专利名称：大直径深孔套料加工工艺及工艺装备的利记博彩app
技术领域：
本发明属于机械制造技术领域，涉及实心轴类大直径深孔套料加工工艺及工艺装 备。
背景技术：
目前，有一种大型轴类工件外圆直径为Φ 1400mm，长度约为8000mm，经锻造为实 心毛坯，要将该毛坯通过套料的方法分离为筒体和芯轴两个零件，传统的套料工艺方法解 决方案如下
(一)、在车床上将两端面车出环形导向孔；
(二)、先在一端面套料深度至工件长度的一半左右；
(三)、工件调头，在另一端面套料至相通为止；
(四)、抽出工件中间的料芯。传统的套料杆为圆筒型结构，只有一组外杆和套料头组成。由车床的大托板带动 套料杆纵向进给；传统套料刀具切削刃是嵌焊在套料头上的，切削刃宽度为12mm。按照传统套料的工艺装备及工艺进行加工的缺点在于
(一)、传统套料杆内部为空心，在随着套料深度的增加，中间套料完成部分的料芯由于 重力会自然下垂，料芯下垂后会与套料杆的内壁碰撞摩擦，增加了套料杆进给阻力，同时也 会加剧套料杆的磨损。(二)传统套料刀具切削刃宽度为12mm，加工后的铁屑尺寸就比较大，铁屑与排屑 槽的间隙只有2 3mm，间隙太小排屑不畅通，必须频繁退出刀具清理铁屑，生产效率低。(三)使用车床大托板带动套料杆进给，由于进给力不能完全作用于工件回转中心 位置，进给阻力增加，拖板磨损也急剧增加，所以车床精度损失就比较快。(四)工件端面套料前必须先在车床上车出环形导向孔，否则无法确定套料的中心 位置；但是车床上工作任务比较紧，所以生产周期无法保证。(五)、传统套料工艺装备的套料内孔直径最大约为Φ500πιπι，最大深度约为 3000^3500mm左右，用它来加工上述工件，虽然是两端面对头来套料，也无法套通。(六)、由于套料深度较大，套料孔与外圆容易出现偏心现象，尤其时两端面对头进 行套料，两端面的套料孔很容易产生错位，中间的料芯无法与外圆筒体分离。(七)、套出的料芯只能是一件光轴，无法套出台阶轴(一端或中间直径大)。
发明内容
为了克服现有技术不足，本发明提供一种大直径深孔套料加工工艺及工艺装备， 以解决套料直径小、深度浅，料芯下垂，套料易偏心错位，排屑不畅通、无法套出台阶轴生产 效率低等问题。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是在重型卧式车床上设置了大直径深 孔的套料刀具，配备导向支承架和进给箱，形成新的加工工艺。
套料刀具由套料头和套料杆组成。套料头由刀体、刀头、支撑键组成，刀体外圆均勻分部了八个排屑槽；在刀头的前 端焊接有硬质合金切削刃，更换刀头简便易行；支撑键体上嵌焊了切削刃。将刀头上的硬质 合金切削刃磨为阶梯型刃进行分屑，每一个切削刃的切削宽度只有r6mm。刀头上每一个切 削刃的宽度要小于排屑槽的宽度的一半。套料杆有内杆和外杆组成，内、外杆均为无缝钢管管道；外杆末端连接切削油泵进 油口，密封连接，外杆前端通过螺纹副与套料刀具相连接。内杆为一个封闭的筒体，前端安 装有60° 75。锥形顶尖，末端的端面有中心孔。采用上述刀具及工艺装备即可完成大直径深孔套料加工，具体工艺步骤如下 第一步工件在卧式车床上装夹找正，套料内杆前端顶尖顶入工件的端面中心孔内，车
床尾座顶尖顶入套料内杆后端面的中心孔内，尾座的顶尖锁紧并施加预紧力，这样可以防 止套料过程中料芯由于重力下垂。车床尾座的预紧力根据工件重量不同而选择。第二步车床卡盘带动工件做旋转运动，进给箱带动套料外杆及套料刀具做纵向 进给，套至图纸要求深度或工件套通；套料时工件的线速度控制在7(T90m/min，进给量选 择0. Γ0. 35mm/转，并保证冷却油泵工作正常，效果会很好。第三步工件套至规定深度，则用切刀在套料深度处切断工件，再抽出料芯；若套 通，直接抽出中间套料剩余料芯。采用本发明的积极效果是简化了实心轴类大直径深孔套料工艺，设置了专用套料 工装及刀具，增大了卧式车床的加工范围，巧妙的解决了在加工过程解决套料直径小、深度 浅，料芯下垂，套料易偏心错位，生产效率低等问题。抽出料芯还可以作为其它零件毛坯使 用，从而降低了成本，提高了效率，提升产品质量和竞争力。解决了业内一直认为深孔套料 排屑困难的问题。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明 附图1为套料工艺装备结构示意附图2套料刀具结构示意图1中1-1卧式车床床头箱、1-2工件、1- 3中心架、1-4料芯、1-5套料刀具、1-6前、 后支架、1-7授油器、1-8密封工艺装备、1-9进给箱、1-10车床尾座。图2中5-1刀头、5-2支撑键、5_3刀体、5_4顶尖、5_5套料外杆、5_6套料内杆。
具体实施例方式如图1-2所示本发明解决其技术问题所采用的技术方案是在重型卧式车床上设 置了大直径深孔的套料刀具，配备导向支承架和进给箱，形成新的加工工艺。套料刀具由套料头和套料杆组成。套料头由刀体5-3、刀头5-1、支撑键5-2组成，刀体5_3的材质选用了 9SiCr，刀 体5-3外圆均勻分部了八个排屑槽；刀头5-1材质选用GCrl5，但是在刀头5_1的前端焊接 有硬质合金作为切削刃，若切削刃损坏后可以直接更换刀头5-1即可；支撑键5-2材质为 9SiCr，支撑键5-2体上嵌焊了切削刃。为了减小铁屑的外形尺寸，将刀头5-1上的硬质合金切削刃磨为阶梯型刃进行分屑，每一个切削刃的切削宽度只有5mm。为了便于铁屑的排 出，刀头5-1上每一个切削刃的宽度要小于排屑槽的宽度。解决了业内一直认为深孔套料 排屑困难的问题。前端安装有顶尖，末端的端面有中心孔。套料杆有内杆5-6和外杆5-5组成，内杆5_6、外杆5_5均是选用无缝钢管制成。 外杆5-5末端连接切削油泵进油口，并且要密封良好，外杆5-5前端通过螺纹副与套料刀具 相连接。内杆5-6为一个封闭的筒体，前端安装有70°锥形顶尖5-4，末端的端面有中心孔。导向支撑架可以随时调整合理的支承位置。进给箱在车床导轨上纵向移动，从而 实现套料外杆5-5及套料刀具1-5的进给运动。采用上述刀具及工艺装备即可完成大直径深孔套料加工，具体工艺步骤如下 第一步工件1-2在卧式车床上装夹找正，套料内杆前端顶尖5-4顶入工件1-2的端面
中心孔内，车床尾座1-10顶尖顶入套料内杆5-6后端面的中心孔内，尾座1-10的顶尖锁紧 并施加预紧力，这样可以防止套料过程中料芯由于重力下垂。车床尾座1-10的预紧力根据 工件重量不同而选择。第二步车床卡盘带动工件1-2做旋转运动，进给箱1-9带动套料外杆5-5及套 料刀具做纵向进给，套至图纸要求深度或工件套通；套料时工件1-2的线速度控制在85m/ min,进给量选择0. 2mm/转，并保证冷却油泵工作正常，效果会很好。第三步工件套至规定深度，则用切刀在套料深度处切断工件1-2，再抽出料芯 1-4 ；若套通，直接抽出中间套料剩余料芯1-4。
权利要求
1.一种大直径深孔套料加工工艺装备，主要由卧式车床床头箱、工件、套料刀具、导向 支承架、进给箱、车床尾座组成，其特征是在重型卧式车床上设置了大直径深孔的套料刀 具，配备导向支承架和进给箱，套料刀具由套料头和套料杆组成，套料头由刀体、刀头、支撑 键组成，刀体外圆均勻分部了八个排屑槽；在刀头的前端焊接有硬质合金切削刃；支撑键 体上嵌焊了硬质合金切削刃；套料杆有内杆和外杆组成，外杆末端连接切削油泵进油口，密 封连接；内杆为一个封闭的筒体，前端安装有60° 75。锥形顶尖，末端的端面有中心孔。
2.一种大直径深孔套料加工工艺，其特征是包括以下工艺步骤第一步工件在卧式车床上装夹找正，套料内杆前端顶尖顶入工件的端面中心孔内，车 床尾座顶尖顶入套料内杆后端面的中心孔内，尾座的顶尖锁紧并施加预紧力，这样可以防 止套料过程中料芯由于重力下垂；车床尾座的预紧力根据工件重量不同而选择；第二步车床卡盘带动工件做旋转运动，进给箱带动套料外杆及套料刀具做纵向进 给，套至图纸要求深度或工件套通；套料时工件的线速度控制在7(T90m/min，进给量选择 0. Γ0. 35mm/转，并保证冷却油泵工作正常，效果会很好；第三步工件套至规定深度，则用切刀在套料深度处切断工件，再抽出料芯；若套通， 直接抽出中间套料剩余料芯。
3.根据权利要求1所述的大直径深孔套料加工工艺装备，其特征是将刀头上的硬质合 金切削刃磨为阶梯型刃进行分屑，每一个切削刃的切削宽度r6mm。
4.根据权利要求1或3所述的大直径深孔套料加工工艺装备，其特征是刀头上每一个 切削刃的宽度要小于排屑槽的宽度的一半。
5.根据权利要求1所述的大直径深孔套料加工工艺装备，其特征是套料杆内、外杆均 为无缝钢管管道。
6.根据权利要求1或5所述的大直径深孔套料加工工艺装备，其特征是外杆前端通过 螺纹副与套料刀具相连接。
全文摘要
一种大直径深孔套料加工工艺及工艺装备，属于机械制造技术领域。所述加工工艺及工艺装备是在重型卧式车床上设计了大直径深孔的套料刀具，配备导向支承架和进给箱。套料刀具由套料头和套料杆组成。套料头由刀体、刀头、支撑键组成，刀体外圆均匀分部了八个排屑槽；在刀头的前端焊接有硬质合金切削刃；支撑键体上嵌焊了硬质合金切削刃。套料杆有内杆和外杆组成，外杆末端连接切削油泵进油口，密封连接；内杆为一个封闭的筒体。采用上述工艺装备，简化了实心轴类大直径深孔套料工艺，增大了卧式车床的加工范围，解决了在加工过程解决套料直径小、深度浅，料芯下垂，套料易偏心错位，生产效率低等技术难题。降低了成本，提高了效率，提升产品质量和竞争力。
文档编号B23B1/00GK102078970SQ201010608230
公开日2011年6月1日 申请日期2010年12月28日 优先权日2010年12月28日
发明者刘宝刚, 刘玉海, 司兴奎, 李立强, 陈练练 申请人:通裕重工股份有限公司