专利名称：数控车轴端面螺纹孔加工机床的利记博彩app
数控车轴端面螺纹孔加工机床技术领域
本发明的新型机床属于数控组合机床，主要用于铁路行业对机车、客、货车辆、地铁、轻轨和高铁车辆的车轴两端螺纹孔的加工。
背景技术：
早在上世纪七、八、九十年代，各车辆厂家多数采用摇臂钻床，将火车轴下地坑，采用钻模来加工轴端螺纹孔。加工完一端，翻转掉头再加工另一端。原始工艺方法使工人的劳动强度很大，精度不稳定，效率也很低。每加工一根车轴要用30分钟。
后在九十年代，我公司及国内其他两个机床生产厂家各自研制出转塔式专用组合机床，用于加工车轴轴端螺纹孔。但由于受机床结构的限制，虽然该型式机床工作效率有所提高(15 20分/根)，精度却不稳，定位也不稳定。尤其是还没有解决丝锥损耗过大问题， 丝锥折断率较高。且往往是由于丝锥断在车轴里无法取出而造成整根车轴报废。每废一根车轴损失大约4000元 6000元，丝锥损耗每个班次在20 30根之间。
本申请人现在申请专利，公开号为CN201217146，该机床具有工序集中、效率高、加工精度高，主轴刚性强等特点。独立的攻丝主轴箱内设有机械、电器、液压一体化的攻丝过载保护机构，彻底解决了折丝锥的头痛难题，折断率在0.05%之内。节拍分钟/根， 变换轴型加工时需要更换主轴箱总成来完成。
目前、我国铁路行业各种车辆车轴端面螺纹孔分配圆尺寸多变、螺纹孔数也有变化，如、高铁车轴为空心轴，在轴二端面分别有四个对称分布的螺纹孔。传统车轴二端的螺纹孔均为三个，且分配圆大小不同。有些专业生产车轴的厂家还加工国外的各种车轴，轴端螺纹孔为各种规格的英制螺纹。发明内容
本发明的目的是提供一种生产效率高、可减少丝锥的折损率、能适应各种分配圆和孔数的数控车轴螺纹孔加工机床，它科技含量高，能适应国内外各种车轴端面螺纹孔分配圆尺寸规格、螺纹孔数量增加，轴身长短变化等多品种，是铁路行业改变传统工艺、更新老旧加工车轴端面螺纹孔的首选机床。
本发明的目的是这样实现的它包括有床身、钻扩主轴箱、攻丝主轴箱、电箱和液压站，其特征是在床身上侧中间部位设置托料装置，在托料装置两侧床身的纵向轨道上由近至远依次对称设置有数控伺服分度转盘、液压旋转卡盘和纵向伺服滑台，在纵向伺服滑台上设有纵横数控十字滑台，在纵横数控十字滑台的横滑板上设置有钻扩主轴箱和攻丝主轴才苜。
在床身下侧设置有自动排屑器。
在自动排屑器的排屑端下侧设置有运屑小车。
在床身一端的侧面上设置有操纵控制屏。
本机床是以车轴轴颈定位，具有自动对中功能。设有二套数控通孔旋转分度夹盘来实现轴向调整和自动对中，其重复定位精度为0. 03mm。机床可配有自动上、下料装置(可根据用户需要而定)。中间设有托料装置且有缓冲及轴向、径向旋转、移动功能。
机床钻孔采用韩国BPK内冷机卡刀片钻头，实现高转速、大进给量，保证加工的生产效率。扩孔及倒角工位采用复合钻、将钻工序孔孔径的精度进行修正同时倒角(简化了刀具提高了质量)。攻丝主轴箱的仿形进给是采用单独数控伺服轴控制，以适应任意公、英制螺纹规格的切削条件，并设有过载保护功能。纵向滑台保持了公开号为CN201217146专利产品的成熟经验，由大功率伺服电机驱动，以保证机床的刚性和大功率的要求。两端螺纹孔口的1X120°倒角具有以轴端定位(弹簧等力平衡)装置，在轴长公差变化大的情况下均能保证彡士0. 2mm。
本发明的有益效果1、机床结构先进、合理、效率高机床在结构布局方面，构成两端对称；工艺方面车轴两端孔的加工同步进行；机床的钻孔、扩孔及倒角、攻螺纹三个工位位置，由主轴箱滑台作横向移动、定位确定；钻孔、扩孔及倒角主轴设在一个箱体，每个工位为单主轴加工，攻丝箱为独立箱体。两箱体安装在同一个纵横数控十字滑台的上滑板上。因此，对主轴箱及滑台的整体刚性具有良好的状态，对加工精度的稳定性得到保障，而且丝锥不易折坏。机床功率配置也充分，钻孔选用7. 5KW变频主电机，攻丝选用9KW伺服电机，具备频繁变化正反转功能。机床自动化程度高，车轴在一次装夹状态下自动完成全部作业，减轻了工人的劳动强度，提高了生产率。单件生产节拍 (7分钟/件；2、机床柔性高、工艺范围广机床采用二套数控伺服分度转盘和液压旋转卡盘支撑，可实现轴端螺纹孔位置的任意孔数及坐标值的变化和任意标准的螺纹规格，免去了更换主轴箱的麻烦。提高了变换产品加工的调整速度，具有良好的工艺性，只需调出不同轴型的加工程序便可实现。扩大了机床的工艺范围。
加工车轴长度在1700 2700mm范围内；车轴轴颈可在Φ 120 Φ 230mm范围内； 适用于国内外各种型号车轴的分配圆变化条件及孔数的变化条件的螺纹孔加工。
3、加工车轴的质量稳定、精度高铁道部的标准为三螺孔加工后的位置度Φ0. 2mm，平行度Φ0. 2mm。本机床加工车轴的质量控制范围可达位置度< Φ0. 08mm，平行度< 0. 08mm。两端螺纹孔口的1 X 120°倒角具有以轴端定位(弹簧等力平衡)装置，在轴长公差变化大的情况下均能保证< 士0. 2mm。
4、工艺简单，定位精度高本机床虽然是专用设备，但是、由于采用数控伺服分度转盘和液压旋转卡盘支撑，可实现轴端螺纹孔位置的任意孔数及分度圆的变化条件，提高了变换产品加工的调整速度，具有良好的工艺性，只需调出不同轴型的加工程序便可实现。
攻丝主轴箱的仿形进给是采用单独数控伺服轴控制，以适应任意公、英制螺纹规格的切削条件，并设有过载保护功能。
本发明的创新点1、将传统的主轴寻找坐标位置、改为零件旋转到要求分布的角度，提高零件位置精度。
2、减少主轴寻找坐标位置时移动零件的磨损。
3、将主轴寻找坐标位置时的勾股弦运动改变成零件旋转到分布的角度上，缩短了零件加工时间。
4、主轴与零件中心高在机床生产时已经保证，不用由于零件外径改变重新找等高，减少设备调整时间。
图1是本发明的结构示意图； 图2是图1的右视图；图3是图1的俯视图。
具体实施方式
如图1-3所示，本发明主要结构它包括有床身8、钻扩主轴箱10、攻丝主轴箱11、电箱15和液压站13，在床身8上侧中间部位设置托料装置1，在托料装置两侧床身的纵向轨道上对称设置有数控伺服分度转盘2、液压旋转卡盘3和纵向伺服滑台6，在纵向伺服滑台 6上设有纵横数控十字滑台4，在纵横数控十字滑台4的横滑板上设置有钻扩主轴箱10和攻丝主轴箱11。在床身下侧设置有自动排屑器7，在自动排屑器的排屑端下侧设置有运屑小车14。在床身一端的侧面上设置有操纵控制屏12。另外图中还包括有纵向伺服5和横向私服9。
下面结合
本发明创造新型机床一次循环加工过程首先，在原始状态时，中间的托料装置1处于抬起的最大高度，操作工人用吊车将被加工零件车轴吊放在托料装置上，车轴在托料装置上可实现轴向的预定位和径向的定位。
按操作面板12上的自动循环按钮，托料装置1落下，左右二套纵向伺服滑台6快速移动到位；二套数控伺服分度转盘2、液压旋转卡盘3，实现轴向调整和自动对中并夹紧被加工零件车轴；左右二套纵横数控十字滑台4快速移动到第一工位、由钻扩主轴箱10的钻孔主轴完成钻孔；左右二套纵横数控十字滑台4快退再横向快速移动到第二工位、由钻扩主轴箱10的扩孔主轴完成扩孔并倒角；左右二套纵横数控十字滑台4快退再次横向快速移动到第三工位、由攻丝主轴箱11完成攻螺纹；完成攻丝、丝锥退出后，左右二套纵横数控十字滑台4快速退回到原点；二套数控伺服分度转盘2、液压旋转卡盘3松开，二套纵向伺服滑台6快速退回到原点；托料装置1将被加工零件车轴举起，完成全部加工作业。
此时机床完成一套自动循环动作。
权利要求
1.一种数控车轴端面螺纹孔加工机床，它包括有床身、钻扩主轴箱、攻丝主轴箱、电箱和液压站，其特征是在床身上侧中间部位设置托料装置，在托料装置两侧床身的纵向轨道上由近至远依次对称设置有数控伺服分度转盘、液压旋转卡盘和纵向伺服滑台，在纵向伺服滑台上设有纵横数控十字滑台，在纵横数控十字滑台的横滑板上设置有钻扩主轴箱和攻丝主轴箱。
2.根据权利要求1所述的数控车轴端面螺纹孔加工机床，其特征是在床身下侧设置有自动排屑器。
3.根据权利要求2所述的数控车轴端面螺纹孔加工机床，其特征是在自动排屑器的排屑端下侧设置有运屑小车。
4.根据权利要求1所述的数控车轴端面螺纹孔加工机床，其特征是在床身一端的侧面上设置有操纵控制屏。
全文摘要
一种数控车轴端面螺纹孔加工机床，它包括有床身、钻扩主轴箱、攻丝主轴箱、电箱和液压站，其技术要点是在床身上侧中间部位设置托料装置，在托料装置两侧床身的纵向轨道上由近至远依次对称设置有数控伺服分度转盘、液压旋转卡盘和纵向伺服滑台，在纵向伺服滑台上设有纵横数控十字滑台，在纵横数控十字滑台的横滑板上设置有钻扩主轴箱和攻丝主轴箱。本发明的机床结构先进、合理、效率高、柔性高、工艺范围广、加工车轴的质量稳定、精度高、工艺简单，定位精度高。
文档编号B23Q1/25GK102501070SQ20111035678
公开日2012年6月20日 申请日期2011年11月11日 优先权日2011年11月11日
发明者高树星 申请人:沈阳兴业机床有限公司