专利名称：增量形成方法及其设备的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及用于逐渐处理板的增量形成方法，更具体地说，涉及具有在板端部上的凸缘的模制产品的增量形成方法。
背景技术：
传统上，在板端部具有凸缘的模制产品是通过在阴模和阳模之间插入并压制板而制成的。由于需要阴模和阳模，成本增高。
作为减少模具的手段，在日本专利申请公开文本平-11-310371中提出了一种增量形成方法，如图18至20所示。该方法是将材料的外周固定于一个阴模上，用棒状工具压制材料，将其沿阴模的内周面移动，并对板增量地进行侧面突出处理。另一方面，在日本专利申请公开文本平10-76321中，对板进行拉延处理。
这种增量形成方法只使用一个模具，因而成本不高。但是，按照上述日本专利申请公开文本平11-310371中所示的方式，当在板的端部上形成一个凸缘时，板留在凸缘的外周部分上。当这个板是不需要的时候，必须切除凸缘的外周部分。另外，当按照这种处理方式形成凸缘时，凸缘和底板形成的一个角度未形成一个直角。例如，当一个圆筒交搭并接合于凸缘时，当凸缘未形成直角形状时就难于进行交搭焊接。另外，也难于形成具有高的高度的凸缘。
另一方面，当按照日本专利申请公开文本平10-76321所示的方式形成凸缘时，容易在凸缘的角部上出现皱纹。
发明内容
本发明的目的是提供一种容易地以预定形状形成板的增量形成方法。
按照本发明的第一方面，提供一种增量成形方法，其中在一阴模具内侧布置一个模具，将材料安装在所述阴模具的上表面和所述模具的上表面上；在所述材料的一个外端部分固定在所述阴模具上的状态下，将布置在所述材料的上部中的工具构件向着设置在所述模具的所述上表面上的一个凹部相对移动；沿所述凹部相对移动所述工具构件，以便进行侧面突出加工；松开所述固定，并在将所述材料布置在所述阴模具和所述工具构件之间，以及在所述模具和所述工具构件之间的状态下，将所述材料固定在所述模具上；相对所述阴模具将所述模具和所述工具构件移向拉延加工方向；沿所述阴模具的内周面相对移动所述工具构件。
按照本发明的第二方面，提供一种增量成形方法，其中将材料安装在具有多个凹部的一个模具的上表面上；在将所述材料固定在所述模具上的状态下，向着所述凹部相对移动设置在所述材料的一个上部上的一个工具构件；通过沿所述凹部相对移动所述工具构件而进行侧面突出加工；在另一凹部中移动所述工具构件，并通过沿所述凹部相对移动所述工具构件而进行侧面突出加工；以及在已经进行所述侧面突出加工的各部分上，通过移动所述工具构件再次进行所述侧面突出加工。
图1是按照本发明的一个实施例的成形设备的纵剖图；图2的立体图表示成形中的模具、阴模、棒状工具和被处理工件之间的关系；图3的平面图表示图1中所示圆弧部分的处理状态；图4的立体图表示一个模制产品；图5的平面图表示材料；图6的平面图表示模制产品的圆弧部分；图7是图6的VII-VII剖视图；图8是图6的VIII-VIII剖视图；图9是用于说明按照本发明另一实施例的拉延处理的视图；图10是按照本发明另一实施例的重要部分的纵剖图；图11是按照本发明另一实施例的重要部分的纵剖图；图12是按照本发明另一实施例的成形设备的重要部分的纵剖图；图13是按照本发明另一实施例的成形设备的重要部分的纵剖图；图14是按照本发明另一实施例的重要部分的纵剖图；图15是按照本发明另一实施例的重要部分的纵剖图；图16是按照本发明另一实施例的重要部分的平面图；图17是图16所示的成形之后的材料的侧视图；图18是按照本发明另一实施例的模制产品的立体图；图19的示意图表示图18的模制产品的制造方法；图20是按照本发明另一实施例的模制产品的立体图；图21的示意图表示图20的模制产品的制造方法；图22是按照本发明另一实施例的模制产品的立体图。
具体实施例方式
现在参阅图1至图5描述按照本发明的第一实施例的增量形成方法及其设备。图1基本上只表示设备的左端部分，该设备是左、右对称的设备。图2表示成形过程中的状态。
模制产品10具有一个底部11，在其外周上具有一个凸缘12。模制产品10包括四个侧边，侧边是直线的，两相邻侧边接合的角部12a呈圆弧形状。底部11的表面和凸缘12的表面几乎彼此垂直。模制产品10可单独使用，此外，它还可成为圆筒形构件的端部。当凸缘10和圆筒形构件的端部重叠并固定时，最好形成正交的凸缘12和底部11。
模具20是阴模具(外模具)。阴模具20水平设置。一材料板10b安装在阴模具20的上表面上。一个棒状工具30插入阴模具20的内部。工具30向下移至阴模具20的垂直表面，然后移至阴模具20的内周面。阴模具20的内周面的形状基本与模制产品10的外表面形状相同。当工具30进行一转动时，工具30重复上述操作。这样，材料平板10b就进行了拉延处理。向下移动工具30是指使其沿拉延方向移动。这实际上是工具30沿轴向移动及沿模制产品10的深度方向移动。
工具30的末端是平的。从末端至侧面的角部呈圆弧状。该圆弧是由模制产品10的底部11和凸缘12构成的圆弧。工具30从一个上部活动体(图中未画出)悬置以便自由转动。工具30沿阴模具20的内周面(相应于凸缘12的一个部分)移动。工具30移动，与材料板10b接触，从而使工具30在随动的基础上转动(日常转动(dailyrotation))。这样，工具30并不是在一个点上触及材料板10b，因而可防止卡住。另外，材料板10b的上表面涂覆润滑油。
多个用于使材料板10b定位的销(导向器)23设置在阴模具20的上表面上。当材料平板10b放在阴模具20的上端时，销23与材料板10b的外周部分接触。材料借此定位。阴模具20在内周侧的上端呈圆弧状。该圆弧是沿阴模具的整周设置的。材料板10b的外周部分借助该圆弧平滑地在阴模具20的内周侧上移动。
阴模具20的内部中设有底部。有一个座40用于将材料板10b安装在阴模具20内。座40受到一个用于控制座40的高度和位置的装置50的支承。在与工具30的末端(下端)相对的部分上还有另一个座40，该座40安装在相应于工具在周向上的运动轨迹的部分中。即，材料板10b被工具30和座40夹紧。另外，在阴模具20的中心还有一个座40，因此，材料板10b的中央部分可被固定。
座40安装(承载)并固定材料板10b。这种固定是通过装在座40中的电磁铁的磁力实现的。或者，一真空吸垫安装在座40的顶部上，这种固定是借助真空吸力实现的。固定位置是座40的中央部分等。材料板10b是铁系列、不锈钢系列或铝合金系列的。
下面描述用于上、下移动座40的装置50。装置50包括多个丝杠机构51。图1中画出一对丝杠机构。在座40的下端的一个座45受到丝杠机构51的丝杠52的支承。座45具有一个可自由转动的螺母。当一个驱动装置55转动时，丝杠52转动，座40向上移动。在座40或座45和底座之间装有多个座40的导向器(图中未画出)。装置50和阴模具20装在底座(基础)上。
下面描述增量成形方法。首先制备在成形后的形状的基础上展开的材料平板(坯件)10b。由于模制产品10具有四侧边形状，并且具有在角部的圆弧部分，如图5所示，材料板10b的平面图基本上是四侧边形状的，其角部呈圆弧状。材料板10b的尺寸和形状及其角部的圆弧形状是考虑到模制产品10的形状而确定的。在上述的展开中，展开尺寸是根据模制产品的表面积和体积计算的，其计算方式与方形筒拉延加工成形相同。在这种展开尺寸的基础上，借助六角零件压力机切制板材。
接着，将材料板10b放在阴模具20的末端上。此时，材料板10b也放在向上移动的座40上。材料板10b借助销23定位。
接着，将材料板10b固定在座40上。固定位置及装置已在前述描述。
接着，座40向下移动，接着，工具30向下移动。工具30的下降位置是可将材料板10b定位在工具30的侧面和阴模具20的垂面(内周面，直线部分)之间的位置。即，材料板10b夹紧在阴模具20的内周面和工具30的侧面之间。在这种状态中，工具30下降，如下面将讲到的那样，工具30在周向上沿阴模具20的内周面移动。工具30的下降量是工具30的末端接触材料板10b的位置。例如，在座40下降以前，当座40的上表面定位在与阴模具20的上表面(安装材料板10b的端部的位置)相同的位置上，当工具30的末端接触材料板10b的上表面时，座40的下降量和工具30的下降量具有相同的量。座和工具可以同时下降。
当底板11宽，板的厚度薄且底板11的中央固定时，如该实施例所示，无需借助阴模具20弯曲外周部分，这是由于只是底板11弯曲的缘故。因此，存在材料板10b可以倾斜的可能性。如下面描述的那样，当工具30在周向上移动时，存在材料板可以转动的可能性。因此，材料板10b固定在座40上。
工具30的下降位置是凸缘12可以设置在工具40的侧面和阴模具20的内周面之间的位置。凸缘12的正交(弯曲角)被考虑在内。当考虑到凸缘12的正交时，工具30设置得使材料板10b夹紧在工具30的侧面和阴模具20的内周面之间。
接着，沿阴模具20的内周面移动工具30。工具30在随动的基础上转动。材料板10b借助工具30的运动增量成形。
接着，凡是当工具30进行一圈时，如上所述，座40向下移动，且工具30向下移动。两者的下降距离及工具30的下降位置已在前面描述。接着，沿着阴模具的内周面在周向上移动工具30。
此后，座40和工具30的下降，以及工具30在周向上的运动重复进行。通过重复上述步骤，材料板10b的外周部分移至阴模具20的内周面。因此得以进行拉延处理。工具30的轴向是拉延处理方向。工具30沿阴模具20的内周面的移动方向是工具30的径向。
这样，材料板10b在阴模具20和工具30之间一个窄部中变形，增量地形成小而均匀的变形，使底板11的平面性保持令人满意。
此外，由于模制产品通过阴模具20在整个围边上限制凸缘12而成形的，因而所生产的模制产品，其凸缘在外侧并不膨胀，且平板部分和凸缘部分之间的正交性很好。具体来说，虽然在角部凸缘容易在成形时向外膨胀，但是，如图3所示，凸缘12a被阴模具20从外面限制，因而凸缘12变得垂直。即，在从拉延处理的第一阶段至最终阶段的所有范围内，由于凸缘12根据阴模具20的内周面和工具30的侧面被夹紧，从内、外侧限制了凸缘12，因而可以进行拉延处理。因此，可以进行具有良好正交性等的加工、当凸缘12重叠和焊接于筒的端部时易于对其进行焊接。
如上所述，在使用阴模具20进行增量成形时，座40安装在阴模具20的内周侧，材料板10b固定在座40上，因而可以固定材料板10b，并进行预定的成形。成形进行时凸缘12定位在阴模具20的垂直表面上的情形也是如此。另外，材料板10b的端部移动方向在阴模具20的内周面上，进行拉延加工，而且材料板10b的端部设置在阴模具20的内周面上，进行拉延加工。因此，凸缘12和底面11形成的正交可以正确地形成。另外，可以使凸缘12的高度制得较大。另外，可以限制凸缘12的板厚减小。
另外，由于材料板10b的端部移入阴模具20中，进行拉延加工，此时考虑到材料板10b的成形的形状，在成形之后，不必切除凸缘12的端部。另外，凸缘被座40固定，其定位可在销23的引导下进行。
由于无需象压力成形那样的高负载，因而阴模具20可以用简单材料如一般的钢材制成，无需象压制模具那样的热处理如淬火和精细的表面精加工。
用于进行增量成形的加工机器是数控加工机器，例如数控铣床或加工中心。在数控加工机器的主轴中安装工具30。主轴沿阴模具20的内表面并在竖直方向上在数控下移动。图1所示的数控加工机器是纵向机器。具有工具30的主轴可在竖直方向上和一个水平方向上移动。阴模具20和座40安装在工作台上(底座)。工作台可以在与主轴水平移动方向垂直的水平方向上移动。按照这两种移动，工具30可以沿阴模具20的内周面移动。升降装置50安装在工作台上。工作台可以上、下移动以替代工具30的垂向移动。
下面描述一个实例。工具30的直径是25mm，材料板10b的厚度是大约0.5mm至4mm，从阴模具20至工具30的侧面的距离是板厚度的大约0.8至2倍，每次工具30的强制深度(每次座40的下降距离)为材料板10b的厚度的0.5至2倍，凸缘12的高度是材料板10b的厚度的5至20倍。另外，凸缘12的高度是20mm，阴模具20的圆弧部分(肩部)的半径是5.5至13.5mm，工具30的直径是25mm，工具30的末端的半径是5.5至10mm，圆弧部分12a的半径是100mm。
下面描述材料板10b的尺寸。如图1所示，材料板10b的端部具有的尺寸可设置在阴模具20的肩部的圆弧R的上部或从阴模具中心设置在阴模具的中心侧。在凸缘的圆弧部分12a中，当尺寸大于上面的描述时，在凸缘12和底板11的连接部分容易出现裂缝。
在上述实施例中，如图6所示，凸缘12的直线部分12b和圆弧部分12a的连接部分容易出现皱纹12c。凸缘12的高度比例变大时容易出现皱纹12c。在图6中，夸张地表示出皱纹以便理解。如图7所示，凸缘12的直线部分从底板11线性倾斜。如图8所示，凸缘12的圆弧部分12a沿阴模具20的肩部圆弧延伸。因此，当皱纹按照拉延加工的进程开始出现时，使拉延进程停顿，对阴模具20的圆弧部分进行限制皱纹及使凸缘12光滑的处理。下面将对照图9A至9C描述上述处理。
当达到出现皱纹12c的阶段时，使图9A(即图1)所示的拉延加工停止，然后，停止座40的下降。如图9B所示，稍许向上移动工具30，而且在阴模具20外稍许移动工具。即，在将材料板10b夹紧于阴模具20的肩部的圆弧部分的状态下，使工具30四周走动(go round)。按照这个要求，使工具30稍许向上移动，进一步使工具稍许在阴模具外侧移动，在材料板10b夹紧于阴模具20的肩部的圆弧部分的状态下，使工具30四周走动。这种操作进行必要的几次。接着，如图9C所示，使工具30返回图9A(即图1)的位置，再次开始图9A(即图1)的拉延加工。也就是说，座40和工具30向下移动，使工具四周走动。在拉延加工重新开始后，当开始出现皱纹时，再次开始上述限制皱纹的处理。
是否是需要多少次拉伸处理可以根据试验知道，在拉延过程中途皱纹限制过程可以事先确立。座40和工具30的下降和在阴模具周向上工具30的一周的总和，构成一次拉延加工。
在上述实施例中，在座40向下移动后，工具30向下移动。但是，它们也可以同时向下移动。另外，可以不必将工具的末端制成平的，也可以不必使工具30转动。
在上述实施例中，工具30的直径是一致的。因此，直到刚好在完成成形以前，凸缘12的末端部分与工具30的侧面接触。工具30的每个圈次，凸缘12的末端部分都与工具30的侧面接触。当因此而出现故障时，工具30在与凸缘12的末端部分相对的位置上的直径被减小。
在上述实施例中，增量成形是在工具30和座40夹紧材料板的状态中进行的。但是，在夹紧状态中的增量成形不是必须的，因而在需要的时间点，可使座40的下降距离长于工具30的下降距离。存在一个大于其间材料板10b的厚度的间隔。其后，保持上述间隔地使两者向下移动。在拉延加工的最后阶段，将工具30和座40向下移动，以便通过工具30的末端部分和座40夹紧底板11。在这种夹紧状态中，使工具30在周向上移动。
据此，在增量成形过程中，底板11的外周不被座40和工具30的末端夹紧。因此，板不致部分地变得较薄。底板11以一种弯曲状态固定在座40上。在最后阶段，座40和工具30的末端夹紧底板11，进行增量成形，因而使底板11的平面性和底板11和凸缘12之间的角度符合规定。
座40是固定的，阴模具20被向上移动，拉延可以被进行。在成形过程中，工具30不垂向移动。座40在工具30的轴向的位置上并沿着阴模具20的内周面定位。在图1所示实施例中，根据工具30的垂向负荷加在座40(升降装置50)上。座40(45)在垂向上移动。因此，座40(45)容易倾斜，并容易进一步从预定位置向下移动，因此难于生产具有高精度的模制产品。为了防止发生这种情形，必须牢固地构成支承座40的升降装置50，使设备成本升高。但是，几乎不能将按照工具30的垂向负荷加在阴模具20上。因此，当使阴模具20移动时，上述问题很难出现，因而可以生产具有高精度的模制产品，也可低成本地构制设备。在这种情形中，在使阴模具20移动的过程中，可以停止工具30的移动。另外，在使阴模具20移动的过程中或在此之前，使工具30向上移动，在阴模具20升起之后，可向下移动工具。
下面描述图10所示实施例。阴模具20具有一个底部21。底部21的宽度等于工具30的直径。当工具30向下移至最低位置时，工具30的末端和底部21的末端夹紧材料板10b。座40的直径小于底部21的内径。工具30的下降距离实际上与座40的下降距离相同。座40的下降距离受到控制，使材料板10b的底板11不被变形。在拉延加工的最后阶段，将座40的高度位置调节至底部21的高度位置上。在工具30和底部21夹紧材料板10b的状态中，工具30沿阴模具20的内周方向移动。
据此足以只制造阴模具来承受工具30的拉延加工。
当座40的外周部分的尺寸大于阴模具20的内周部分的尺寸时，以及当座40向下移至最下端位置时，将座40的外周部分安装在阴模具20的底部上。据此，在最后加工阶段，座40被不移动的阴模具20支承，从而可以限制上述问题的出现。另外，材料板10b总是可以被座40和工具30夹紧。
另外，当座是固定的，阴模具20在工具30的轴向及沿阴模具20的周面的周向移动时，设置座40。当阴模具20升至最上端位置时，材料板10b夹紧在座40的外周部分和工具30之间。据此在最后的加工阶段，材料板10b受到不移动的座40的支承，因而可以防止出现上述问题。
下面描述图11所示的实施例。在此实施例中，在前述实施例中的凸缘12的高度增加。座40的运动和工具30的下降与前述实施例相同。下面只描述不同点。
阴模具20的末端部分的在周面侧的圆弧相对较大。圆弧向上膨胀。材料板10b安装在阴模具20上，并固定在座40上。下面主要描述工具30的运动。即，当材料板10b的外端部分安装在阴模具20上时，在材料板10b的外端部分夹紧在阴模具20的圆弧部分和工具30的末端部分之间的状态中，工具30在阴模具20的周向上移动。当使其进行一周时，工具30沿阴模具20的圆弧部分在内周面侧(向下)移动。在材料板10b夹紧在阴模具20的圆弧部分和工具30的末端部分之间的状态中，工具30沿阴模具20的周向移动。按照与图1所示实施例相同的方式，当工具30准备向下移动时，将座40向下移动。
当工具30以这种方式移过阴模具20的圆弧部分时，将工具30设置在与图1所示实施例相同的位置上。即，在材料板10b位于工具30的侧面和阴模具20的内周面之间的状态中，将工具30在阴模具20的周向上移动。下面的增量操作与图1所示的增量操作相同。
即，通过工具30的末端部分从安装在阴模具20的末端部分上的材料板10b的外周的压迫，使工具30沿圆弧R从阴模具20的末端移至内周面。而且材料板10b位于阴模具20的垂直面和工具30的侧面之间。上述运动是通过数控进行的。
这样，通过达到与阴模具20的肩部的圆弧配合而形成材料板10的外周部分，因而起皱受到抑制，可以实现带有高凸缘的拉延成形。具体来说，当准备形成凸缘12的角部12a时，它可以通过防止起皱而形成。
下面描述图13所示的实施例。工具30具有一个相当于压座60的环35。环35的外径大于工具30的外径。环35被一个螺簧36向下压迫。环35可以在工具30的轴向上移动。标号38表示一个圆筒构件，它固定在环35上，以防止构件38等脱出。在构件38的末端有一个护圈38b，它与工具30的大直径部分30D的护圈30e配合工作。标号37表示一个座。工具30的位置与图1所示实施例相同。
据此，在成形的早期，环35将材料板10b的外周部分压至阴模具20的末端部分。因此，材料板10b的外周部分与阴模具20的末端的圆弧部分配合而被成形。因此，起皱受到抑制，可以实现具有高的高度的凸缘的拉延成形。
下面描述图14所示实施例。材料10e是预成形的，事先形成与准备通过增量成形要达到的目标形状接近的形状。预成形材料10e的外周部分的凸缘12e向上膨胀成喇叭的形状。在早期，凸缘12e在上端与阴模具20的圆弧部分接触。工具30的位置与图1所示实施例相同。
具有最后需要的长度的凸缘12e是倾斜的并事先安装，因而可以防止起皱和增量成形部分的板裂缝。预成形材料10e是通过压力成形或增量成形制成的。
下面描述图15所示实施例。预成形材料10g被预先成形，使最外周部分几乎与阴模具20的内周面一致。凸缘12g膨胀成喇叭状。凸缘12g的末端部分安装在阴模具20的圆弧部分上。预成形材料10g安装并固定在座40上。工具30的末端与材料10g的底板接触。材料10g的底板夹紧在工具30的末端和座40之间。工具30的末端的侧面位于材料10g的底板和凸缘12g的边界处。
在这种状态中，工具30移向阴模具20竖直面侧，然后沿阴模具20的竖直面在周向上移动。即，工具30四周走动以便压迫和膨胀在周边侧的凸缘部分。每一圈，与阴模具20的间隙就变窄至板厚的0.5至2倍。座40并不向下移动。
预成形材料10g可以通过与图1所示实施例类似的增量成形制成。然后，它可以连续地象图14或图15所示实施例那样进行增量成形。
下面描述图16和图17所示实施例。该实施例的凸缘112只设置在基本呈四侧边形状的一个侧边上。这样的凸缘并不在材料110的整个外周部分上设置。设置凸缘112的侧边呈圆弧状。材料110是铝合金挤制的框架材料，它具有在外表面侧上的肋110r，该肋具有T形截面。
准备设置凸缘112处的肋110r事先被切除。框架材料110的面板111一般厚于适于增量成形的厚度，因而准备设置凸缘112处的面板111被切削并形成薄板111b。例如，这种切割是通过端铣进行的。面板111和肋111r中的每一个的切削范围L是由工具30的运动范围决定的。
阴模具120只具有凸缘112的部分就够了。标号150表示用于借助座140夹紧及配合框架材料110的面板111的限制金属附件。金属附件150在上、下方向上夹紧框架材料的面板111和座140。当在面板111中可形成一个孔时，它是借助螺栓和螺母夹紧并固定在座140上的。
凸缘112只设在一个部分上，因而无需围绕阴模具120的内周面转动棒状金属件130。棒状金属件在图16中所示箭头的方向上来回移动就可以了。在往复运动中，材料可被增量成形。在四侧边形状的材料上准备增量成形的凸缘，在存在三个侧边和两个相对的侧边的情形中可以被加工。
下面描述图18和图19所示的实施例。如图18所示，该实施例所示的模制产品210在底板211的一个端部具有一个凸缘212，在底板211上设有多条直线肋215。凸缘312具有一个基本四侧边形状的底板。肋215在与凸缘212的凸起方向相反一侧凸起。
下面对照图19描述制造方法。一个平板形材料210b安装在阴模具220和座(一种模具)240上。材料210b的四侧的端部借助金属附件225压在阴模具220上并被固定。阴模具220的上表面和座240的上表面基本在相同高度上。在座240的上表面设有多条直线凹部245，其尺寸相应于肋215。凹部245的深度大于肋215(图19A)的高度。
在设置肋215的位置上设置工具30，工具30向下移动，工具30沿凹部245移向周边部分，然后设置肋。这种加工是侧面突出加工(sponso processing)。当工具30沿凹部245四周走动一周时，工具30移至设有另一肋215的位置，类似地进行侧面突出加工。因此，按顺序地设置肋215。另外，工具30的下降量小于肋215的高度。
工具30沿所述凹部245四周走动一圈，工具进一步向下移动，并沿凹部245四周走动。在另一肋的位置进行类似的操作。这将重复需要的次数。如上所述，所有的肋依次一点一点地形成(图19B)。
当形成预定数目的肋215时，除去金属附件225，然后，借助电磁力或真空吸力将材料210b固定在座240上(图19C)。
接着，与上述实施例(图19D)类似，按照工具30和阴模具220(或座240)的运动进行拉延加工，以便在材料210b的端部上形成凸缘212。当模制产品210大时，最好固定座240及移动阴模具220。
在不设置凸缘，但是设置多条肋215的情形中可以采用图18和图19所示的实施例。材料210b可以固定在座240上。
下面描述肋215的横截面形状基本呈三角形的情形。工具30的下降位置是在座240的凹部的端部和工具30的侧面之间的位置，设有一个大于板厚的间隙。另外，在肋215和底板211的连接部分设有一个预定的圆弧。在该实施例中，凸缘212设置在四个侧边上，但是类似于只设置在三个侧边上的凸缘。
下面描述图20和图21所示的实施例。如图20所示，该实施例的模制产品310具有在底板311一个端部上的凸缘312，在底板311上设有多条直线肋315。肋315的底面相对较宽。凸缘212具有基本呈四侧边形状的底板。肋315在与凸缘312突出方向相同的方向上凸出。
下面对照图21描述制造方法。一个平板形材料310b安装在阴模具320和座(一种模具)340上，材料310b的四个侧边的端部借助金属附件325压在阴模具320上并固定。阴模具320的上表面和座340的上表面基本在相同的高度上。在座340的上表面上设有多条直线凸起部345，其尺寸相应于肋315。凸起部345的尺寸(宽度、长度、高度)基本与肋315(图21A)的尺寸相同。
在设置肋315的位置上，以及从工具30的末端接触材料310b的上表面的位置，工具30和阴模具320向下移动，工具30沿凸起部345移至周边部分，然后肋被形成。这种加工是侧面突出加工。当工具30沿凸起部345四周走动一圈时，工具30移至设置另一肋315的位置，进行类似的侧面突出加工。因此，肋315依次被形成。另外，工具30的下降量小于肋315的高度。
工具30沿所有凸起部345四周走动一圈，工具进一步向下移动，并沿凸起部345四周走动。在另一肋的位置进行类似的操作。这样重复必要的次数。如上所述，所有的肋依次一点一点地形成(图21B)。
当形成预定数目的肋315时，借助电磁力或真空吸力将材料210b固定在座240上(图21c)。
接着，与上述实施例(图21D)类似，按照工具30和阴模具320(或座340)的运动进行拉延加工，以便在材料310b的端部上形成凸缘312。由于凸起部345的形成，在由于阴模具320移动而形成凸缘312的情形中，使阴模具320移动，这可以使情况简化。
在不设置凸缘，但是设置多条肋315的情形中可以采用图20和图21所示实施例。
下面描述图22所示实施例。在模制产品410的孔417的周围部分设置一个去毛口部分(burring)418。去毛口部分418的凸起方向与模制产品410的外周部分的凸缘412的凸起方向相反。在设置去毛口部分418所用的孔417的材料上进行去毛口处理。处理过程类似于图19的过程。凹部245变成去毛口部分418所用的凹部。设置多个去毛口部分的情形是类似的。
当去毛口部分的凸起方向与模制产品的外周部分的凸缘412的凸起方向相同时，实行与图21的过程相似的过程。凸起部分345变成去毛口部分所用的凸起部分。设置多个去毛口部分的情形是类似的。
在阴模具上可以设置真空吸垫及电磁铁，以便固定材料，使用工具进行沿着材料外周的增量成形。
本发明的技术范围并不局限于每个权利要求中所述的文字内容或在对解决问题的装置的文字描述，而是包括本专业技术人员可以容易地替换的等同物。
按照本发明，在使用一个阴模具有一个工具的增量成形方法中可以容易地形成预定的形状。
权利要求
1.一种增量成形方法，其中在一阴模具内侧布置一个模具，将材料安装在所述阴模具的上表面和所述模具的上表面上；在所述材料的一个外端部分固定在所述阴模具上的状态下，将布置在所述材料的上部中的工具构件向着设置在所述模具的所述上表面上的一个凹部相对移动；沿所述凹部相对移动所述工具构件，以便进行侧面突出加工；松开所述固定，并在将所述材料布置在所述阴模具和所述工具构件之间，以及在所述模具和所述工具构件之间的状态下，将所述材料固定在所述模具上；相对所述阴模具将所述模具和所述工具构件移向拉延加工方向；沿所述阴模具的内周面相对移动所述工具构件。
2.如权利要求1所述的增量成形方法，其特征在于进行所述侧面突出加工的所述工具构件和进行所述拉延加工的所述工具构件是相同工具构件。
3.如权利要求1所述的增量成形方法，其特征在于在松开所述固定后在所述拉延加工方向上的移动是由所述阴模具的运动进行的。
4.一种增量成形方法，其中将材料安装在具有多个凹部的一个模具的上表面上；在将所述材料固定在所述模具上的状态下，向着所述凹部相对移动设置在所述材料的一个上部上的一个工具构件；通过沿所述凹部相对移动所述工具构件而进行侧面突出加工；在另一凹部中移动所述工具构件，并通过沿所述凹部相对移动所述工具构件而进行侧面突出加工；以及在已经进行所述侧面突出加工的各部分上，通过移动所述工具构件再次进行所述侧面突出加工。
全文摘要
在将切成预定形状的材料(坯件)安装在模具上，材料底部由座支承的状态中，材料从上方受工具挤压，并沿模具移动，使材料增量成形。材料底部固定，因而材料并不倾斜，可形成预定形状。在由阴模具和工具夹紧的状态中，凸缘的圆弧部分受到加工，因而凸缘的圆弧部分不向外扩展，可以增加圆弧部分的凸缘和底部之间的正交性。
文档编号B21D22/18GK1550269SQ200410063359
公开日2004年12月1日 申请日期2001年4月17日 优先权日2000年4月17日
发明者冈田智仙, 川村涉 申请人:株式会社日立制作所