专利名称：电梯t型导轨轧制方法及轧制孔型系统的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种轧制方法及轧制孔型系统，尤其涉及一种横截面为倒T型的电梯导轨的轧制方法及所使用的轧制孔型系统，属于金属轧制技术领域。
背景技术：
轧制是指将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙，金属坯料因受轧辊的压缩而使材料截面减小，长度增加的一种压力加工方法。其中，通过在轧辊上加工出轧槽，把两个或两个以上轧辊的轧槽对应地装配起来，可形成孔型。轧制过程中，轧件通过一系列孔型，使工件断面积由大变小，长度由短变长，从而达到所要求的形状和尺寸。
如图1所示的电梯T型导轨，包括轨头1、轨腰2和轨底3，其中，轨头1连轨腰2， 轨腰2连轨底3，轨头1、轨腰2分别和轨底3垂直，构成倒“T”形。现有技术中，采用如图2 所示的孔型系统来实现电梯T型导轨的轧制。该孔型系统共11道次，包括初轧孔型Ml M3三个道次、中轧孔型M4 M6三个道次和精轧孔型M7 Mll四个道次，其中，Mll为成品孔型。在该系统中，初轧孔型和中轧孔型为开口孔型，精轧孔型为闭口孔型，且精轧孔型 M7 Mll中，相邻两个道次闭口朝向互为相反。使用该孔型系统对T型导轨进行轧制时，在精轧阶段，精轧轧辊不断对轧件进行同一个方向轧制，轨头1和轨腰2依靠轧辊挤压受力成形，而轨底3完全依靠孔型侧壁加工，致使轨底3无法得到良好加工，轧制过程中会产生很大的轴向力，使轧制状态不稳定。发明内容
为了解决上述的文艺，本发明所要解决的首要技术问题在于提供一种用于电梯T 型导轨的轧制方法。
本发明所要解决的另一个技术问题在于提供上述轧制方法所使用的轧制孔型系统。
为实现上述的发明目的，本发明采用下述的技术方案
—种T型导轨的轧制方法，其中，对轧件的轧制过程分为初轧轧制阶段、精轧轧制阶段和成品轧制阶段，其特征在于在所述精轧轧制阶段，采用换向轧制的方式，对轧件的不同方向进行轧制；所述精轧轧制阶段，不仅包括对轨头、轨腰的轧制，还包括对轨底的轧制。
较优地，所述精轧轧制阶段，包括对轨头、轨腰的多次轧制，和对轨底的多次轧制。
在所述精轧轧制阶段，所述对轨头、轨腰的轧制和所述对轨底的轧制交替进行。
本发明提供的T型导轨的轧制方法，在精轧阶段，采用换向轧制的方法，对轧件的不同方向进行轧制，使得轨底的成形不单纯依靠孔型侧壁的挤压加工。较优地，在精轧阶段，对T型导轨的轨头、轨腰和轨底进行多次轧制。其中，对T型导轨轨头、轨腰的轧制和对 T型导轨轨底的轧制交替进行，使得轨头、轨腰和轨底在轧制过程中逐渐加工成型。
本发明还提供了一种用于实现上述轧制方法的T型导轨的轧制孔型系统，包括初轧孔型和精轧孔型，其特征在于，所述精轧孔型中，包括用于轧制轨底的孔型和用于轧制轨头和轨腰的孔型。
较优地，所述精轧孔型中，包括多个用于轧制轨底的孔型和多个用于轧制轨头和轨腰的孔型。其中，所述用于轧制轨底的孔型和所述用于轧制轨头和轨腰的孔型交替排列。
所述用于轧制轨底的孔型是平轧孔型，所述用于轧制轨头和轨腰的孔型是立轧孔型。
其中，所述用于轧制轨底的平轧孔型，包括用于轧制轨底的腿部和用于容纳轨头、 轨腰的孔体。
所述用于轧制轨头、轨腰的立轧孔型，包括用于轧制轨头、轨腰的孔体和用于容纳轧制过程中被挤压出的多余材料的宽展区，所述宽展区与孔型中对应于轨底的部分相连ο
较优地，所述宽展区一侧为开口孔型。
本发明提供的轧制孔型系统，包括初轧孔型和精轧孔型，其中，精轧孔型中，包括用于轧制轨底的孔型和用于轧制轨头和轨腰的孔型。较优地，在一套T型导轨的轧制孔型系统中，精轧孔型可以采用多个用于轧制轨底的平轧孔型和多个用于轧制轨头和轨腰的立轧孔型，并使多个孔型按照“平-立”孔型交替的方式，进行换向排列。该孔型系统使得轨头、轨腰和轨底在轧制过程中，均为轧制成形，都可以得到良好的加工。而且，采用平-立交替的孔型换向轧制时，消除了轧制过程中缠辊的安全隐患，大大降低了轧制的难度。
此外，本发明还提供了一种T型导轨的轧制孔型系统，用于多个规格的T型导轨的轧制，其特征在于包括一套初轧孔型和多套精轧孔型，其中，初轧孔型共用，每套精轧孔型对应于一个规格的T型导轨轧件，每套精轧孔型中包含多个用于轧制轨底的孔型和多个用于轧制轨头和轨腰的孔型，且所述用于轧制轨底的孔型和所述用于轧制轨头和轨腰的孔型交替排列。
通过采用上述孔型系统对T型导轨轧件进行“平-立”交替的换向轧制，可以使轧件得到良好的加工，从而实现了多个规格T型导轨轧件的初轧孔型的共用。通过共用一套初轧孔型，并配套设置多套精轧孔型，来实现多个规格T型导轨的轧制。如此，在多个规格T 型导轨的轧制孔型系统中，通过初轧孔型的共用，大量减少了轧辊用量，减少了换辊的工作量，使得整个轧制过程得到了简化。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步的说明。
图1为电梯T型导轨横截面结构示意图2为现有技术中电梯T型导轨的轧制孔型系统；
图3为本发明的实施例中电梯T型导轨的孔型系统的初轧孔型；
图4为本发明的实施例中电梯T型导轨的孔型系统的精轧孔型；
图5为本发明的实施例中电梯T型导轨采用的平轧孔型和立轧孔型的结构示意图6为T70导轨轧制孔型系统中，轧制孔型M7和K8的比较。
具体实施方式
—般将对轧件的轧制加工过程分为初轧轧制阶段、精轧轧制阶段和成品轧制阶段。其中，初轧轧制阶段用于将轧件断面减小，使其长度延伸；精轧轧制阶段用于轧件的预成型，在不断减小轧件断面的同时，使轧件断面形状逐渐成为与成品相似的雏形；而成品轧制阶段则用于对轧件进行精加工，使轧件断面具有成品所要求的形状和尺寸。
参见图1所示，一种电梯T型导轨，包括轨头1、轨腰2和轨底3。为了实现对T型导轨轨头1、轨腰2和轨底3的轧制加工，使得轧件的轨底3不单纯依靠孔型侧壁挤压成型， 在精轧轧制阶段，该轧制方法采用换向轧制的方式，对轧件的两个相互垂直的方向进行换向轧制，从而实现对轧件轨头1、轨腰2和轨底3的轧制加工。其中，轨头1和轨腰2的轧制方向相同，所以对轨头1和轨腰2的轧制可以同时进行，较优地，可以在同一轧制过程中实现；而轨底3的轧制方向是与轨头1、轨腰2的轧制方向相垂直的方向，可以采用另一个轧制过程来单独实现，也可以在对轨头1和轨腰2进行轧制的同时，利用轧机对轨底3进行轧制，即对轧件同时进行两个方向的轧制。
因此，该轧制方法的精轧阶段，不仅包括对轨头1、轨腰2的轧制，也包括对轨底3 的轧制。其中，较优地，在精轧阶段，对轨头1、轨腰2和轨底3分别进行多次轧制，并且将对轨头1、轨腰2的轧制和对轨底3的轧制交替进行，从而使得轨头1、轨腰2和轨底3在轧制过程中逐渐加工成型。
在成品轧制阶段，对轧件进行精加工时，可以对轧件中轨头1、轨腰2轧制加工的同时，对轨底3通过孔型侧壁挤压成型；也可以对轨头1、轨腰2和轨底3 —起轧制成形，如使用轧机对轧件的两个轧制方向同时轧制，将轧件直接挤压到T型导轨的形状和尺寸。
为实现上述方法，本发明还提供了一种用于实现该方法的轧制孔型系统，如图3 和图4所示。该轧制孔型系统，包括初轧孔型Kl K6(见图幻和精轧孔型Κ7 Κ13(见图4)。该孔型系统共13道次，初轧孔型6个道次，精轧孔型7个道次。在精轧孔型中，采用平-立交替的换向轧制，可以实现对轨头1、轨腰2和轨底3的轧制加工成形。
如图3所示，初轧孔型包括Kl Κ6六个孔型。初轧孔型又称为延伸孔型或压缩孔型，这种孔型的任务是把钢锭或钢坯断面减小，使其长度延伸。初轧孔型主要采用箱式孔， 其中，Kl Κ3为平箱型孔，Κ4为立箱型孔，Κ5、Κ6为普通梯形孔。在Κ3孔型轧制结束后， 坯料旋转90°进入Κ4孔型，随后旋转90°进入Κ5、Κ6孔型，继而完成初轧轧制。
如图4所示的精轧孔型，包括预轧孔型Κ7 Κ12和成品孔型Κ13。其中，预轧孔型 Κ7 Κ12，在不断减小轧件断面的同时，使轧件断面形状逐渐成为与成品相似的雏形。Κ13 是成品孔型，是孔型系统中的最后一个孔型，用于对轧件进行精加工，使轧件断面具有成品所要求的形状和尺寸。
其中，预轧孔型Κ7 Κ12可以分为三组孔型，Κ7和Κ8、Κ9和Κ10,Kll和Κ12分别各组成一组孔型，每组孔型中包含一个用于轧制轨底3的孔型和一个用于轧制轨头1和轨腰2的孔型。
Κ7、Κ9和Kll是用于轧制轨底3的孔型，是平轧孔型，属于T形孔。如图fe所示， 该平轧孔型包括孔体4和腿部5两部分。其中，孔体4对应于T型导轨轧件的轨头1和轨腰2，腿部5对应于T型导轨轧件的轨底3。通过T形孔的轧制，一方面，通过孔体4尺寸发生变化，可以使轧件对应于轨头1和轨腰2的部分，横截面积逐渐变小，形状逐渐变得细长；另一方面，通过腿部5的变化，可以使轧件轨底3的形状和尺寸逐渐轧制成形。
K8、KlO和K12是用于轧制轨头1和轨腰2的孔型，是立轧孔型，属于异形孔。如图恥所示，该孔型包括孔体6和宽展区7两部分。其中，孔体6的形状接近于成品轧件，而宽展区7用于容纳轧件轧制过程中被挤压出的多余材料的适当宽展，宽展区7与孔型中对应于轨底3的部分相连通。随着不同孔型中孔体6的形状逐渐变化，轧件中轨头1、轨腰2 的尺寸逐渐接近于成品尺寸。而在轧制过程中被挤压到宽展区7中的多余的材料在后续的轧制过程中，可以被进一步挤压到孔体6的内部，成为轧件的一部分。
在K7 K12的孔型中，平轧孔型、立轧孔型交替使用，对轧件的轨头1、轨腰2和轨底3分别加工，使轨头1、轨腰2和轨底3的尺寸在经过一系列的孔型后逐渐成形。三组孔型合在一起，采用“平-立”交替的换向轧制方式，不仅实现了轨头1、轨腰2的轧制，也实现了对轨底3的轧制，使得轨底3的成形不单纯依靠孔型侧壁来加工。
在现有技术中，采用图2所示的孔型系统进行轧制。其中，精轧孔型M7 Mll中， 相邻两个道次闭口朝向互为相反。采用此孔型系统进行轧制时，很容易产生缠辊事故。为了防止缠辊事故的发生，通常需要将变辊轧件两端的“死腿”用气割割掉。而在图4所示精轧孔型系统中，采用平-立交替的孔型换向轧制时，可以消除缠辊的安全隐患，大大降低了轧制的难度，并且不需对变辊轧件进行加工，从而大大节约了钢材原料。使用该孔型系统， 轧制加工出等量同规格的T型导轨，约可节约钢材原料8%。
此外，较优地，该孔型系统中，精轧孔型K8、K10和Κ12中宽展区7 —侧采用开口孔型；为了使轨头1得到良好的加工，孔体6 —侧可采用闭合孔型。因为轧辊原始直径与孔型尺寸有关，与图2所示孔型相比，相同规格的轧机采用本发明所述孔型，可以大大减小轧辊的原始直径。在此，以轧制T 70导轨时所用的Φ350轧机为例进行说明。如图6所示，轧辊名义直径Do = 350mm，使用孔型Μ7时，轧辊原始直径D = 350+70X2 = 490mm，需采用最大原始直径为490mm的轧辊；而使用孔型K8，轧辊原始直径D = 350+18X2 = 386mm，只需采用最大原始直径为386mm的轧辊即可实现，从而使轧辊原始直径减小了 104mm。按辊身长度L = 700mm来计算，单根轧辊重量可由原来的1123kg减少至730kg。所以，采用该套孔型系统，使得轧辊原始直径得到了减小，从而减少了轧辊用量，减少了轧辊的切削量，大大节约了轧辊的钢材用量。
上述精轧孔型中，给出了三组交替出现的平轧孔型和立轧孔型，其中，平轧孔型和立轧孔型分别用于实现轨头1、轨腰2和轨底3的轧制成形。在实际应用中，精轧孔型中也可以只包含一组或者两组用于轧制轨底3的孔型和用于轧制轨头1和轨腰2的孔型，而其余孔型采用与现有技术中相类似的孔型，同样也可以实现对轨头1、轨腰2和轨底3轧制的效果，可以使轨底3的成品加工和成品中的应力分布状态得到改善。当然，较优地，每套精轧孔型中可以采用多个用于轧制轨底3的孔型和多个用于轧制轨头1和轨腰2的孔型，并且使所述用于轧制轨底3的孔型和所述用于轧制轨头1和轨腰2的孔型交替排列，这样可以使T型导轨的轧制过程更为简单。
此外，在如图2所示的孔型系统中，对T70、T75、T78、T89四种规格的导轨，每一个规格的T型导轨的轧制，均需要单独设计一套孔型。而本发明所述的轧制孔型系统，通过在精轧阶段采用平-立交替的换向轧制，使得四个规格的T型导轨轧件的断面尺寸与形状在精轧阶段得到全面调整，从而使得四个规格的T型导轨(Τ70、Τ75、Τ78、Τ89)可以共用一套初轧孔型，进而大量减少了轧辊用量，减少了换辊的工作量，使得整个轧制过程得到了简化。
为此，本发明提供了一种T型导轨的轧制孔型系统，用于多个规格的T型导轨的轧制。该轧制孔型系统，包括一套初轧孔型和四套精轧孔型。其中，初轧孔型可共用，四套孔型中每套精轧孔型分别对应于一个规格的T型导轨轧件。而且，每套精轧孔型中包含多个用于轧制轨底3的孔型和多个用于轧制轨头1和轨腰2的孔型，并且所述用于轧制轨底3 的孔型和所述用于轧制轨头1和轨腰2的孔型交替排列。使用该孔型系统，单从减轻轧辊重量，减少轧辊数量方面，以国内年产30万吨T型导轨计算，约可节省轧辊2000吨。
综上所述，本发明提供的轧制方法及轧制孔型系统，在精轧过程中，采用平-立交替的换向轧制方式，不仅使τ型导轨轧件的轨头1、轨腰2和轨底3得到了良好的加工，而且消除了缠辊的安全隐患，大大降低了轧制的难度。此外，该套孔型系统还实现了多个规格 T型导轨轧制过程中，初轧孔型的共用，减少了轧辊用量，减少了轧制时换辊的工作量，使得整个轧制过程得到了简化。
采用此套孔型系统，由于消除了缠辊的安全隐患，省去了精轧过程中，变辊轧件 “死腿”的切割，可以节约轧件的钢材原料。并且由于该套孔型系统中，部分精轧孔型中孔体 6—侧采用开口孔型，使得轧辊原始直径变小，从而减少了轧辊的切削量，节约了轧辊的钢材用量。据估计，使用此套孔型系统轧制生产T型导轨，但从减轻轧辊重量、减少轧辊数量等方面，每年约可直接获益3亿元。所以，该套孔型系统可以带来极大的社会效益和经济效益，具有极高的实用性。
当然，上述轧制方法及轧制孔型系统不仅适用于轧制电梯T型导轨，对于其他横截面为倒“T”型的导轨也同样适用。例如横截面为倒“T”型的钢轨也可以用此种轧制方法和此套轧制孔型系统来实现。
上面对本发明所提供的电梯T型导轨轧制方法及轧制孔型系统进行了详细的说明，但并非对本发明的限制。对本领域的一般技术人员而言，在不背离本发明实质精神的前提下对它所做的任何显而易见的改动，都将构成对本发明专利权的侵犯，将承担相应的法律责任。
权利要求
1.一种T型导轨的轧制方法，其中，对轧件的轧制过程分为初轧轧制阶段、精轧轧制阶段和成品轧制阶段，其特征在于在所述精轧轧制阶段，采用换向轧制的方式，对轧件的不同方向进行轧制； 所述精轧轧制阶段中，在对轨头、轨腰的轧制之外，还包括对轨底的轧制。
2.如权利要求1所述的T型导轨的轧制方法，其特征在于所述精轧轧制阶段中，在对所述轨头、所述轨腰的多次轧制之外，还包括对所述轨底的多次轧制。
3.如权利要求2所述的T型导轨的轧制方法，其特征在于所述精轧轧制阶段中，对所述轨头、所述轨腰的轧制和对所述轨底的轧制交替进行。
4.一种T型导轨的轧制孔型系统，用于实现如权利要求1所述的轧制方法，所述轧制孔型系统包括初轧孔型和精轧孔型，其特征在于所述精轧孔型中，包括用于轧制轨底的孔型和用于轧制轨头和轨腰的孔型。
5.如权利要求4所述的T型导轨的轧制孔型系统，其特征在于所述精轧孔型中，包括多个用于轧制轨底的孔型和多个用于轧制轨头和轨腰的孔型； 其中，用于轧制轨底的孔型和用于轧制轨头和轨腰的孔型交替排列。
6.如权利要求4所述的T型导轨的轧制孔型系统，其特征在于所述用于轧制轨底的孔型是平轧孔型，所述用于轧制轨头和轨腰的孔型是立轧孔型。
7.如权利要求6所述的T型导轨的轧制孔型系统，其特征在于 所述平轧孔型包括用于轧制轨底的腿部和用于容纳轨头、轨腰的孔体。
8.如权利要求6所述的T型导轨的轧制孔型系统，其特征在于所述立轧孔型包括用于轧制轨头、轨腰的孔体和用于容纳轧制过程中被挤压出的多余材料的宽展区，所述宽展区与孔型中对应于轨底的部分相连通。
9.如权利要求8所述的T型导轨的轧制孔型系统，其特征在于 所述宽展区一侧为开口孔型。
10.一种T型导轨的轧制孔型系统，用于实现多个规格的T型导轨的轧制，其特征在于所述轧制孔型系统包括一套初轧孔型和多套精轧孔型，其中，初轧孔型共用，每套精轧孔型对应于一个规格的T型导轨轧件，每套精轧孔型中包含多个用于轧制轨底的孔型和多个用于轧制轨头和轨腰的孔型，且所述用于轧制轨底的孔型和所述用于轧制轨头和轨腰的孔型交替排列。
全文摘要
本发明公开了一种电梯T型导轨的轧制方法及轧制孔型系统。在该轧制方法中，包含对T型导轨轨头、轨腰和轨底的单独轧制，使得轧制过程中，轨底的成形不仅依靠孔型侧壁来加工。本发明还公开了实现上述方法的轧制孔型系统，其中，精轧孔型包括用于轧制轨底的平轧孔型和用于轧制轨头和轨腰的立轧孔型。通过采用该套轧制孔型系统，对轧件进行“平-立”交替的换向轧制，消除了轧制过程中的缠辊隐患，并且节约了钢材原料。此外，采用该孔型系统，还可以实现多个规格T型导轨的轧制孔型系统中，初轧孔型的共用，从而大量减少了轧辊用量，减少了换辊的工作量，使得整个轧制过程得到了简化。
文档编号B21B1/092GK102527714SQ20111046103
公开日2012年7月4日 申请日期2011年12月30日 优先权日2011年12月30日
发明者刘洪成, 尹玉茂, 张建国 申请人:北京奥宇模板有限公司, 天津市宁河县隆昌异型轧钢厂