专利名称：中厚板坯连铸连轧机组的直轧工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明属于冶金轧钢领域，具体是一种中厚板坯连铸连轧机组的直轧工艺。
背景技术：
近年来随着世界能源危机的加剧，冶金行业作为能耗大户产能扩充与能源匮乏之间产生了严重的矛盾，节能降耗高效的生产工艺成为冶金企业的主要研究方向，近年冶金企业兴起的连铸连轧工艺为节能降耗提供了发展方向，按常规的连铸连轧工艺生产其能耗为463wh/t，但是在连铸连轧的工艺中还能否继续挖掘新的节能途径呢？上个世纪末，一些钢铁企业试图对铸坯采用直轧工艺，利用铸坯内部的潜热来进一步实现节能的目的，但一直没有成功，研究发现，造成这种设想失败有如下的原因，对于230mm以上厚连铸板坯来讲，首先它的浇铸速度只能在1.0m/min～1.8m/min，否则会造成漏钢，按照此速度浇铸出钢，铸坯表面只能达到700℃～800℃，要想实现轧制只能送到加热炉内加热，无法实现直轧；对于100mm以下铸坯来讲，铸坯出钢温度1050℃～1100℃，经输送辊道、高压水除鳞到粗轧机时温度降到950℃～900℃，继续轧制时由于中间坯薄，散热Q散＞潜热Q潜表现轧件温度降低，到达精轧机组前温度只能达到750℃～800℃保证不了轧件在相变点以上轧制，因此不能保证钢带的产品质量，为了保证轧件轧制质量只有采用遂道炉等补热措施，这种补热措施损耗的能量是否与加热炉的损耗热量相差多少还等待考究。对于100mm～200mm板坯来讲它的潜热值介于厚板与薄板之间，但由于各种轧制条件的制约，保证不了轧件的质量，使直轧技术无法实现。
发明内容
本发明就现有连铸连轧技术不能实现直轧工艺的问题，提出来一套中厚板坯连铸连轧机组的直轧工艺。
本发明的目的是这样实现的，它的工艺流程为转炉—LF炉—铸机—板坯断尺—输送辊道—高压水除鳞—立辊定宽—粗轧—热卷箱—飞剪切头切尾—高压水除鳞—精轧—层流冷却—卷取为成品，其特点是采用铸坯直轧工艺，具体工艺参数如下1)采用紧凑式布局，取消常规的加热炉，铸机与轧制线在同一中心线上，保证板坯顺利输送；2)铸坯的浇铸速度为2.0m/min～3.5m/min铸坯的表面温度为1000℃~1100℃，铸坯尺寸为100mm~200mm×900mm~2000mm×9000mm~20000mm；3)采用短距离高速直通式辊道，其辊道长15m～20m，辊道的传动速度为0.5m/s～1.5m/s；4)采用高压水、高密度喷嘴除鳞工艺，上下两排集水管，高度可调，水的压力为25MPa～30Mpa，喷嘴个数为4×30个；5)在直通式辊道上加全程覆盖保温罩；6)粗轧采用双轧机、大压下量、平行轧制；设置两台粗轧机R1及R2，两台轧机同时轧制，采用平行轧制的方法，R1为二辊轧机，其轧辊尺寸为φ1350mm/φ1250mm×2150mm，最大轧制力3000t～4000t，主电机AC5000kW×2×15/45r/min，R2轧机为四辊可逆式轧机，轧辊尺寸为φ1250/φ1150mm×2150mm，支持辊φ1650/φ1500mm×2150mm，最大轧制力5000t，主电机AC10000kW×2×40/90r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s，粗轧机组道次最大压下量50mm，轧制道次为4道～6道，粗轧的终轧温度950℃～1000℃；7)轧连轧机组采用7架，其轧机轧辊尺寸为φ850/φ765mm×2450mm，支持辊φ1600/φ1400mm×2150mm，最大轧制力4500t，其主电机为AC10000kW×4×150/450r/min及AC10000kW×3×200/600r/min，轧制速度7.33m/s～21.98m/s，精轧的终轧温度820℃～950℃。
为保证轧件的宽度尺寸，宽度尺寸，在粗轧R1、R2轧机的前面各设置定宽立辊轧机，立辊轧机轧辊尺寸为φ1200/φ1100mm×430mm，最大轧制力3800kN，主电机AC1200kW×2×200/400r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s。
为防止轧机故障时系统发生生产事故，在轧线铸机出口处辊道的一侧设置一下线装置，一旦某轧机出现故障可将铸坯下线送到其他轧线进行轧制。
本发明在粗轧机后面设热卷箱，一是减少铸坯热量损失，二是使输送辊道缩短，可使输送辊道减少30m～50m。
本发明的优点及效果在于取消加热炉、采用快速轧制工艺，在各环节上采用相应的技术手段，保证铸坯最短时间进入轧程，充分利用铸坯内部潜热的能量，本发明轧制周期短，平均缩短生产周期30min～50min，减少了轧件在线温度的损失，铸坯表面温降仅为150℃～200℃，实现在相变以上轧制，从而保证了轧件的质量，实验证明本发明节约能耗约0.9GJ/t，提高成材率达0.5％，更重要的是本发明的实现为冶金轧钢技术提供了一个节能、高效生产的新方向。
附图1为本发明的工艺流程图，附图2为本发明粗轧区轧件温度曲线示意图，1转炉，2 FL炉，3铸机，4板坯，5保温罩，6高压水除鳞，7立辊轧机，8 R1粗轧机，9立辊轧机，10 R2四辊可逆粗轧机，11热卷箱，12飞剪，13高压水除鳞，14精轧机组，15层流冷却，16地下卷取机，18下线装置。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明做详细说明本发明的工艺流程为转炉—LF炉—铸机—板坯断尺—输送辊道—高压水除鳞—立辊定宽—粗轧—热卷箱—飞剪切头切尾—高压水除鳞—精轧—层流冷却—卷取为成品，其特点是采用铸坯直轧工艺，具体的参数如下1)采用紧凑式布局，取消了常规的加热炉装置，并使铸机与轧制线在同一中心线上；保证板坯顺利输送；2)铸坯的浇铸速度为2.0m/min～3.5m/min，铸坯的温度1000℃～1100℃，铸坯尺寸为100mm～200mm×900mm～2000mm×9000mm～20000mm；3)采用短距离高速直通式辊道，从铸机到粗轧机R1辊道长15m～20m，辊道的传动速度为0.5m/s～1.5m/s；保证铸坯3min～5min由铸机进入轧机；4)在直通式辊道上加全程覆盖保温罩，即在轧线上所有铸坯轧制空隙加保温罩，使铸坯在辊道上散热少达到节能的目的；5)采用高压水、高密度喷嘴除鳞工艺，铸坯上下各设两排集水管，并且距离铸坯的高度可上下调整，水的压力为25MPa～30Mpa，喷嘴个数为4×30个，常规高压水除鳞其压力为18MPa～20Mpa，喷嘴个数为4×24个左右，由于压力小喷嘴个数少，达不到除鳞的效果，本发明由于辊道的运坯速度快，采用其高压及多喷嘴的除鳞方法，使铸坯的除鳞效果好、温度损降小。
6)粗轧采用双轧机、大压下量、同时轧制工艺，利用潜热和塑性变形热使轧件释放热量，抵消板坯所需温降200℃左右的热量，设置两台粗轧机R1及R2，两台轧机对不同的铸坯同时轧制，这样不仅可以节省轧制时间，相对来讲还可以缩短两台轧机的间距，R1为二辊轧机其轧辊尺寸为φ1350mm/φ1250mm×2150mm，最大轧制力3000t～4000t，主电机AC5000kW×2×15/45r/min，R2轧机为四辊可逆式轧机，轧辊尺寸为φ1250/φ1150mm×2150mm，支持辊φ1650/φ1500mm×2150mm，最大轧制力5000t，主电机AC10000kW×2×40/90r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s，粗轧机组道次最大压下量50mm，轧制道次为4道～6道；采用3+1轧制方法，即R1轧机轧三道次，R2轧机轧一道次；或采用5+1轧制方法，即R1轧机轧五道次，R2轧机轧一道次，保证热量损失小，在轧制过程中，粗轧正常温度损失为80℃～20℃，其热量为Q1，由于100mm～200mm的中等厚板坯的潜热比较高，可保证4道～6道粗轧轧制过程的潜热释放使铸坯内外温度均匀一致，其释放热量为Q2；轧制中释放出的温度为150℃～200℃，其热量Q2≥Q1，去除高压水除鳞热量损失，粗轧的终轧温度可达950℃～1000℃，此时的温度颁布曲线图，如图2所示；7)精轧连轧机组采用7架，其轧机轧辊尺寸为φ850/φ765mm×2450mm，支持辊φ1600/φ1400mm×2150mm，最大轧制力4500t，主电机AC10000kW×2×150/450r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s，精轧的终轧温度820℃～850℃，一般精轧机组都采用5～6架轧机，本发明为增加其精轧效果对精轧机的压下力及架数加以改进，使其轧制效果更好；为保证轧件的宽度尺寸，在粗轧轧机的前面各设置定宽立辊轧机，立辊轧机轧辊尺寸为φ1200/φ1100mm×430mm，最大轧制力3800kN，主电机AC1200kW×2×200/400r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s。
为防止轧机故障时系统发生生产事故，在轧线铸机出口处辊道的一侧设置一下线装置，一旦某轧机出现故障可将铸坯下线送到其他轧线进行轧制，同时也可以将铸坯置于加热炉中加热后继续轧制。
本发明在粗轧机后面设热卷箱，一是减少铸坯热量损失，二是使输送辊道缩短，可使输送辊道减少30m～50m。
表1为以一135mm铸坯实行直轧工艺的实验数据如下
表2为以一135mm铸坯实行直轧工艺的实验数据如下
从上表可看出本发明工艺最大的优点就在于铸坯的轧制过程时间短、温降小，从而实现了取消加热炉之后仍然保证轧件的质量要求。
权利要求
1.一种中厚板坯连铸连轧机组的直轧工艺，它的工艺流程为转炉—LF炉—铸机—板坯断尺—输送辊道—高压水除鳞—立辊定宽—粗轧—热卷箱—飞剪切头切尾—高压水除鳞—精轧—层流冷却—卷取为成品，其特征在于采用铸坯直轧工艺，具体的工艺参数如下1)采用紧凑式布局，取消常规的加热炉，铸机与轧制线在同一中心线上；2)出钢的浇铸速度为2.0m/min～3.5m/min，出钢铸坯的表面温度为1000℃～1100℃，铸坯尺寸为100mm～200mm×900mm～2000mm×9000mm～20000mm；3)采用短距离、高速直通式辊道，其辊道长15m～20m，辊道的传动速度为0.5m/s～1.5m/s；4)在直通式辊道上加全程覆盖保温罩；5)采用高压水、高密度喷嘴除鳞工艺，铸坯上下各设两排集水管，且高度可调；6)粗轧采用双轧机、大压下量、同时轧制工艺，设置两台粗轧机R1及R2，两台轧机对不同的铸坯同时轧制，R1为二辊轧机其轧辊尺寸为φ1350mm/1250mmφmm×2150mm，最大轧制力3000t～4000t，主电机AC5000kW×2×15/45r/min，R2轧机为四辊可逆式轧机，轧辊尺寸为φ1250/φ1150mm×2150mm，支持辊φ1650/φ1500mm×2150mm，最大轧制力5000t，主电机AC10000 kW×2×40/90r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s，道次最大压下量50mm，轧制道次为4道～6道，粗轧的终轧温度950℃～1000℃；7)精轧连轧机组采用7架，其轧机轧辊尺寸为φ850/φ765mm×2450mm，支持辊φ1600/φ1400mm×2150mm，最大轧制力4500t，其主电机为AC10000kW×4×150/450r/min及AC10000kW×3×200/600r/min，轧制速度7.33m/s～21.98m/s，精轧的终轧温度820℃～950℃。
2.根据权利要求1所述的一种中厚板坯连铸连轧机组的直轧工艺，其特征在于所述的高压水压力为25MPa～30Mpa，喷嘴个数为4×40个。
3.根据权利要求1所述的一种中厚板坯连铸连轧机组的直轧工艺，其特征在于在轧线铸机出口处辊道的一侧设置一下线装置。
全文摘要
本发明公开一种中厚板坯连铸连轧机组的直轧工艺，它的工艺流程为转炉—LF炉—铸机—板坯断尺—输送辊道—高压水除鳞—立辊定宽—粗轧—热卷箱—飞剪切头切尾—高压水除鳞—精轧—层流冷却—卷取为成品，其特征在于采用铸坯直轧工艺，本发明的优点及效果在于取消加热炉、采用快速轧制工艺，在各环节上采用相应的技术手段，充分利用铸坯内部潜热的能量，本发明轧制周期短，减少了轧件在线温度的损失，实现在相变以上轧制，从而保证了轧件的质量，实验证明本发明节约能耗约0.9GJ/t，提高成材率达0.5％，更重要的是本发明的实现为冶金轧钢技术提供了一个节能、高效生产的新方向。
文档编号B21B1/46GK1640569SQ20041002104
公开日2005年7月20日 申请日期2004年1月12日 优先权日2004年1月12日
发明者黄浩东, 杨旭, 关菊, 王霆, 董浩然, 付国利, 赵久长, 郭晓波, 吴世田, 史乃安, 陈新, 管吉春 申请人:鞍钢集团新钢铁有限责任公司