专利名称：自动调心组合夹具的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及一种夹具，更确切地说涉及自动调心组合夹具。
背景技术：
通过多级精轧的低合金无缝钢管已被广泛地应用到液压、气动的缸筒等要求内腔 精度较高的产品中，采用这一工艺制造的缸筒，通常其坯件内外不进行切削性初加工，加工 基准以坯件轧制原始成形面为准，这种缸筒具有强度高、有一定的冷加工延伸性、可焊性 好、生产效率高和制造成本低等特点。但由于精轧钢管制造成型时，内外直径间会有不同程 度的同心度偏差，特别是随着管体壁厚的增加，误差会更大，严重时可达2mm左右。当钢管 作为油缸使用时，需要加工内圆端部，以形成缸筒的密封口和卡座槽，并且钢管内部端部加 工时必须调整同心度。现有技术是通过机床随带的常规夹具进行外装夹下的内基准同心度 调整，但此种现有技术是通过使用百分表手动测量来调整钢管内孔同心度，使得生产效率 低下，而且手动调整会有一定的误差，从而使产品的质量不易保证，同时也使得产品不易投 入有效的批量生产。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是，提供一种无需手动调整钢管内孔同心度，且能 提高生产效率，保证产品质量，同时又能批量生产的自动调心组合夹具。 本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的自动调心组合夹具，它 包括后定位轴及定位气缸，所述的后定位轴安装在机床空心主轴的后部内，所述的定位气 缸安装在机床导轨上，它还包括外装夹自动调心卡盘机构，所述的外装夹自动调心卡盘机 构包括卡盘体、气缸组件、调心机构及锁紧机构，所述的卡盘体安装在所述的机床空心主轴 的前端，所述的气缸组件、调心机构及锁紧机构均安装在所述的卡盘体内，所述的调心机构 将所述的锁紧机构径向活动连接在所述的卡盘体上，所述的锁紧机构外套有当其轴向向后 移动时能带动锁紧机构径向抱紧被加工件的气缸组件。 采用以上结构后，本实用新型自动调心组合夹具与现有技术相比，具有以下优 点 由于本实用新型自动调心组合夹具还包括外装夹自动调心卡盘机构，因此可以对 一定量不同心度的缸筒加工件进行自动调心，提高产品的生产效率，同时也保证产品质量， 使产品能够投入有效的批量生产。所述的外装夹自动调心卡盘机构包括卡盘体、气缸组件、 调心机构及锁紧机构，所述的卡盘体安装在所述的机床主轴的前端，所述的气缸组件、调心 机构及锁紧机构均安装在所述的卡盘体内，所述的调心机构将所述的锁紧机构径向活动连 接在所述的卡盘体上，所述的锁紧机构外套有当其轴向向后移动时能带动锁紧机构径向抱 紧被加工件的气缸组件。工作时，将具有一定量不同心度的被加工件非加工端装在机床空 心主轴后部内的后定位轴上，开动定位气缸，让定位气缸的定位头沿轴向方向伸入被加工 件的加工端内孔，形成被加工件内基准定位，然后向卡盘体内的气缸组件供气，气缸组件便会带动锁紧机构轴向向后移动，同时调心机构自动径向游动实行基准调心，当气缸组件移 动到一定距离之后，锁紧机构便会抱紧已内基准定位的被加工件外表面；当锁紧机构抱紧 被加工件之后，放松并移开定位气缸，实现了内孔的自动调心外装夹，即可进行被加工件内 孔加工；由于锁紧机构是在气缸组件的压力下锁紧被加工件，保证了夹具具有足够的锁力 进行切削加工；加工结束后，气缸组件松开对锁紧机构的压力，随后锁紧机构便松开对被加 工件的锁力，取出被加工件，完成被加工件内孔加工。 作为本实用新型的一种改进，所述的卡盘体包括卡盘座及卡盘；所述的卡盘座为 成一整体的圆环盘和管筒两部分组成，所述的圆环盘部分固定在机床空心主轴的前端面 上，卡盘固定在所述的圆环盘上。所述的气缸组件包括缸筒和滑配合在缸筒内的中空活塞； 所述的中空活塞内壁前端向前延伸形成限位部，其端部设有径向凸环。由于所述的中空活 塞内壁前端向前延伸形成限位部，其端部设有径向凸环，径向凸环对锁紧机构进行轴向限 位，用于中空活塞轴向向后移动时带动锁紧机构。 作为本实用新型的另一种改进，所述的调心机构是指调心定位销，所述的调心定
位销有多个，该多个调心定位销对称均匀地固定在所述的卡盘座的管筒的前端面上。所述
的锁紧机构包括锁紧座和锁紧锥套；所述的锁紧座由筒形连接体及锥形筒体固定连接而
成，所述的筒形连接体上设有与所述的调心定位销相对应的U形径向槽孔，所述的锥形筒
体上设有多个轴向延伸并贯穿锥形筒体筒壁的径向槽；所述的锁紧锥套设有形状与所述的
锥形筒体的外锥形圆周面相配的内锥形面，所述的锁紧锥套的前端设有形状与所述的中空
活塞的限位部的凸环形状相配的径向凹陷环。由于此种结构，所述的调心定位销安装在所
述的锁紧座筒形连接体上的U形径向槽孔内，所述的调心定位销与所述的U形径向槽孔的
孔壁之间留有供锁紧座径向活动的间隙，所述的锁紧座便可径向活动连接在所述的卡盘座
的圆环盘上；由于所述的锥形筒体上设有多个贯穿锥形筒体筒壁的径向槽，所述的锁紧锥
套套于所述的锁紧座外，所述的锁紧锥套的内锥形面贴于所述的锁紧座的外锥形面，所述
的气缸组件的中空活塞套于所述的锁紧锥套外，所述的中空活塞的限位部的径向凸环安装
在所述的锁紧锥套前端的径向凹陷环内，中空活塞轴向向后移动带动锁紧锥套轴向向后移
动，就给锁紧座锥形筒体向下压力，因此锥形筒体便可径向抱紧被加工件。 作为本实用新型的还有一种改进，所述的调心定位销有四个，为优选方案。 作为本实用新型的还有一种改进，所述的锁紧座的锥形筒体上设有八个径向槽，
为优选方案。 作为本实用新型的还有一种改进，所述的被加工件与所述的锁紧座之间设有衬 套。所述的衬套可以防止被加工件与锁紧座表面被刮花。
图1是本实用新型自动调心组合夹具的剖视结构示意图。 图2是本实用新型自动调心组合夹具中卡盘座4的零件结构示意图。 图3是本实用新型自动调心组合夹具中中空活塞7的零件结构示意图。 图4是本实用新型自动调心组合夹具中锁紧锥套10的零件结构示意图。 图5是本实用新型自动调心组合夹具中锁紧座9的主视结构示意图。 图6是本实用新型自动调心组合夹具中锁紧座9的右视结构示意图。[0018] 图7是本实用新型自动调心组合夹具中锁紧座9的后视结构示意图。 图8是本实用新型自动调心组合夹具切削加工时的剖视结构示意图。 如图所示1、后定位轴，2、定位气缸，3、空心主轴，4、卡盘座，4. 1、圆环盘，4. 2、管
筒，5、卡盘，5. 1、进气旋转套，6、缸筒，7、中空活塞，7. 1、限位部，7. 1. 1、凸环，8、调心定位
销，9、锁紧座，9. 1、筒形连接体，9. 1. 1、 U形径向槽孔，9.2、锥形筒体，9. 2. 1、径向槽，10、锁
紧锥套，10. 1、凹陷环，11、衬套，12、刀架，13、车刀，14、钢管。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。 请参阅图1所示，本实用新型自动调心组合夹具由内定心装置和外装夹自动调心 卡盘机构组成，所述的内定心装置中包括后定位轴1及定位气缸2。所述的外装夹自动调心 卡盘机构包括卡盘体、气缸组件、调心机构及锁紧机构。 在内定心装置中，所述的后定位轴1安装在机床空心主轴3的后部内，所述的后定 位轴1的头部呈锥形，轴径与被加工件内孔配合间隙为0. 04 0. 07mm。所述的定位气缸 2的端部装有定位头，所述的定位头设计为锥形，所述的定位气缸2安装在机床导轨的拖板 上，安装时调整并固定定位头中心位置与机床空心主轴3的中心一致。 在所述的外装夹自动调心卡盘机构中，所述的卡盘体包括卡盘座4及卡盘5，所述 的卡盘5上设有进气旋转套5. 1 ，所述的卡盘座4为成一整体的圆环盘4. 1和管筒4. 2两部 分组成，所述的圆环盘4. 1部分固定在机床空心主轴3的前端面上，卡盘5固定在所述的圆 环盘4. l上。所述的气缸组件包括缸筒6和滑配合在缸筒内的中空活塞7，所述的中空活塞 7的内壁前端向前延伸形成限位部7. l，所述的限位部7. 1端部设有径向凸环7. 1. 1。所述 的调心机构是指调心定位销8，所述的调心定位销8有多个，本具体实施例中所述的调心定 位销8有四个，该四个调心定位销8均匀对称地固定在所述的卡盘座4的管筒4. 2的前端 面上。所述的锁紧机构包括锁紧座9、锁紧锥套10和衬套ll，所述的锁紧座9由筒形连接 体9. 1及锥形筒体9. 2固定连接而成，所述的筒形连接体9. 1上设有与所述的调心定位销 8相对应的U形径向槽孔9. 1. 1，所述的锥形筒体9.2上设有多个轴向延伸并贯穿锥形筒体 9. 2筒壁的径向槽9. 2. l，本具体实施例中所述的径向槽9. 2. 1有八个；所述的锁紧锥套10 设有形状与所述的锥形筒体9. 2的外锥形圆周面相配的内锥形面，所述的锁紧锥套10的前 端设有形状与所述的中空活塞7的限位部7. 1的凸环形状相配的径向凹陷环10. 1 ;所述的 衬套11置于所述的加工件与所述的锁紧座9之间。 所述的调心定位销8安装在所述的锁紧座9筒形连接体9. 1上的U形径向槽孔 9. 1. 1内，所述的调心定位销8与所述的U形径向槽孔9. 1. 1的孔壁之间留有供锁紧座(9) 径向活动的间隙。所述的锁紧锥套10套于所述的锁紧座9夕卜，所述的锁紧锥套10的内锥 形面贴于所述的锁紧座9的外锥形面。所述的气缸组件中的中空活塞7套于所述的所述的 锁紧锥套10夕卜，所述的中空活塞7的限位部7. 1的径向凸环安装在所述的锁紧锥套10的 径向凹陷环IO.I内。所述的卡盘5安装在所述的气缸组件的缸筒6夕卜，其进气旋转套5. 1 对准缸筒6的进气孔。 工作时，首先，将内外径之间具有偏心的钢管14被加工件的非加工端插入到自动 调心组合夹具的后定位轴1上，在铜管14与锁紧座9之间插入衬套ll，将已调好中心基准的定位气缸2的定位头压入到钢管14加工端内孔中，对钢管14实施内孔定位，形成加工基 准；然后，向外装夹自动调心卡盘机构的气缸组件中的缸筒6供气，中空活塞7便轴向向后 移动，同时带动锁紧锥套10做轴向移动，通过锥面的作用，当锁紧座9在轴向不能移位时， 借助U形径向槽孔9. 1. 1的间隙进行径向游动，同时锁紧座9逐渐抱紧被加工件钢管14外 表面，直至锁紧；最后，松开定位气缸2，此时被加工件已被外定位，移近刀架12，车刀13即 可对被加工件进行加工。
权利要求一种自动调心组合夹具，它包括后定位轴(1)及定位气缸(2)，所述的后定位轴(1)安装在机床空心主轴(3)的后部内，所述的定位气缸(2)安装在机床导轨上，其特征在于它还包括外装夹自动调心卡盘机构，所述的外装夹自动调心卡盘机构包括卡盘体、气缸组件、调心机构及锁紧机构，所述的卡盘体安装在所述的机床空心主轴(3)的前端，所述的气缸组件、调心机构及锁紧机构均安装在所述的卡盘体内，所述的调心机构将所述的锁紧机构径向活动连接在所述的卡盘体上，所述的锁紧机构外套有当其轴向向后移动时能带动锁紧机构径向抱紧被加工件的气缸组件。
2. 根据权利要求1所述的自动调心组合夹具，其特征在于所述的卡盘体包括卡盘座(4)及卡盘(5);所述的卡盘座(4)为成一整体的圆环盘(4. 1)和管筒(4. 2)两部分组成， 所述的圆环盘(4. 1)部分固定在机床空心主轴(3)的前端面上，卡盘(5)固定在所述的圆 环盘(4. 1)上。
3. 根据权利要求2所述的自动调心组合夹具，其特征在于所述的气缸组件包括缸筒(6) 和滑配合在缸筒(6)内的中空活塞(7);所述的中空活塞(7)内壁前端向前延伸形成限 位部(7. l)，其端部设有径向凸环(7. 1. 1)。
4. 根据权利要求3所述的自动调心组合夹具，其特征在于所述的调心机构是指调心 定位销(8)，所述的调心定位销(8)有多个，该多个调心定位销(8)均匀对称地固定在所述 的卡盘座(4)的管筒(4.2)的前端面上。
5. 根据权利要求4所述的自动调心组合夹具，其特征在于所述的锁紧机构包括锁紧 座(9)和锁紧锥套(10);所述的锁紧座(9)由筒形连接体(9. 1)及锥形筒体(9. 2)固定连 接而成，所述的筒形连接体(9. 1)上设有与所述的调心定位销(8)相对应的U形径向槽孔 (9. 1. 1)，所述的锥形筒体(9. 2)上设有多个轴向延伸并贯穿锥形筒体(9. 2)筒壁的径向槽 (9. 2. 1);所述的锁紧锥套(10)设有形状与所述的锥形筒体(9. 2)的外锥形圆周面相配的 内锥形面，所述的锁紧锥套(10)的前端设有形状与所述的中空活塞(7)的限位部(7. 1)的 凸环(7. 1. 1)形状相配的径向凹陷环(10. 1)。
6. 根据权利要求5所述的自动调心组合夹具，其特征在于所述的调心机构将所述的 锁紧机构径向活动连接在所述的卡盘体上是指，所述的调心定位销(8)安装在所述的锁紧 座(9)筒形连接体(9. 1)上的U形径向槽孔(9. 1. 1)内，所述的调心定位销(8)与所述的 U形径向槽孔(9. 1. 1)的孔壁之间留有供锁紧座(9)径向活动的间隙。
7. 根据权利要求6所述的自动调心组合夹具，其特征在于所述的锁紧机构外套有当 其轴向向后移动时能带动锁紧机构径向抱紧被加工件的气缸组件是指，所述的锁紧锥套 (10)套于所述的锁紧座(9)夕卜，所述的锁紧锥套(10)的内锥形面贴于所述的锁紧座(9)的 外锥形面，所述的气缸组件的中空活塞(7)套于所述的锁紧锥套(10)夕卜，所述的中空活塞(7) 的限位部(7. 1)的径向凸环(7. 1. 1)安装在所述的锁紧锥套(10)前端的径向凹陷环 (10. 1)内。
8. 根据权利要求4所述的自动调心组合夹具，其特征在于所述的调心定位销(8)有 四个。
9. 根据权利要求5所述的自动调心组合夹具，其特征在于所述的锁紧座(9)的锥形 筒体(9. 2)上设有八个径向槽(9. 2. 1)。
10. 根据权利要求5所述的自动调心组合夹具，其特征在于所述的被加工件与所述的锁紧座(9)之间设有衬套(11)
专利摘要本实用新型公开了一种自动调心组合夹具，它包括后定位轴(1)及定位气缸(2)，后定位轴(1)安装在机床空心主轴(3)的后部内，定位气缸(2)安装在机床导轨上，它还包括外装夹自动调心卡盘机构，外装夹自动调心卡盘机构包括卡盘体、气缸组件、调心机构及锁紧机构，卡盘体安装在所述的机床空心主轴(3)的前端，气缸组件、调心机构及锁紧机构均安装在所述的卡盘体内，调心机构将所述的锁紧机构径向活动连接在所述的卡盘体上，所述的锁紧机构外套有当其轴向向后移动时能带动锁紧机构径向抱紧被加工件的气缸组件。本实用新型自动调心组合夹具无需手动调整钢管内孔同心度，且能提高生产效率，保证产品质量，同时又能批量生产。
文档编号B23Q3/00GK201483261SQ20092018997
公开日2010年5月26日 申请日期2009年7月28日 优先权日2009年7月28日
发明者卢敏龙, 吕瞻坤, 洪琪锋, 舒平国, 邵锡明 申请人:宁波市鄞州中天阀门有限公司