂臂节100在单臂节成型工装300中的中心。需要说明的是，以上实施例并不对本实用新型构成限制。在另一个可替代的实施例中，可以先下料后通过整体摆焊工序、形成不带任何接头和耳板的臂节中间产品，再将该臂节中间产品与上、下弦杆的各相应的接头或耳板进行摆焊连接。其工艺流程为；下料一整体组焊不组焊下弦接头、上弦耳板一焊接臂架中间产品一上单臂节成型工装组焊接头一焊接接头一上积放链一油漆。从以上的描述中可以看出，本实施例的起重臂的单臂节生产工艺与现有技术相比其优点如下本实施例的单臂节生产工艺出臂周期缩短，每做完一节就可以上积放链，周期短，而现有技术生产工艺要把整个一条臂做完后，才能整体出臂，周期长；本实施例的单臂节生产工艺能够更好地保证产品质量，通过取消现有技术生产工艺中的合臂、校火工序，提高了生产效率，节约了大量场地面积，起重臂单节成型场地利用率提高了 62.5% ；本实施例的单臂节生产工艺遵循“工序分散”原则，降低了起重臂生产线的生产时间，起重臂单臂节成型出臂周期是以节为单位，6. 67分钟/节，比起现有技术生产工艺出臂周期是以条为单位，I. 6小时/条，大大的缩短了出臂周期，减少了在线库存；利用本实施例的单臂节生产工艺生产的单节成型的起重臂臂节的互换性100% ；起重臂的直线度、上翘度能达到100%满足工工艺要求；本实施例的单臂节生产工艺中，单臂节成型工装具有自检功能,对于整体摆焊工序制作的尺寸不合格臂架无法放入单臂节成型工装中去。尺寸不合格的耳板和连接头也无法正常安装；本实施例的单臂节生产工艺相对于现有技术的生产工艺而言，较均匀地分散了焊接变形量，并利用专用的单臂节成型工装保证了六个关键点的相对位置关系。以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等， 均应 包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.ー种起重臂的单臂节成型エ装，其特征在于，包括 臂架支撑部，通过支撑所述起重臂的臂节(100)的两个下弦杆(106)朝向上弦杆(105)的表面来支撑组成臂节(100)的臂架； 接头定位部，用于对所述臂节(100)的各个接头进行定位。
2.根据权利要求I所述的单臂节成型エ装，其特征在于，所述接头定位部包括 定位座支撑架(320)，两个所述定位座支撑架(320)相对地设置； 上弦接头定位座(350、370)，多个上弦接头定位座(350、370)分别设置于相应的定位座支撑架(320)上，用于定位起重臂的臂节(100)的上弦接头； 下弦接头定位座(340、360)，多个下弦接头定位座(340、360)分别设置于相应的定位座支撑架(320)上，用于定位所述臂节(100)的下弦接头，所述下弦接头定位座(340、360)位于所述上弦接头定位座(350、370)的上方。
3.根据权利要求2所述的单臂节成型エ装，其特征在于，所述单臂节成型エ装还包括 基座(310)，包括第一端和第二端； 两个所述定位座支撑架(320)相对地设置在所述基座(310)的第一端和第二端。
4.根据权利要求2所述的单臂节成型エ装，其特征在干，所述臂架支撑部为设置在每个所述下弦接头定位座(340、360)上的下弦杆限位组件(380)，所述下弦杆限位组件(380)支撑所述臂架的下弦杆(106)的相应端部。
5.根据权利要求I至4中任一项所述的单臂节成型エ装，其特征在于，所述单臂节成型エ装还包括臂架定位座(330)，所述臂架定位座(330)用于对所述臂架进行水平方向的定位。
6.根据权利要求5所述的单臂节成型エ装，其特征在于，所述臂架定位座(330)包括 支撑体(331)； 定位块(332)，固定设置于所述支撑体(331)上方。
7.根据权利要求3所述的单臂节成型エ装，其特征在于，所述基座(310)包括定位卡槽，所述定位座支撑架(320)通过相应的定位卡槽相对于所述基座(310)进行定位。
8.根据权利要求7所述的单臂节成型エ装，其特征在干， 所述基座(310)为长方形，包括分设在所述基座(310)四个角部的四块基座定位板(311)，每个所述基座定位板(311)沿所述基座(310)的长边方向的外缘向上形成定位凸起，所述基座(310)的第一端的两个所述定位凸起和第二端的两个所述定位凸起各自形成ー个所述卡槽； 所述定位座支撑架(320)包括底板(323)，所述底板(323)位于相应的所述卡槽内且与相应的卡槽配合地设置。
9.根据权利要求2至4中任一项所述的单臂节成型エ装，其特征在干，每个所述上弦接头定位座(350、370)和每个所述下弦接头定位座(340、360)固定于相应的定位座支撑架(320)上，并通过定位销相对于相应的定位座支撑架(320)进行定位。
10.根据权利要求9所述的单臂节成型エ装，其特征在干，每个所述上弦接头定位座(350,370)和每个所述下弦接头定位座(340、360)包括定位座板，所述定位座板包括定位套孔和设置于所述定位套孔内的定位套，所述定位套上具有销轴孔，通过销轴将相应的接头连接于所述定位座板上。
11.根据权利要求10所述的单臂节成型エ装，其特征在于，所述定位套可选择地设置为同心定位套或与定位座板相应的偏心定位套。
12.根据权利要求2至4中任一项所述的单臂节成型エ装，其特征在干， 所述上弦接头定位座(350、370)包括ー个上弦双耳板定位座(350)和ー个上弦单耳板定位座(370)； 所述下弦接头定位座(340、360)包括两个下弦公接头定位座(340)和两个下弦母接头定位座(360)。
13.根据权利要求12所述的单臂节成型エ装，其特征在干， 所述上弦双耳板定位座(350)和所述下弦公接头定位座(340)设置于一个所述定位座支撑架(320)上； 所述上弦单耳板定位座(370)和所述下弦母接头定位座(360)设置于另ー个所述定位座支撑架(320)上。
专利摘要本实用新型提供了一种起重臂的单臂节成型工装。本实用新型的起重臂的单臂节成型工装，包括臂架支撑部，通过支撑起重臂的臂节(100)的两个下弦杆(106)朝向上弦杆(105)的表面来支撑组成臂节(100)的臂架；接头定位部，用于对臂节(100)的各个接头进行定位。本实用新型的单臂节成型工装由于组焊接头时以下弦杆上平面为定位平面，从而克服了现有技术工装垂直定位夹紧装置选择的定位基准与产品设计基准不相符的问题，而且不同截面的下弦杆其定位高度无需调节，使用方便。
文档编号B23K37/04GK202461885SQ20122008512
公开日2012年10月3日 申请日期2012年3月8日 优先权日2012年3月8日
发明者丁剑, 姚刚, 张中俊, 张宏, 郑鹏, 韩冠军 申请人:中联重科股份有限公司