专利名称：板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法
技术领域：
本发明涉及板模调整座坯件的冷镦制造方法。
背景技术：
板模调整座广泛使用于建筑行业，其主体为圆柱，圆柱中开有轴向的螺纹盲孔，板 模调整座在圆柱不开孔的这一端为六角平板，板模调整座的整体构成T形造型。现今随着 国内外工业经济的不断进步，建筑事业迅猛发展，对板模调整座需求越来越大。目前板模调 整座的制造方法多采用单工位冷镦制造或热镦生产，所生产的板模调整座存在着抗拉力等 强度不稳定、加工复杂、能耗大、生产效率低、成本高等缺陷。1、采用单工位冷镦或热镦生产，达不到多工位连续生产的要求，底座平面及内孔 和端面均需大面积的精车加工和大型冲床，工序繁多，加工复杂，生产成本高，效率低。单台 设备日产仅4000PCS，对市场的需求供不应求，同时所投入的人力、物力太大，不符合国家节 能减排的政策要求。2、采用单工位冷镦，生产后的产品晶相组织结构排列不紧密，易造成抗拉性等强 度不足引起产品崩裂或龟裂等不良现象。3、采用直棒料或断料生产，达不到连续生产的要求，产生更多的料头、料尾等废 料，而且后续还需进行多道工序大面积的车床加工，造成材料上的浪费，材料成本增加。4、后续车床加工量大，由于设备、刀具及人为因素的影响，易产生尺寸及粗糙度的 偏差和不稳定，最后对成品的要求达不到规定的设计和使用要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法， 以克服以上制造板模调整座技术上存在的不足，节省原材料，降低生产成本，提高产品质 量。为此，本发明采用以下技术方案它以盘圆毛料作为原材料，首先对所述盘圆毛料进行 磷酸盐皮膜表面处理，再将磷酸盐皮膜表面处理后的毛料进行精抽定径为盘圆成品料，将 精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的板模调整座料件；然后还设有以下冷挤压处理
A、对所述料件的一端镦出圆弧角，再经一道至三道的冷镦使所述圆弧角的半径逐渐增 大，然后再将这一端冷镦成板模调整座的平板部位坯形，在冷镦形成所述平板部位坯形时， 使板模调整座料件的长度缩短，
B、对所述料件的另一端，经三道至五道的挖孔，形成第一沉孔和处于第一沉孔内侧的、 与第一沉孔同轴但直径较小的第二沉孔，从而形成板模调整座的圆柱和轴向螺纹盲孔坯 形，在冷镦形成第一沉孔和第二沉孔时，拉长板模调整座料件的长度；
冷镦形成所述平板部位坯形与冷镦形成所述第一沉孔和第二沉孔在不同的冷镦工位 中进行。上述冷挤压处理A和冷挤压处理B可按照以下工位次序，在相应的工位中进行 第1工位整平料件的前端，料件的后端镦出圆弧角，拉长料件总长度；第2工位冷挤压料件，在料件前端部打出定位沉孔，料件的后端在第1工位的基础上 镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；
第3工位冷挤压料件，前端部在定位沉孔的基础上打出第一沉孔，料件的后端在第2 工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；
第4工位冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔，料件的后端在第3 工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；
第5工位将料件翻转180°，将该工位的料件前端部冷挤压成平板，缩短料件总长度， 在所述平板之后形成板模调整座的圆柱坯形；
第6工位冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形， 制成板模调整座坯件。上述冷挤压处理A和冷挤压处理B也可按照以下工位次序，在相应的工位中进 行
第1工位整平料件的前端，料件的后端镦出圆弧角，拉长料件总长度； 第2工位料件的后端在第1工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长
度；
第3工位将料件翻转180°，冷挤压料件，将该工位的料件前端部冷挤压成平板，在该 工位的料件后端部打出定位沉孔，缩短料件总长度；
第4工位冷挤压料件，在该工位的料件后端部打出第一沉孔，拉长料件的总长度； 第5工位冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔，拉长料件的总长 度，形成板模调整座的圆柱部位坯形；
第6工位冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形， 制成板模调整座坯件。由于采用本发明的技术方案，本发明具有以下优点
1、采用盘圆料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低料头、料尾 的损耗；同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了板模调整座的车床余量，原材料损耗降低 30%，从而降低成本。2、工位设计合理，用多工位冷墩制造板模调整座坯件，生产后的产品晶相组织结 构排列紧密，抗拉、屈服、伸长、冲击各项机械性能更优，提高了产品的物理性能和产品质 量，产品的表面外观好；并且冷挤压过程中使料件的塑性变形更容易，模具损耗小。3、采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到57PCS/分钟，平均日产量 20000PCS，生产效率要比原先提升5-6倍，并大大减少了人力、物力的投资成本。4、采用多工位冷镦一次成型后，板模调整座的底部平面及内孔和端面均不需车床 加工，减少了生产工序，比原先生产加工成本降低20%，同时避免了设备、刀具及人为因素的 影响，产品的尺寸、粗糙度及使用功能大大提高。
图1为本发明实施例1的生产工艺流程图。图2为本发明实施例2的生产工艺流程图。图3为本发明制成的板模调整座坯件的立体图。
具体实施例方式实施例1，参照图1、3。本发明以盘圆毛料作为原材料，首先对所述盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理， 再将磷酸盐皮膜表面处理后的毛料进行精抽定径为盘圆成品料，将精抽定径后的盘圆成品 料剪切成单个的板模调整座料件10 ；然后还设有以下冷挤压处理
A、对所述料件的一端镦出圆弧角，再经一道至三道的冷镦使所述圆弧角的半径逐渐增 大，然后再将这一端冷镦成板模调整座的平板部位坯形，在冷镦形成所述平板部位坯形时， 使板模调整座料件的长度缩短，
B、对所述料件的另一端，经三道至五道的挖孔，形成第一沉孔和处于第一沉孔内侧的、 与第一沉孔同轴但直径较小的第二沉孔，从而形成板模调整座的圆柱和轴向螺纹盲孔坯 形，在冷镦形成第一沉孔和第二沉孔时，拉长板模调整座料件的长度；
冷镦形成所述平板部位坯形与冷镦形成所述第一沉孔和第二沉孔在不同的冷镦工位 中进行。所述冷挤压处理A和冷挤压处理B按照以下工位次序，在相应的工位中进行
第1工位整平料件的前端11，料件的后端镦出圆弧角12，拉长料件总长度；附图标号 1为第1工位结束后的板模调整座料件。第2工位冷挤压料件，在料件前端部打出定位沉孔21，料件的后端在第1工位的 基础上镦出半径更大的圆弧角22，拉长料件的总长度；附图标号2为第2工位结束后的板 模调整座料件。第3工位冷挤压料件，前端部在定位沉孔的基础上打出第一沉孔31，料件的后端 在第2工位的基础上镦出半径更大的圆弧角32，拉长料件的总长度；附图标号3为第3工 位结束后的板模调整座料件。第4工位冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔41，料件的后 端在第3工位的基础上镦出半径更大的圆弧角42，拉长料件的总长度；附图标号4为第4工 位结束后的板模调整座料件。第5工位将料件翻转180°，将该工位的料件前端部冷挤压成平板51，缩短料件 总长度，在所述平板之后形成板模调整座的圆柱坯形61 ；附图标号5为第5工位结束后的 板模调整座料件。第6工位冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位 坯形62，制成板模调整座坯件6。实施例2，参照图2、3。在本实施例中，所述冷挤压处理A和冷挤压处理B按照以下工位次序，在相应的工 位中进行，在图2中，附图标号与图1相同的代表相同的含义。第1工位整平料件的前端11b，料件的后端镦出圆弧角12b，拉长料件总长度；附 图标号Ib为第1工位结束后的板模调整座料件。第2工位料件的后端在第1工位的基础上镦出半径更大的圆弧角21b，拉长料件 的总长度；附图标号2b为第2工位结束后的板模调整座料件。第3工位将料件翻转180°，冷挤压料件，将该工位的料件前端部冷挤压成平板31b，在该工位的料件后端部打出定位沉孔32b，缩短料件总长度；附图标号北为第3工位 结束后的板模调整座料件。第4工位冷挤压料件，在该工位的料件后端部打出第一沉孔41b，拉长料件的总 长度；附图标号4b为第4工位结束后的板模调整座料件。第5工位冷挤压料件，在第一沉孔41b的内端继续挖孔，打出第二沉孔51b，延长 料件的总长度，形成板模调整座的圆柱部位坯形61 ；附图标号恥为第5工位结束后的板模 调整座料件。第6工位冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位 坯形62，制成板模调整座坯件6。
权利要求
1.板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法，其特征在于它以盘圆毛料作为原材料，首 先对所述盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再将磷酸盐皮膜表面处理后的毛料进行精抽 定径为盘圆成品料，将精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的板模调整座料件；然后还设 有以下冷挤压处理A、对所述料件的一端镦出圆弧角，再经一道至三道的冷镦使所述圆弧角的半径逐渐增 大，然后再将这一端冷镦成板模调整座的平板部位坯形，在冷镦形成所述平板部位坯形时， 使板模调整座料件的长度缩短，B、对所述料件的另一端，经三道至五道的挖孔，形成第一沉孔和处于第一沉孔内侧的、 与第一沉孔同轴但直径较小的第二沉孔，从而形成板模调整座的圆柱和轴向螺纹盲孔坯 形，在冷镦形成第一沉孔和第二沉孔时，拉长板模调整座料件的长度；冷镦形成所述平板部位坯形与冷镦形成所述第一沉孔和第二沉孔在不同的冷镦工位 中进行。
2.如权利要求1所述的板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法，其特征在于所述冷挤 压处理A和冷挤压处理B按照以下工位次序，在相应的工位中进行第1工位整平料件的前端，料件的后端镦出圆弧角，拉长料件总长度； 第2工位冷挤压料件，在料件前端部打出定位沉孔，料件的后端在第1工位的基础上 镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第3工位冷挤压料件，前端部在定位沉孔的基础上打出第一沉孔，料件的后端在第2 工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第4工位冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔，料件的后端在第3 工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第5工位将料件翻转180°，将该工位的料件前端部冷挤压成平板，缩短料件总长度， 在所述平板之后形成板模调整座的圆柱坯形；第6工位冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形， 制成板模调整座坯件。
3.如权利要求1所述的板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法，其特征在于所述冷挤 压处理A和冷挤压处理B按照以下工位次序，在相应的工位中进行第1工位整平料件的前端，料件的后端镦出圆弧角，拉长料件总长度； 第2工位料件的后端在第1工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第3工位将料件翻转180°，冷挤压料件，将该工位的料件前端部冷挤压成平板，在该 工位的料件后端部打出定位沉孔，缩短料件总长度；第4工位冷挤压料件，在该工位的料件后端部打出第一沉孔，拉长料件的总长度； 第5工位冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔，拉长料件的总长 度，形成板模调整座的圆柱部位坯形；第6工位冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形， 制成板模调整座坯件。
全文摘要
本发明提供一种板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法，它以盘圆毛料作为原材料，首先对所述盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再将磷酸盐皮膜表面处理后的毛料进行精抽定径为盘圆成品料，将精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的板模调整座料件；还设有冷挤压处理冷挤压处理在相应的工位中进行。本发明采用盘圆料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低料头、料尾的损耗；同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了板模调整座的车床余量，原材料损耗降低30%，从而降低成本。
文档编号B21J5/00GK102059306SQ20101055007
公开日2011年5月18日 申请日期2010年11月19日 优先权日2010年11月19日
发明者张金清, 罗文成 申请人:宁波安拓实业有限公司