铝管制造方法

专利名称：铝管制造方法
技术领域：
本发明涉及一种用作感光鼓的铝管的制造方法及其相关技术，其中所述感光鼓用于复印机或电子照相装置如激光打印机或传真机。
在本说明书和权利要求中，“铝(Al)”一词指的是铝及其合金。
背景技术：
以下描述说明本发明人对于相关技术以及其中问题的了解，不应被认为是对现有技术相关知识的认可。
其中在柱形铝管的外周表面上形成一层感光层例如OPC(有机光电导体)的基体，被用作在电子照相装置中使用的感光鼓基体。为获得优良的图像质量，要求感光鼓的感光层的厚度薄且均匀，而且具有高精度，这就要求作为基料的铝管的表面非常光滑。
通过对挤出成型的铝制原管进行拉伸而得到的挤出铝管(下文称“ED管”)广泛用作用于这类感光鼓基体的铝管。
这类ED管有时会具有在挤出成型过程中粘附在管子表面上的铝渣(Al渣)造成的瑕疵凸起。因此，有报告表明，由于这些瑕疵凸起(的存在)，这类ED管在用作感光鼓基体时会造成图像瑕疵。
鉴于这些问题，在ED管用作感光鼓基体时，为防止形成瑕疵凸起，通常把外周表面切削加工成镜面，从而提高表面光滑度。
但是，切削加工之类的表面改良处理仍然存在不足之处，造成生产率下降，生产成本提高。
在此情况下，人们提出种种有关把非机加工ED管用作感光鼓基体的技术。
例如，日本未审定公开专利公开文件No.H08-82939(下面称为“专利文献1”)提出一种用于制造铝管的方法，其中在拉伸处理后用清洁布等擦拭(抛光)ED管表面。
日本未审定公开专利公开文件No.2004-9227(下面称为“专利文献2”)提出一种铝管制造方法，其中在拉伸处理后用抛光剂对ED管表面进行抛光。
此外，日本未审定公开专利公开文件No.H05-313394(下面称为“专利文献3”)提出一种铝管制造方法，其中在拉伸处理前用切削、蚀刻、喷砂、抛光等除去挤出成型的铝制原管外周表面的一定厚度。
在如专利文献1和2公开的在拉伸处理后对铝管表面进行抛光等类似处理以提高表面光滑度的铝管制造方法中，该方法进行的表面改良与使用切削加工的方法类似。因此，该方法不仅效率不够高而且很难从根本上解决生产率低、生产成本高之类问题。
另一方面，在如专利文献3公开的铝管制造方法中，由于在拉伸处理前铝管表面被除去(一定厚度)而变得平整，除去的碎屑(铝渣)很可能会重新粘附在铝制原管表面上，从而除去的铝渣在拉伸处理后会造成瑕疵凸起，该瑕疵凸起导致图像瑕疵。因此，很难实现(图像)高质量。此外，在该方法中，由于铝制原管表面被除去一定的厚度，表面的除去造成直径减小。结果，难以控制管子直径，因而，由于尺寸精度下降造成(图像)质量下降。
这里对其它公开文件中公开的各种特征、实施例、方法和装置的优点和缺点的说明绝对不是意在对本发明有所限制。事实上，本发明的某些特征能克服某些缺点，同时保留其中公开的特征、实施例、方法和装置中的一些或者全部。
从以下优选的实施例中可清楚地看出本发明的其它目的和优点。

发明内容
鉴于相关技术的上述和/或其它问题，提出本发明的优选实施例。本发明的优选实施例可对现有方法和/或装置做出重大改进。
本发明是为了解决传统技术中的上述问题，其目的是提供一种能够确保防止缺陷——例如瑕疵凸起——产生的铝管制造方法，从而在提高生产率、降低成本的同时提高质量。
为解决传统技术的上述问题，本发明人对使用ED管制造感光鼓时瑕疵凸起的结构、瑕疵凸起的形成机理等进行了详尽的研究。该研究揭示出如下事实。如图11A所示，在许多情况下，在铝制原管10的挤出成型过程中产生的铝渣1粘附在铝制原管10表面上。如果对带有这种铝渣1的铝制原管10进行拉伸处理而形成铝管11，铝渣1也被拉伸，如图11B所示。铝渣1的该拉长件2很薄，例如厚度为2μm或更小，层叠地粘附在铝管11的表面上。如果该粘附的铝渣拉长件2受到超声波等外部影响而翘起，如图11C所示，该翘起件就会成为有害的瑕疵凸起3。例如，这类瑕疵凸起3在形成感光层时造成漏泄，从而产生缺陷如图像瑕疵。
本发明人进一步详尽研究还揭示出如下事实。拉伸处理中经拉伸的铝渣拉长件2呈与卵形或椭圆形类似的鳞屑形。在这些拉长件2中，如果是具有小面积的微小拉长件在外部影响的作用下翘起，则只是无害的微小凸起，不造成图像瑕疵。但是，如果具有大面积的拉长件翘起，就成为有害的瑕疵凸起3，造成诸如图像瑕疵之类的缺陷。
在上述研究结果的基础上，本发明人在反复进行仔细的研究和实验后发现了一种能实现上述目的的结构，从而实现本发明。
为实现上述目的，本发明具有如下结构〔1〕一种铝管制造方法，包括用于获得铝制原管的挤出成型步骤和对该铝制原管进行拉伸处理的拉伸步骤，其特征在于，在进行拉伸步骤前，通过擦除粘附在铝制原管表面上的铝渣进行用于去除铝渣的除渣步骤。
〔2〕按上述项1所述的铝管制造方法，其中，通过用一软擦除件擦拭所述铝制原管表面，从而除去铝渣。
〔3〕按上述项2所述的铝管制造方法，其中，所述擦除件包括以下元件中的至少一个元件毛刷、海绵、超细纤维布和超细纤维无纺布。
〔4〕按上述项2或3所述的铝管制造方法，其中，所述擦除件为一毛直径为50-1μm的毛刷。
〔5〕按项4所述的铝管制造方法，其中，所述毛刷的毛的长度调整成20-100mm。
〔6〕按项4或5所述的铝管制造方法，还包括用于制备擦除辊的步骤，在该步骤中，围绕一中央轴缠绕擦除件，其中，在转动擦除辊时，擦除辊的外表面擦拭所述铝制原管的表面。
〔7〕按上述项6所述的铝管制造方法，其中，所述擦除辊的辊外径设定为50-240mm，擦除辊的转动速度设定为1,000-3,000rpm。
〔8〕按上述项6或7所述的铝管制造方法，其中，在用所述擦除辊去除铝渣时，在用转动的擦除辊擦拭所述铝制原管的同时沿所述铝制原管的外周相对于所述铝制原管移动转动的擦除辊。
〔9〕按上述项2或3所述的铝管制造方法，其中，所述擦除件包括以下元件中的至少一个元件纤维直径为50-1μm的超细纤维织布和纤维直径为50-1μm的超细纤维无纺布。
〔10〕按上述项9所述的铝管制造方法，还包括用于制备擦除带的步骤，在该步骤中，该擦除件制成条带状或者带状，其中，在垂直于铝制原管纵向驱动擦除带时，擦除带擦拭所述铝制原管表面。
〔11〕按上述项10所述的铝管制造方法，其中，所述擦除带的驱动速度设定为5-25cm/min，擦除带与所述铝制原管的接触压力设定为5-30g/cm2。
〔12〕按上述项1-11中任一项所述的铝管制造方法，其中，在除渣步骤中，在拉伸步骤之后面积为0.03mm2的铝渣被除去。
〔13〕按上述项1-12中任一项所述的铝管制造方法，其中，在进行除渣步骤前，进行用于将铝制原管切割成预定长度的切割步骤。
〔14〕用按上述项1-13中任一项所述的铝管制造方法获得的铝管。
〔15〕用按上述项1-13中任一项所述的铝管制造方法获得的铝管，其中，粘附在铝管表面上的铝渣的面积控制在0.03mm2或以下。
〔16〕使用按上述项14或15所述的铝管的感光鼓基体。
〔17〕一种感光鼓，其特征在于，在按上述项16所述的感光鼓基体表面上形成有一感光层。
〔18〕一种感光鼓制造方法，包括用按上述项1-13中任一项所述的方法获得一铝管的步骤；以及在该铝管表面上形成一感光层的步骤。
〔19〕一种铝渣去除方法，该方法用于去除通过挤出成型步骤获得的铝制原管表面上的铝渣，其特征在于，在对铝制原管进行拉伸步骤前，通过擦拭铝制原管表面而除去粘附在该表面上的铝渣。
〔20〕一种铝渣去除装置，该装置用于在对通过挤出成型步骤获得的铝制原管进行拉伸步骤之前去除粘附在该铝制原管表面上的铝渣，其特征在于，通过采用一软擦除件擦拭铝制原管表面，使得铝渣被擦除。
〔21〕一种铝渣擦除件，该擦除件用于在对通过挤出成型步骤获得的铝制原管进行拉伸步骤之前擦除粘附在该铝制原管表面上的铝渣，其特征在于，该擦除件包括以下元件中的至少一个元件毛刷、海绵、超细纤维布和超细纤维无纺布。
〔22〕一种待进行拉伸步骤的拉伸用铝制原管，其特征在于，该铝制原管通过挤出成型步骤获得，并且，粘附在该铝制原管表面上的铝渣通过擦拭而被除去。
本发明的效果按照上述项〔1〕所述的发明，在除渣步骤中，可以除去在拉伸步骤后会变成瑕疵凸起的铝渣，从而可以制造出带有无害瑕疵凸起的高质量铝管。此外，由于粘附在铝制原管表面上的铝渣被擦除，因此，无须进行传统的低效率的处理，例如通过切削、抛光等用于改良铝制原管整个表面的处理，从而提高生产率，降低生产成本。此外，与用于除去铝制原管的整体表面的一定厚度的方法相比较，在本发明中，(只是)铝渣被除去。因此，本发明方法不会造成直径改变，从而容易进行尺寸控制，进一步提高质量。
按照上述项〔2〕-〔11〕所述的发明，可以更加确保除去粘附在铝制原管表面上的铝渣。
按照上述项〔12〕所述的发明，可更加确保防止形成有害的瑕疵凸起。
按照上述项〔13〕所述的发明，可以更高效地制造所期望的铝管。
按照上述项〔14〕和〔15〕所述本发明的铝管，以与上述相同的方式，可以高效、容易地制造铝管，从而降低生产成本并提高质量。
按照上述项〔16〕所述的本发明的感光鼓基体，以与上述相同的方式，可高效、容易地制造感光鼓基体，从而降低生产成本并提高质量。
按照上述项〔17〕所述的本发明的感光鼓，以与上述相同的方式，可高效、容易地制造感光鼓，从而降低生产成本并提高质量。
按照上述项〔18〕所述的本发明制造方法，以与上述相同的方式，可高效、容易地制造高质量的感光鼓，并降低生产成本。
按照上述项〔19〕和〔20〕所述的发明，以与上述相同的方式，可高效、容易地制造高质量的铝管，并降低生产成本。
以与上述相同的方式，使用按上述项〔21〕所述的本发明的擦除件可以高效地制造高质量铝管并降低成本。
以与上述相同的方式，使用按上述项〔22〕所述的本发明的铝制原管可高效地制造高质量铝管并降低成本。
从下面结合附图的说明中可更清楚地了解各实施例的上述和/或其它方面、特征和/或优点。根据需要，各实施例可包括和/或不包括不同的方面、特征和/或优点。此外，根据需要，各实施例可结合其它实施例的一个或多个方面或特征。对具体实施例的方面、特征和/或优点的说明不应看作是对其它实施例或权利要求的限制。


附图非限制性地示例出本发明的优选实施例，附图中图1示出根据本发明实施例的铝管制造方法的步骤；图2为示出用于本发明实施例的制造方法的铝渣去除装置的示意性侧视图；图3为本发明该实施例的铝渣去除装置的示意性主剖视图；图4为示出用于本发明该实施例的制造方法的擦除辊的主剖视图；图5为示出本发明的改型实施例的铝渣去除装置的示意性主剖视图；图6为示出本发明示例1的铝管的铝渣拉长件的面积与其分布频率的关系图；图7为示出本发明示例2的铝管的铝渣拉长件的面积与其分布频率的关系图；图8为示出本发明示例3的铝管的铝渣拉长件的面积与其分布频率的关系图；图9为示出本发明示例4的铝管的铝渣拉长件的面积与其分布频率的关系图；图10为示出本发明范围之外的对照示例的铝管的铝渣拉长件的面积与其分布频率的关系图；图11A-11C示意性示出用于感光鼓基体的铝管上的瑕疵凸起的形成机理。
具体实施例方式
以下各段落非限制性地举例说明本发明一些优选实施例。根据文中公开的内容，应该理解，本领域的技术人员可根据所示实施例做出各种其它变型。
图1示出根据本发明实施例的用于感光鼓基体的铝管的制造步骤。如图1所示，该实施例的制造方法包括作为基本结构单元的步骤挤出成型步骤、切割步骤、除渣步骤和拉伸步骤。
在挤出成型步骤，对铝(包括其合金)挤出成型材料(铝锭)进行热挤出，从而形成为柱形的、直径约10-300mm的长铝制原管。
从耐腐蚀、可加工性和机械强度来看，优选地使用JIS1000、3000、5000或6000系列的铝合金用作这种铝挤出型材。
通过挤出成型步骤得到的铝制原管表面上粘附有大量的铝渣。
在切割步骤将该铝制原管切割成预定长度。该长度没有特别限制，但长度优选为约200-6,000mm。
然后，在除渣步骤，去除粘附在具有预定长度的铝制原管的表面上的铝渣。
在该除渣步骤，使用例如图2和3所示的铝渣去除装置除去铝渣。该装置装配有用于在铝制原管纵向方向上传送切割后的铝制原管10的传送机构，以及绕待传送的铝制原管10的外周表面设置的两个擦除辊20和20。
该擦除辊20设置有心轴21和装在心轴21外周表面上的毛刷25。
在该实施例中，优选地使用具有由尼龙纤维、聚酯纤维、聚氨酯纤维或棉纱制成的毛的毛刷25。除此之外，优选地使用具有尼龙毛(例如由Showa Kogyo Kabushiki Kaisha供应的“Multi-nylon”(商标))的毛刷。
优选地，毛的直径为50-1μm，更优选地为40μm或更小，还更优选地小于30μm。如果毛的直径太大，当毛刷25擦拭铝制原管10的表面时，铝渣会被压碎而紧紧粘附在铝制原管10的表面上，从而很难确保擦除铝渣。相反，如果毛的直径太小，毛的刚性不够，因而也无法擦除铝渣。
毛太长或太短也都无法确保擦除铝渣。具体来说，毛的长度优选为20-100mm，更优选地为30-80mm，还更优选地为35-70mm。
上述结构的毛刷25缠绕在心轴21的外周表面上，同时毛顶端朝外，从而形成擦除辊20。
上述两个擦除辊20和20布置在铝制原管10的相对侧，同时其轴线与铝制原管10的轴线平行。
擦除辊20构造成围绕心轴21转动，并接触铝制原管10和离开铝制原管10。当擦除辊20转动到与铝制原管10发生接触时，擦除辊20的毛擦拭铝制原管20的表面。
此外，擦除辊20构造成这样，使得当铝制原管10围绕其轴线转动时，擦除辊能够相对铝制原管10在管10的周向上沿铝制原管10外周表面移动。因此，例如，在转动擦除辊20并在铝制原管10的纵向方向上传送铝制原管的同时，通过相对地围绕铝制原管10沿管的周向移动擦除辊20和20，擦除辊20的毛可以拭擦铝制原管10的外周表面的整个区域。
铝制原管10和擦除辊20可分别在任一方向上转动，铝制原管10相对于擦除辊20的转动方向可以与擦除辊20的转动方向相同或相反。
通过用擦除辊20和20擦拭铝制原管10的表面，可确保擦除在挤出成型步骤中粘附在铝制原管10的表面上的预定(大小的)铝渣。
在该实施例中，擦除辊20的外径优选地调整成50-240mm，更优选地为90-200mm。擦除辊20的转速优选地调整成1,000-3,000rpm，更优选地为1,500-2,500rpm。擦除辊20的与铝制原管10表面接触的毛的接触长度优选地调整成1-5mm，更优选地为2-3mm。如上所述调整上述各值，可确保擦除粘附在铝制原管10的表面上的铝渣。
尽管该实施例将毛刷用作擦除件，但本发明不仅限于此。例如，可使用由例如超细纤维织布(拭布)、聚氨酯海绵或超细纤维无纺布(擦拭器)制成的任何软的擦除件。
至于拭布，优选使用包含尼龙芯部材料与聚酯周边材料的拭布(例如Kanebo Gohsen，Ltd.供应的“Berima”(商标))。
至于擦拭器，优选使用由铜铵纤维制成的无纺布(例如Asahi KaseiFibers Corporation供应的“Benrize”(商标)或“Benkotto”(商标))。
在用作擦拭件的织布和无纺布中，与毛刷25一样，纤维直径优选为50-1μm，更优选为40μm或更小，还更优选为30μm或更小。由于具有短纤维的织物(的纤维)可能脱落从而对铝管表面产生不利影响，优选使用具有长纤维的织物。
当上述织布或无纺布用作擦除件时，优选使用通过把织物制成带状或狭带状而形成的擦除带。
例如，如图5所示，擦除带30可垂直于铝制原管10的纵向(传送方向)传送，从而使得该擦除带能擦拭铝制原管10的表面。
优选使用宽度为100-50mm，优选为150-450mm的擦除带30。如果宽度太小，则很难擦拭铝制原管10的外表面整个区域，从而很难确保除去铝制原管10上的铝渣。另一方面，如带宽太宽，则很难使擦除带30整个宽度上的区域压力均匀地与铝制原管10的表面接触，从而也很难确保除去铝制原管10上的铝渣。
此外，擦除带30与铝制原管10接触的纵向接触长度L或铝制原管10周向上与擦除带30接触的接触长度L优选为3-30mm，更优选为5-25mm。如果该长度L太短或太长，则很难控制擦除带30与铝制原管10的接触压力，从而很难有效除去铝渣。
擦除带30的传送速度优选调整成3-30cm/min，更优选为5-20cm/min。如果速度不在该范围内，则可能很难确保除去铝渣。
擦除带30与铝制原管10的接触压力优选调整成5-30g/cm2，更优选为7-18g/cm2。如果接触压力太小，则无法确保除去铝渣。相反，如果接触压力太大，则铝制原管10表面会由于压力过大受到损坏。
铝制原管10的转动方向可为任何方向，而与擦除带30的传送方向无关。
如图1所示，完成除渣步骤后，在拉伸步骤对铝制原管10进行冷拉，从而获得用于感光鼓基体的铝管。
拉伸处理分一步或两步进行，面积缩减率调整成10％或更大。拉伸速度没有特别限制，但优选调整成5-50m/min。
如上所述获得的用于感光鼓基体的铝管具有一表面，该表面上构成瑕疵凸起的铝渣(铝渣拉长件)得以除去。
具体地，挤出成型过程中粘附在铝制原管上的铝渣在拉伸处理中伸长成很薄的鳞屑形铝渣拉长件。然而，在该实施例中，铝渣在铝渣去除步骤中被除去，因此不存在面积很大的挤出而成的铝渣。具体来说，较大的铝渣在铝渣去除步骤得以除去，从而仅留下面积(换算成椭圆相似面积)小于等于0.03mm2，优选小于等于0.025mm2，更优选小于等于0.02mm2的铝渣拉长件。换句话说，较大的铝渣在铝渣去除步骤得以除去，从而不存在面积(换算成椭圆相似面积)大于等于0.03mm2，优选大于等于0.025mm2，更优选等于0.02mm2的铝渣拉长件。
也就是说，较大的铝渣在除渣步骤得以除去，从而在铝渣拉长件中只有长度(长轴)小于200μm的铝渣拉长件和/或宽度(短轴)小于100μm、优选是长度(长轴)小于180μm的铝渣拉长件和/或宽度(短轴)小于80μm的铝渣拉长件被留下。换句话说，较大的铝渣在除渣步骤得以除去，从而不存在长度大于等于200μm和/或宽度大于等于100μm、优选是长度大于等于180μm和/或宽度大于等于80μm的铝渣拉长件。
从上面可以明显地看出，在该实施例中，由于铝管表面上留下的是小面积(尺寸)的铝渣拉长件，即使拉长件在外部影响下翘起，它们也不会构成大的凸起而造成瑕疵。因此，当在该铝管表面上形成感光层时，不会由于漏泄等(原因)产生图像瑕疵，从而(图像)质量很高。就是说，将所得的用于感光鼓基体的铝管切割成预定长度，需要时，对其端面进行预定的精加工，从而制造出高质量的感光鼓基体。
在该实施例中，在擦除铝渣时，可能会有一些热粘附在铝制原管10表面上的铝渣留下。但这些热粘附部分牢牢地粘在铝制原管10表面上，且其尺寸很小。因此，留下的热粘附部分在随后步骤中绝对不会翘起，因此不构成瑕疵凸起。
按照该实施例的制造方法，在拉伸步骤之前，粘附在铝制原管10的表面上的铝渣仅通过擦除辊20去掉(擦除)，因此，无须像传统方法中的那样在拉伸步骤后进行低效率处理，例如用切削、抛光等改良铝制原管整个表面的处理。因此生产过程高效、简单，从而使得生产成本降低。
此外，按照该实施例，粘附在铝制原管表面上的铝渣仅通过擦除辊20除去，因此无须像传统方法中要求的那样进行切削加工以将铝制原管的表面锉平。因此，直径不会改变，便于进行尺寸控制，同时达到高质量。此外，在该实施例中，由于不切削整个表面部分，因此可能确保防止在表面切削处理中产生的铝渣重新粘附在铝制原管表面上造成瑕疵凸起，从而提高质量。
下面说明本发明的示例。
<示例1>
通过热挤出成型的外径为32mm的铝制原管切割成长度为2,500mm。然后，在除渣步骤中，除去粘附在铝制原管表面上的铝渣。
在该除渣步骤中，与图4所示的方法类似，使用与上述实施例中所用的擦除辊相同的擦除辊20，其中在心轴21外周表面上缠绕有毛刷25。
所使用的毛刷25的毛为Showa Kogyo Kabushiki Kaisha制造的“Multi-nylon”(商标)，毛的长度为50mm，直径为25μm。
心轴21的外径为30mm，擦除辊20的总直径为130mm。
制备上述两个擦除辊20。使用类似于图2和3所示的装置，用毛刷25擦掉粘附在铝制原管10的外周表面上的铝渣，去除时，转动的擦除辊20与沿轴向传送的铝制原管10发生接触，并相对于铝制原管10的周向随着铝制原管10的转动进行移动。擦除辊20的转速设定为2,000rpm，毛刷25的毛的接触长度设定为2-3mm。
在拉伸步骤中，对去除完铝渣的铝制原管进行冷拉处理，从而制造出用于感光鼓基体的铝管。该拉伸过程分两步进行，面积缩减率调整成64％，拉伸速度调整成22-25m/min。
用光学显微镜观察如上所述得到的铝管表面。把被拉长而形成的铝渣拉长件(Al渣拉长件)的面积计算成椭圆相似面积。测量拉长件的面积(尺寸)和单位面积的分布频率(拉长件数量)。图6所示曲线图示出所得结果。在该曲线图中，线图基于实际测量得出，棒状图基于每0.01mm2的分布频率得出。在图6中，垂直的粗线表示铝渣拉长面积的平均值(图7-10所示的曲线图也是如此)。
<示例2>
如图5所示，在除渣步骤中，使用由拭布(由Kanebo Gohsen，Ltd.提供的“Berima”(商标))制成的擦除带去除铝渣。
擦除带的宽度为300mm，擦除带的传送速度为10cm/min，擦除带相对于铝制原管的接触长度为10mm，接触压力为10g/cm2。
除此之外，以与上述示例1相同的方式，制造出用于感光鼓基体的铝管。然后，测量铝渣拉长件的面积和分布频率(图7)。
<示例3>
以与示例1相同的方式，制造出用于感光鼓基体的铝管并测量铝渣拉长件的面积和分布频率(图8)，不同之处在于，使用厚度50mm的聚氨酯海绵缠绕在外径为30mm的心轴的外周表面上的擦除辊。
<示例4>
以与示例2相同的方式，制造出用于感光鼓基体的铝管并测量铝渣拉长件的面积和分布频率(图9)，不同之处在于，使用由铜铵纤维无纺布(由Asahi Kasei Fibers Corporation提供的“Benkotto”(商标))制成的擦除带。
<对照示例>
通过对挤出成型的铝制原管进行拉伸处理但不进行任何表面处理而制成用于感光鼓基体的铝管。然后，以与上述相同的方法测量铝渣拉长件的面积和分布频率(图10)。
<评价>
测量上述各示例和对照示例中铝渣拉长件的最大面积、最小面积、平均面积和标准偏差。其结果示出在下面的表格1中。
表1

从上面的表格1和各曲线图可清楚地看出，在本发明范围之外的对照示例中，粘附在表面上的铝渣拉长件包括从小到大的拉长件。因此，可以认为，如果这些拉长件中的大拉长件由于外力而翘起，它们将构成瑕疵凸起，从而造成图像瑕疵之类的缺陷。
另一方面，在本发明的各示例的铝管中，不存在大的铝渣拉长件，只留有小的铝渣拉长件。这些小的铝渣拉长件牢牢地粘附在铝管表面上，不会造成翘起之类的瑕疵。由于这类小的铝渣拉长件足够小，即使翘起也不会构成有害的瑕疵凸起。这可有效防止图像瑕疵之类的缺陷。
如上所述，在铝管表面上的铝渣拉长件中，大拉长件会构成有害的瑕疵凸起，小拉长件不会构成有害的瑕疵凸起。
工业适用性本发明的铝管制造方法可优选地用于制造用作感光鼓的铝管，该感光鼓用于复印机或电子照相装置如激光打印机或传真机。
本文描述了若干说明性的实施例，但本发明可以由许多不同的方式实施，需要理解，本公开应看成提供本发明的原理的一些示例，这些示例并非意在将本发明限于文中所述和/或所示的实施例。
尽管这里描述了本发明的说明性实施例，但本发明并不限于这里所描述的各种优选实施例，而是包括本领域普通技术人员根据本公开做出的任何和所有具有等价元素、修改、省略、组合(例如各种实施例各方面的组合)、改编和/或改动的实施例。权利要求中的限制应根据权利要求中使用的语言作广义理解，而不限于本说明中或在实施本申请时所述的示例——这些示例应看成不具有排他性。例如，在本公开中，术语“优选”不具有排他性，其意思是“优选但不限于”。在本公开中或在实施本申请时，“装置加功能”或“步骤加功能”限制只是当对于特定权利要求限制来说所有下列状况都存在于该限制中时才被使用a)明确叙述“...的方法”或“...的步骤”；b)明确叙述相应的功能；以及c)不叙述结构、材料或支承该结构的动作。在本公开中或在实施本申请时，术语“本发明”或“发明”可用来指本公开中的一个或多个方面。不应把“本发明”或“发明”一词不适当地解释为临界标识，不应不适当地解释为涉及所有的方面或实施例(即，应该理解，本发明具有多个方面和实施例)，不应不适当地解释为对本申请或权利要求的范围有所限制。在本公开中或在实施本申请时，术语“实施例”可用来描述任何方面、特征、方法或步骤、它们的任何组合和/或它们的任何部分等等。在某些示例中，各实施例可能包括重叠的特征。在本公开中或在实施本申请时，可使用下列缩略语“e.g.”的意思是“例如”，“NB”的意思是“注意到”。
权利要求
1.一种铝管制造方法，包括用于获得铝制原管的挤出成型步骤和对该铝制原管进行拉伸处理的拉伸步骤，其特征在于，在进行拉伸步骤前，通过擦除粘附在铝制原管表面上的铝渣进行用于去除铝渣的除渣步骤。
2.按权利要求1所述的铝管制造方法，其特征在于，通过用一软擦除件擦拭所述铝制原管表面，从而除去铝渣。
3.按权利要求2所述的铝管制造方法，其特征在于，所述擦除件包括以下元件中的至少一个元件毛刷、海绵、超细纤维布和超细纤维无纺布。
4.按权利要求2或3所述的铝管制造方法，其特征在于，所述擦除件为一毛直径为50-1μm的毛刷。
5.按权利要求4所述的铝管制造方法，其特征在于，所述毛刷的毛的长度调整成20-100mm。
6.按权利要求4或5所述的铝管制造方法，其特征在于，还包括用于制备擦除辊的步骤，在该步骤中，围绕一中央轴缠绕擦除件，其中，在转动擦除辊时，擦除辊的外表面擦拭所述铝制原管的表面。
7.按权利要求6所述的铝管制造方法，其特征在于，所述擦除辊的辊外径设定为50-240mm，擦除辊的转动速度设定为1,000-3,000rpm。
8.按权利要求6或7所述的铝管制造方法，其特征在于，在用所述擦除辊去除铝渣时，在用转动的擦除辊擦拭所述铝制原管的同时沿所述铝制原管的外周相对于所述铝制原管移动转动的擦除辊。
9.按权利要求2或3所述的铝管制造方法，其特征在于，所述擦除件包括以下元件中的至少一个元件纤维直径为50-1μm的超细纤维织布和纤维直径为50-1μm的超细纤维无纺布。
10.按权利要求9所述的铝管制造方法，其特征在于，还包括制备擦除带的步骤，在该步骤中，该擦除件制成条带状或者带状，其中，在垂直于铝制原管纵向驱动擦除带时，擦除带擦拭所述铝制原管表面。
11.按权利要求10所述的铝管制造方法，其特征在于，所述擦除带的驱动速度设定为5-25cm/min，擦除带与所述铝制原管的接触压力设定为5-30g/cm2。
12.按权利要求1-11中任一项所述的铝管制造方法，其特征在于，在除渣步骤中，在拉伸步骤之后面积为0.03mm2的铝渣被除去。
13.按权利要求1-12中任一项所述的铝管制造方法，其特征在于，在进行除渣步骤前，进行用于将所述铝制原管切割成预定长度的切割步骤。
14.用按权利要求1-13中任一项所述的铝管制造方法获得的铝管。
15.用按权利要求1-13中任一项所述的铝管制造方法获得的铝管，其中，粘附在铝管表面上的铝渣的面积控制在0.03mm2或以下。
16.使用按权利要求14或15所述的铝管的感光鼓基体。
17.一种感光鼓，其特征在于，在按权利要求16所述的感光鼓基体表面上形成有一感光层。
18.一种感光鼓制造方法，包括用按权利要求1-13中任一项所述的方法获得一铝管的步骤；以及在该铝管表面上形成一感光层的步骤。
19.一种铝渣去除方法，该方法用于去除通过挤出成型步骤获得的铝制原管表面上的铝渣，其特征在于，在对铝制原管进行拉伸步骤前，通过擦拭铝制原管表面而除去粘附在该表面上的铝渣。
20.一种铝渣去除装置，该装置用于在对通过挤出成型步骤获得的铝制原管进行拉伸步骤之前去除粘附在该铝制原管表面上的铝渣，其特征在于，通过采用一软擦除件擦拭铝制原管表面，使得铝渣被擦除。
21.一种铝渣擦除件，该擦除件用于在对通过挤出成型步骤获得的铝制原管进行拉伸步骤之前擦除粘附在该铝制原管表面上的铝渣，其特征在于，该擦除件包括以下元件中的至少一个元件毛刷、海绵、超细纤维布和超细纤维无纺布。
22.一种待进行拉伸步骤的拉伸用铝制原管，其特征在于，该铝制原管通过挤出成型步骤获得，并且，粘附在该铝制原管表面上的铝渣通过擦拭而被除去。
全文摘要
本发明涉及一种铝管制造方法，该方法包括用于获得铝制原管(10)的挤出成型步骤和对该铝制原管(10)进行拉伸处理的拉伸步骤。在进行拉伸处理之前，通过擦除粘附在铝制原管(10)表面上的铝渣(1)进行用于去除铝渣(1)的除渣步骤。这可以提供一种铝管制造方法，该方法能够在提高生产率的同时防止瑕疵凸起的形成。
文档编号B21C23/08GK101056723SQ20058003834
公开日2007年10月17日 申请日期2005年11月9日 优先权日2004年11月9日
发明者滨野秀光, 金山孝范, 宫崎雅洋 申请人:昭和电工株式会社