专利名称：荧光灯及该荧光灯的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种在放电容器的内表面设置了荧光体的荧光灯及该荧光灯的制造方法。
背景技术：
作为荧光灯的构成，专利文献1所述的构造为世人所知。图12(a)是专利文献1所述的荧光灯91的说明图。荧光灯91由双重管构造的放电容器911、设置在放电容器911内表面的荧光体 913、设置在放电容器911外表面的一对电极912构成。放电容器911通过圆筒状的外管9112、在外管9112的内部与外管9112同轴配置的内管9111，以双重管的构造构成，用圆环状的端壁9113密封该双重管构造的两端。构成放电容器911的部件例如是石英玻璃。在该放电容器911的内部，作为发光气体例如封入氙气。该荧光灯91中，一对电极912被放电容器911的内管9111及外管9112介于其间， 也被位于外管9112和内管9111之间的放电空间介于其间。荧光灯91通过向一对电极912输入高频/高压而产生准分子放电，从该准分子放电产生例如200nm以下的真空紫外线。荧光体913通过照射该真空紫外线被激励，激励光透过放电容器911而被放射。作为产生这种准分子放电的灯，准分子灯为世人所知。准分子灯在专利文献2及 3中公开。图12(b)是专利文献2所述的准分子灯92的说明图。图12(b)的准分子灯92和图12(a)的荧光灯91的不同点在于放电容器921的内表面未设置荧光体；内管9211的内表面设置的电极922是板状；放电容器921的端壁9213 上设置流体流通管的残留部924。作为图12(b)的准分子灯92的说明，论述作为与图12(a) 的荧光灯91的不同点的流体流通管的残留部924。在准分子灯92的制造工序中，为了清洗放电容器921的内表面，进行以下处理将氟化铵水溶液等作为清洗液使用的药液清洗处理；和清洗用水进行的洗涤处理。设置在放电容器921的两端的端壁9213上设有流体流通管，从一个流体流通管注入清洗液，放电容器921中的空气从另一个流体流通管排出。注入到放电容器921的清洗液从一个流体流通管排出，空气从另一个流体流通管注入。进行该药液清洗处理后，通过清洗用水进行洗涤处理。上述处理后，放电容器921进行干燥处理，并进行密封工序。在该密封工序中，一个流体流通管例如通过燃烧器烧断后，排出放电容器921内部的空气，填充氙气等发光气体，最后烧断另一个流体流通管。该烧断的流体流通管变为流体流通管的残留部924。专利文献2中，作为发光气体填充氙气，因此点灯时获得的紫外线是波长200nm以下的真空紫外线。
图12(c)是专利文献3所述的准分子灯93的说明图。图12(c)的准分子灯93和图12(b)的准分子灯92的不同点在于放电容器921 的形状不是双重管构造，而是单重的管形状；该管形状是长方体。作为图12(c)的准分子灯 93的说明，论述与图12(b)的准分子灯92的不同点。放电容器如图12(c)、专利文献3的图1所示是长方体状，其两端设置端壁9213， 该端壁9213上设有排气管924。该排气管924中填充有放电容器921内部的空气的排气；和作为到放电容器921 内部的发光气体的氙气。专利文献3中，作为发光气体填充氙气，因此点灯时获得的紫外线是波长200nm以下的真空紫外线。专利文献1 日本特开平06-215736号公报专利文献2 日本特开2001-023578号公报专利文献3 日本特开2004-111326号公报
发明内容
例如在树脂硬化、除菌、美容、医疗等用途中，使用所希望的波长的光，但如上述专利文献2及3的准分子灯92、93所示，由放电获得的波长是确定的，不易得到所希望的波长。因此，如专利文献1所示，考虑在放电容器的内表面设置荧光体，利用激励荧光体获得的波长。专利文献1所述的荧光灯91在放电容器911的内表面设置荧光体913，因此考虑从专利文献2及3所示的流体流通管、排气管向放电容器的内部填充荧光体。而在这种制造方法中，产生放电容器的端壁上设置的荧光体剥落的问题。如果荧光体剥落，该剥落的荧光体在放电容器的内部变为杂质，妨碍放电，在该部分产生光量下降。对该荧光体的剥落，本发明人进行了刻苦钻研，得知其是由于荧光体的厚度和荧光体与放电容器的热膨胀系数的差引起的。对其原因以下进行说明。荧光体的热膨胀系数大于放电容器构成的部件的热膨胀系数。设置在放电容器的侧壁的荧光体极薄地形成，因此即使灯被点灯并被加热时，侧壁上设置的荧光体的膨胀量也较小，抑制了从侧壁剥落。而用于涂敷荧光体的荧光体浆液的粘度较大，在将荧光体浆液涂敷到放电容器内表面的工序中，和荧光体浆液在侧壁上流动的速度相比，在端壁上流动的速度较慢，因此设置在放电容器的端壁的荧光体的厚度和设置在侧壁的荧光体的厚度相比较厚地凝结。因此，在灯被点灯并被加热时，端壁上凝结的荧光体的膨胀量与侧壁上设置的荧光体未较薄地凝结的状态相比较大，并且也大于端壁的膨胀量。因此，推测端壁上设置的荧光体因与侧壁上设置的荧光体之间的热膨胀量差、且因与端壁之间的热膨胀量差而剥落。也可考虑提前剥离端壁上设置的荧光体，以防止端壁上设置的荧光体的剥落，但通过放电产生的例如200nm以下的紫外线会直接照射端壁，构成端壁的玻璃中产生变形， 导致破损。并且，端壁例如像石英玻璃那样透过波长200nm以下的真空紫外线时，从端壁透过的真空紫外线被氧吸引，形成臭氧。臭氧分解树脂等，因此必须考虑荧光灯周边的装置类的臭氧对策，装置复杂化。因此，本发明的目的是提供一种抑制了端壁上设置的荧光体的剥落的荧光灯。第1发明涉及的荧光灯由内表面设置了荧光体的放电容器和通过放电容器介于其间而相对的电极构成，其特征在于，上述放电容器至少在一个端部上设置涂敷剂用管残留部，该端壁朝向涂敷剂用排出管残留部大致呈漏斗状，且在其内表面上也设置荧光体。第2发明涉及的荧光灯的特征在于，在第1发明中，上述放电容器经由玻璃层设置上述荧光体。第3发明涉及的荧光灯的特征在于，在第1或第2发明中，上述涂敷剂用管残留部设置在两个端部。第4发明涉及荧光灯的制造方法，该荧光灯由内表面设置了荧光体的放电容器和通过放电容器介于其间而相对的电极构成，该方法的特征在于具有以下工序将放电容器形成管的至少一个端部的端面相对放电容器形成管的长边方向倾斜地形成，一个端壁形成板沿着该倾斜的端面结合，一个涂敷剂用排出管以使一个端壁形成板朝向一个涂敷剂用排出管呈漏斗状、且使放电容器形成管的中空和涂敷剂用排出管的中空连通的方式进行结合，从而形成玻璃管的工序；和将荧光体浆液填充到玻璃管的内部，从玻璃管的一个涂敷剂用排出管排出的工序。第1发明涉及的荧光灯通过上述特征可抑制一个端部的端壁上设置的荧光体的厚度与侧壁上设置的荧光体的厚度相比过厚，因此可减小一个端部的端壁上设置的荧光体和侧壁上设置的荧光体的热膨胀差，进一步可减小一个端壁上设置的荧光体和构成端壁的部件的热膨胀量差，从而可抑制一个端壁上设置的荧光体的剥落。进一步，通过在端壁的内表面设置荧光体，抑制了通过准分子放电产生的紫外线直接照射端壁，能够延长放电容器的使用寿命。第2发明涉及的荧光灯通过上述特征，在放电容器和荧光体之间形成玻璃层，构成该玻璃层的玻璃的软化点小于构成放电容器的部件的软化点，因此在荧光体烧成时，玻璃层软化，通过玻璃层可强化放电容器和荧光体的结合，可抑制荧光体的剥落。进一步，玻璃层的软化点小于构成放电容器的部件的软化点，因此荧光体不被加热到1000°c以上的温度，从而可不被劣化地进行烧成。在长尺状的放电容器的情况下，向放电容器的内表面涂敷荧光体浆液并排出时， 用一个涂敷剂用排出管不能充分排出，因此还使用另一个涂敷剂用排出管进行排出。因此， 第3发明涉及的荧光灯通过上述特征，另一个端壁的形状变为漏斗状，可抑制另一个端壁上设置的荧光体的厚度与侧壁上设置的荧光体的厚度相比极厚，因此可减小另一个端壁上设置的荧光体和侧壁上设置的荧光体的热膨胀量差，进一步减小另一个端壁上设置的荧光体和构成端壁的部件的热膨胀量差，从而抑制设置在另一个端壁的荧光体的剥落。进一步， 通过在端壁的内表面上设置荧光体，可抑制通过准分子放电产生的紫外线直接照射端壁， 能够延长放电容器的使用寿命。第4发明涉及的荧光灯的制造方法通过上述特征，荧光体浆液顺利流到漏斗状的端壁的内表面，从一个涂敷剂用排出管顺利地排出，因此可抑制设置在漏斗状的端壁的荧光体的厚度与设置在侧壁的荧光体的厚度相比过厚地凝结，因此可减小另一个端壁上设置的荧光体和侧壁上设置的荧光体的热膨胀量差，进一步减小另一个端壁上设置的荧光体和构成端壁的部件的热膨胀量差，从而抑制设置在另一个端壁的荧光体的剥落。进一步，通过在端壁的内表面上设置荧光体，可抑制通过准分子放电产生的紫外线直接照射端壁，能够延长放电容器的使用寿命。
图1是第1实施例涉及的荧光灯的说明图。
图2是第1实施例涉及的荧光灯的说明图。
图3是第1实施例涉及的荧光灯的制造方法的说明图。
图4是第1实施例涉及的荧光灯的制造方法的说明图。
图5是第1实施例涉及的荧光灯的制造方法的说明图。
图6是第2实施例涉及的荧光灯的说明图。
图7是第3实施例涉及的荧光灯的说明图。
图8是第4实施例涉及的荧光灯的说明图。
图9是第5实施例涉及的荧光灯的说明图。
图10是第6实施例涉及的荧光灯的说明图。
图11是第7实施例涉及的荧光灯的说明图。
图12是现有技术的说明图。(a)是现有技术涉及的荧光灯的说明图。(b)是现有技术涉及的准分子灯的说明图。(C)是现有技术涉及的准分子灯的说明图。
具体实施例方式图1及图2是本发明涉及的第1实施例的说明图。图1是沿着第1实施例涉及的荧光灯1的长边方向的截面图。图2 (a)是图1的荧光灯1的一个端部的透视图，图2 (b)是相对于图2 (a)的荧光灯的长边方向正交的截面图(图2(a)的A-A截面图)。第1实施例涉及的荧光灯1由以下构成长方体状的放电容器2 ；设置在放电容器 2内表面的玻璃层4 ；设置在玻璃层4内表面的荧光体5 ；在放电容器2的外表面彼此隔离设置的一对电极31、32。放电容器2由以下构成长方体状的侧壁23 ；设置在该侧壁23的长边方向的两端的漏斗状的端壁Ml J42 ；设置在端壁Ml、242的涂敷剂用管残留部251、252。作为构成该放电容器2的部件，例如包括石英玻璃，使用能够透过来自下述荧光体5的发光的部件。侧壁23如图2所示，是构成4面(图2(a)是纸面眼前一侧的面、该面的侧面的2 个面、位于纸面内部的未图示的面)的长方体状，其中，纸面眼前的一侧的面(设置了一个电极31的面)和位于纸面内部的未图示的面的端部设置直线状的倾斜，使其宽度朝向涂敷剂用管残留部251、252依次变窄。端壁241、242沿着该侧壁23的倾斜，并且形成漏斗状，以朝向涂敷剂用管残留部 251、252依次缩径。在图1所示的截面中，端壁241、242朝向位于中央的涂敷剂用管残留部 251、252，从纸面左右形成依次缩径的漏斗状。该端壁Ml、242在图1的截面中，对于相对放电容器2的长边方向的垂线，其倾斜角度R例如形成10° 45°。在漏斗状的端壁Ml、242的中央，涂敷剂用管残留部251、252向外突出地设置。涂
6敷剂用管残留部251、252的内部有中空，在漏斗状的端壁Ml、242的中央，设置连通该中空和侧壁23的内部的中空的孔部。放电容器2的内部形成密封的放电空间26，该放电空间沈中，作为发光气体例如封入氙气。侧壁23的外表面如图2所示，分别设置网状的电极31、32。这样一来，一对电极 31 (另一个电极在图2 (a)中未图示，在图2(b)中图示)通过放电容器2和放电空间沈介于其间而相对配置。在放电容器2的内表面上设置例如由硼硅酸玻璃(Si-B-O类玻璃，软化点约 800oC )、铝硅酸玻璃(Si-Al-O类玻璃，软化点900°C )构成的玻璃层4。该玻璃层4至少使用具有比构成放电容器2的部件的软化点(石英玻璃的软化点1600°C )低的软化点的材料。该玻璃层4为了加强荧光体4和放电容器2的结合而设置。因此，玻璃层至少设置在设置荧光体5的范围。设置荧光体5的范围为了高效接收来自电极31、32之间的准分子放电的紫外线，设置在侧壁23的内表面，并且为了不使来自准分子放电的紫外线照射端壁M1J42，设置在端壁Ml J42的内表面。因此，玻璃层4也设置在侧壁23的内表面和端壁241,242的内表面。荧光体5经由玻璃层4设置在放电容器2的内表面。作为构成荧光体5的部件，例如包括铕活化的硼酸锶(Sr-B-0 Eu，中心波长 368nm)荧光体5、铈活化的铝酸镁镧(La-Mg-Al-0Ce、中心波长338nm(但为broad))荧光体5、钆、镨活化的磷酸镧(La-P-0:Gd、Pr，中心波长311nm)荧光体5等。这些荧光体5均吸引波长小于250nm的区域的紫外线，变换为分别具有的中心波长带的光并放射。上述第1实施例涉及的荧光灯1使端壁241、242朝向涂敷剂用管残留部251、252 漏斗状地构成，从而不会使端壁241、242上设置的荧光体5的厚度与侧壁23上设置的厚度极端不同。通过荧光灯1的制造方法说明端壁241、242上设置的荧光体5的厚度不能极端大于侧壁23上设置的荧光体5的厚度的理由。图3 5是表示图1及图2所示的第1实施例的荧光灯1的制造工序的说明图。图3是表示玻璃管6的形成工序的说明图。图4(i)及(k)是在图3中获得的玻璃管6的内表面上形成玻璃层4的工序的说明图。图4(l)、(m)及图5(n)是在图4形成的玻璃层4的内表面上形成荧光体5的工序的说明图。图5(0) (q)是密封在图4中获得的放电容器2的工序的说明图。首先说明玻璃管的形成工序。准备由熔融石英玻璃构成的长方体状的放电容器形成管61 (图3(a)是放电容器形成管61的端部的部分透视图)，为了使其长边方向的端面向其端面外方依次缩径，切断为倾斜状(图3(b)是切断了图3(a)的端部的说明图)。对由熔融石英玻璃构成的端壁形成部62用相当于放电容器形成管61的端面长度的长度切出备用(图3(c)是端壁形成板62的透视图)，与放电容器形成管61的端面抵接 (图3(d)是使放电容器形成管61和端壁形成板62抵接的侧面图)。该抵接如下实现放电容器形成管61固定在玻璃车床的一个夹头811上，通过固定在玻璃车床的另一个夹头812的夹具813使端壁形成板62向放电容器形成管61的端面挤压(图3(d))。该玻璃车床中的一个夹头811和另一个夹头812具有可同轴共同旋转的机构。放电容器形成管61的倾斜状的端部和端壁形成板62通过玻璃车床反复旋转/停止的同时，用燃烧器82加热抵接的部分，从而熔融(图3(e)是图3(d)的抵接部分的部分放大图，此外省略了图3 (d)所示的夹具813)。抵接部分熔融后，端壁形成板62通过被燃烧器82加热而软化，沿着倾斜状的端面弯曲，与倾斜状的端面抵接。该新抵接的部分和端壁形成板62通过玻璃车床反复旋转/停止的同时，通过被燃烧器82加热而熔融(图3(f))。熔融后，放电容器形成管61旋转C的同时，熔融的端壁形成板62的中央部分被燃烧器82加热(图3 (g))。放电容器形成管61的内部通过氮气N变为加压状态，端壁形成板62的中央部通过被燃烧器82加热而在该部分软化，通过氮气N的加压膨胀，最终吹破， 形成孔部621(图3(h))。在该孔部621中，准备由熔融石英玻璃构成的圆筒状的一个涂敷剂用排出管631， 使该端部与孔部621抵接，用燃烧器82加热，端壁形成板62和一个涂敷剂用排出管631结
I=I ο目前为止说明了放电容器形成管61的一个端部，另一个端部也可用同样的工序与一个涂敷剂排出管632结合，因此省略其说明。放电容器形成管61和设置在其两端的漏斗状的端壁形成板62、及设置在该端壁形成板的一对涂敷剂排出用管631、632如上所述，一体结合。将该一体物称为“玻璃管6”。接着说明在玻璃管6的内表面形成玻璃层4的工序、形成荧光体5的工序。1.制造分散有用于构成玻璃层4的玻璃粉末的浆液(步骤1)。细细粉碎玻璃层4构成用的块状的玻璃，放到球磨机进行加工。将粉碎的玻璃粉末放到筛网中来分类粒径，制造出平均粒径0. 5 10 μ m(优选1 5 μ m)的玻璃粉末。将该玻璃粉末与硝化纤维素、乙酸丁酯以重量比1 4的比例混合。将混合液与氧化铝球一并放到球磨机中，充分碾磨，制造出分散有玻璃粉末的浆液。以下将分散有该玻璃粉末的浆液称为“玻璃浆液71”。构成玻璃层4的玻璃是具有比作为放电容器2的基材的石英玻璃的软化点 (1600°C )低的软化点的玻璃。优选是软化点在荧光体5的烧成温度GOO 900°C )范围的玻璃，进一步优选是耐热冲击性良好的硬质玻璃。其中优选硼硅酸玻璃(Si-B-O类玻璃，软化点约800°C )、铝硅酸玻璃(Si_Al_0 类玻璃，软化点约900°C )，该硬质玻璃可单独使用，也可以适当的比例混合使用。2.接着将玻璃浆液71涂敷到玻璃管6的内表面(步骤2)。在本实施例中，玻璃管6如图4(i)所示，其长边方向垂直保持，在由玻璃浆液71 充满的容器的液面中放入一个涂敷剂用排出管631。玻璃管6通过从另一个涂敷剂用排出管632吸引玻璃管6的内部的空气，从一个涂敷剂用排出管631将玻璃浆液71吸上来，从而在玻璃管6的内部填充玻璃浆液71 (图4 (k))，之后，从一个涂敷剂用排出管631排出玻璃浆液71。此时，由于玻璃浆液71具有粘度，所以放电容器形成管61的内表面、另一个端壁形成板62 (纸面上方)的内表面、一个端壁形成板62 (纸面下方)的内表面、一个涂敷剂用排出管632的内表面、及一个涂敷剂用排出管631的内表面上涂布有玻璃浆液71。其中，端壁形成板62的形状是朝向一个涂敷剂用排出管631依次缩径的漏斗状，可使玻璃粉末向一个涂敷剂用排出管631顺利地流出玻璃浆液71，抑制玻璃粉末的滞留。此时，玻璃浆液 71的厚度优选形成在1 30 μ m的范围。该涂敷的玻璃浆液71的厚度能够通过调整玻璃浆液71的粘度、涂敷次数来改变。此外，在后面工序中形成的荧光体5的发光为紫外线时，存在玻璃层4的厚度较厚时无法获得透过来自荧光体的紫外线的足够的透过率的情况。因此，玻璃层4的厚度优选在可保持后面工序中形成的荧光体5的范围内尽可能小。3.干燥玻璃浆液71 (步骤3)通过从玻璃管6的另一个涂敷剂用排出管632向一个涂敷剂用排出管631流过干燥氮气，蒸发玻璃浆液71中含有的乙酸丁酯。其中，端壁形成板62的形状是朝向一个涂敷剂用排出管631依次缩径的漏斗状，因此可使玻璃粉末顺利流出到一个涂敷剂用排出管 631，抑制玻璃粉末发生滞留。结果是在玻璃管6的内表面上形成堆积了厚1 30 μ m的玻璃粉末的层。4.加热玻璃管6，烧成玻璃粉末的层(步骤4)烧成条件是在大气中约500 1000°C，时间以最高温度下的保持时间表示时是 0. 2 1小时。使用上述硼硅酸玻璃、铝硅酸玻璃时，优选在600 900°C下进行。通过该烧成工序，粒子之间结合，并且熔融到玻璃管6，玻璃层4强力结合到基材上。此外，玻璃层4不升温到熔融温度，因此通常保持粉末状的形态，也可进一步提升温度成为使其熔融的状态。5.将玻璃管6冷却到常温(步骤幻，将调制好的荧光体5的浆液通过吸上法涂敷到发光管内(步骤6)。荧光体5的涂敷方法和之前2中.说明的顺序相同，垂直保持发光管构成用玻璃管，在充满了荧光体浆液72的容器的液面中加入一个涂敷剂用排出管631。玻璃管6从另一个涂敷剂用排出管632吸引玻璃管6的内部空气，从而从一个涂敷剂用排出管631将荧光体浆液72吸上来，在玻璃管6的内部填充荧光体浆液72 (图4 (m))，之后从一个涂敷剂用排出管631排出荧光体浆液72。此时，由于荧光体72具有粘度，所以放电容器形成管61 的内表面、另一个端壁形成板62(纸面上方)的内表面、一个端壁形成板62(纸面下方)的内表面、一个涂敷剂用排出管632的内表面、及一个涂敷剂用排出管631的内表面上涂布了荧光体浆液72。其中，端壁形成板62的形状是朝向一个涂敷剂用排出管631依次缩径的漏斗状，可使荧光体粉末顺利流出到一个涂敷剂用排出管631，抑制荧光体粉末的滞留(凝结)。适用于本发明涉及的荧光灯1的荧光体例如是铕活化的硼酸锶(Sr-B-0:Eu(以下称为SBE)，中心波长368nm)荧光体、铈活化的铝酸镁镧(La-Mg-Al-0 Ce (以下称为 LAM)，中心波长338nm)荧光体、钆、镨活化的磷酸镧(La-P_0:Gd，Pr (以下称为LAP:ft·，Gd)， 中心波长311nm)荧光体等。这些荧光体均吸收波长小于250nm的区域的紫外光，变换为分别具有的中心波长带的紫外线并放射。6.从玻璃管6的另一个涂敷剂排出管632向一个涂敷剂用排出管631流过干燥氮气，从而蒸发荧光体浆液72中含有的乙酸丁酯。其中，端壁Ml、242部形成板的形状是朝向一个涂敷剂用排出管631依次缩径的漏斗状，因此可使荧光体粉末顺利地流出到一个涂敷剂用排出管631 (图5 (η))，抑制产生荧光体粉末的滞留(凝结)。7.烧成荧光体(步骤8)将玻璃管6加入到炉中来烧成。烧成条件是在大气气氛中，约500 800°C，作为最高温度下的保持时间，加热0. 2 1小时。在该烧成工序中，在荧光体5层和玻璃层4的边界面产生玻璃的软化，荧光体5粘合到玻璃层4，结果获得牢固的结合状态。因此在由石英玻璃构成的玻璃管6的内表面上，获得由低软化点玻璃粉末构成的玻璃层4、荧光体5层依次层叠的状态。此外，在是在大气中劣化剧烈的荧光体5的情况下，在大气中升温到硝化纤维素烧光的温度后，设置成非氧化气氛或还原气氛，从而可进行加热到约800度左右的加热。最后说明玻璃管6的密封工序。8.冷却玻璃管6到常温(步骤9)，向该玻璃管6内部封入稀有气体，气密地密封 (步骤10)。更具体而言，去除了附着到一对涂敷剂用排出管631、632的内表面的荧光体5层及玻璃层4后，用燃烧器82加热一个涂敷剂用排出管631 (图5 (ο))，通过密封形成一个涂敷剂用管残留部251 (图5 (ρ))。之后，一个涂敷剂用排出管632与排气装置83气密地连接， 通过该排气装置83使玻璃管6的内部气体排出后，作为发光气体例如将氙(Xe)、氪(Kr)、 氩(Ar)、氖(Ne)单独封入或以适当组合混合封入。此外，通过这些稀有气体的放电获得的波长分别是，氙 160-190nm，氪 1M、140_160nm，氩 107_165nm、氖 80_90nm。封入了发光气体后，用燃烧器82加热密封(chip off) 一个涂敷剂用排出管632， 从而完成在内部设置了荧光体5及玻璃层4的放电容器2。之后，在该放电容器2的外表面设置一对电极31、32，从而获得图1及图2所示的荧光灯1。如上述制造方法所述，设置在放电容器2的一个端部的一个端壁241朝向一个涂敷剂用管残留部251构成漏斗状，从而在荧光体5浆液排出时、干燥时，可抑制在一个端壁 241的内表面产生荧光体粉末的滞留(凝结)，因此可抑制端壁241、242上设置的荧光体5 层的厚度和侧壁23上设置的厚度极端不同。这样一来，端壁241、242上设置的荧光体5与侧壁23上设置的荧光体5的厚度不会极端不同，因此其热膨胀量差也小，且端壁241、242 上设置的荧光体5和侧壁23上设置的荧光体5 —样极薄，因此与端壁241、242构成的部件的热膨胀量差也变小，从而可抑制其从端壁241、242剥离。灯点灯时，从封入到放电容器2内部的发光气体产生200nm以下的真空紫外线，通过该真空紫外线激励荧光体5。该激励光例如是250nm 380nm的紫外线时，如构成放电容器2的部件是石英玻璃时，可使该紫外线透过并适当地照射到外部。此时，放电容器2的端壁241、242上设有荧光体5，因此可抑制放电容器2内部产生的真空紫外线直接照射端壁 MU42，可抑制放电容器2的破损，因此可延长放电容器2的寿命。进一步，200nm以下的真空紫外线时，当流出到放电容器2外部时，被外部的氧吸收，生成臭氧，产生分解装置中含有的树脂的问题，但第1实施例涉及的荧光灯1因在端壁 241、242的内表面设置荧光体5，所以可抑制从端壁Ml、242流出真空紫外线。并且与之相伴，装置不采取臭氧对策也可，从而不会导致装置复杂化。在第1实施例中，构成放电容器2的部件是石英玻璃，该石英玻璃的软化点是1600°C左右，因此在放电容器2的内表面直接设置荧光体5时，在1600°C左右这样的高温区域下加热荧光体5时，荧光体5会劣化，无法获得预定的光。另一方面，为了避免荧光体5 退化，以小于1600°C的温度加热荧光体5时，放电容器2的软化变得不充分，与荧光体5的结合变得不充分，最终产生荧光体5剥落的问题。因此，在第1实施例中，由于荧光体5经由软化点比石英玻璃低的玻璃层4设置在放电容器2的内表面，从而可抑制荧光体5剥落、 劣化。使放电容器2为硬质玻璃时，其软化点小于石英玻璃的软化点，因此可在放电容器2上直接设置荧光体5。作为不设置玻璃层4、而在放电容器2上直接设置荧光体5的例子，如第2实施例所示。图6是本发明涉及的第2实施例的说明图。图6是沿着第2实施例涉及的荧光灯1的长边方向的截面图。此外，图6中，对和图1相同的装置用相同的标记表示。图6的第2实施例和图1的第1实施例的不同点是，构成放电容器2的部件不同； 不设置玻璃层4。作为图6的第2实施例的说明，省略和图1相同的部分，仅论述不同的部分。构成放电容器2的部件是硬质玻璃，其软化点为780°C。其温度和第1实施例所示的玻璃层4的软化点相同，因此在放电容器2的内表面涂敷荧光体浆液72并烧成时，在荧光体5层和放电容器2的边界面上产生玻璃的软化，荧光体5粘合到放电容器2，可获得放电容器2和荧光体5之间牢固结合的状态。这样一来，构成放电容器2的部件是硬质玻璃时，可在放电容器2的内表面直接设置荧光体5。这样构成时，第2实施例涉及的荧光灯1中，放电容器2的形状和第1实施例相同，因此可起到和第1实施例一样的效果。作为第1及第2实施例所示的漏斗状的端壁M1J42的形状以外的例子，表示第 3实施例。图7是本发明涉及的第3实施例的说明图。图7 (a)是沿着第3实施例涉及的荧光灯1的长边方向的截面图，图7 (b)是图7 (a) 的荧光灯1的一个端部的透视图。此外，图7中，对和图1及图2相同的装置用相同的标记表示。图7的第3实施例和图1及2的第1实施例的不同点是，端壁241、242的漏斗状的形状是圆弧状。作为图7的第3实施例的说明，省略和图1及2相同的部分，仅论述不同的部分。端壁241、242如图7(b)所示，纸面眼前一侧的面(设置一个电极31的面)和位于纸面内侧的未图示的面的端部以对数函数的圆弧状设置倾斜，以使其宽度朝向涂敷剂用管残留部251、252依次变窄。端壁241、242沿着该侧壁23的倾斜，并且朝向涂敷剂用管残留部251、252依次缩径地构成漏斗状。在图7(a)所示的截面中，端壁Ml、242朝向位于中央的涂敷剂用管残留部251、252，从纸面左右开始形成对数函数的圆弧地构成漏斗状。端壁Ml、242的形状是图7所示的圆弧的漏斗状时，在荧光体涂敷工序中，也可顺利进行填充到玻璃管6内部的荧光体粉末的排出，可抑制端壁241、242上发生荧光体粉末的滞留(凝结)。因此，第3实施例涉及的荧光灯1可获得和第1实施例涉及的荧光灯1同样的效果ο在第1 3实施例中，使设置涂敷剂用管残留部251、252的位置位于端壁241、242 的中央，其以外的例子以第4实施例表示。图8是本发明涉及的第4实施例的说明图。图8 (a)是沿着第4实施例涉及的荧光灯1的长边方向的截面图，图8 (b)是图8 (a) 的荧光灯1的一个端部的透视图。此外，图8中，对和图1及图2相同的装置用相同的标记表示。图8的第4实施例和图1及2的第1实施例的不同点是，将涂敷剂用管残留部251、 252设置在端壁M1J42的侧边缘的位置上。作为图8的第4实施例的说明，省略和图1及2相同的部分，仅论述不同的部分。涂敷剂用管残留部251、252如图8(b)所示，设置在端壁Ml、242中的侧边缘的位置上。侧壁23如图8(b)所示，纸面眼前一侧的面(设置了一个电极31、32的面)和位于纸面内侧的未图示的面的端部设置成直线状的倾斜，使其宽度朝向涂敷剂用管残留部251、 252依次狭窄。端壁241、242沿着该侧壁23的倾斜，并且朝向涂敷剂用管残留部251、252倾斜地构成漏斗状。在图8(a)所示的截面中，端壁Ml、242朝向位于纸面右的涂敷剂用管残留部 251、252，构成向纸面左倾斜的漏斗状。即使端壁Ml、242的形状是图8所示的圆弧的漏斗状，在荧光体涂敷工序中，也可顺利进行填充到玻璃管6内部的荧光体粉末的排出，可抑制端壁241、242上发生荧光体粉末的滞留(凝结)。因此，第4实施例涉及的荧光灯1可获得和第1实施例涉及的荧光灯1同样的效^ ο在第1 4实施例中，将设置端壁M1J42的位置设置在侧壁23的端部的端面， 其以外的例子以第5实施例表示。图9是本发明涉及的第5实施例的说明图。图9是沿着第5实施例涉及的荧光灯1的长边方向的截面图。此外，图9中对和图1相同的装置用同样的标记表示。图9的第5实施例和图1的第1实施例的不同点在于设置端壁241、242的位置从侧壁23的端面设置到进入内侧的区域；具有从端壁Ml、242的外周边缘向外突出的放电容器形成管残留部231。作为图9的第5实施例的说明，省略和图1相同的部分，仅论述不同的部分。端壁Ml、242在放电容器2的端部中，从侧壁23的端面设置到内侧的位置。从而设置从端壁M1J42的外周边缘向放电容器2的长边方向突出的放电容器形成管残留部 231。设置端壁Ml、242的位置如图9所示，在比端壁Ml、242的端面靠内侧的位置时， 只要端壁M1J42的形状是朝向涂敷剂用管残留部251、252的漏斗状，则在荧光体涂敷工
12序中，可顺利进行填充到玻璃管6内部的荧光体粉末的排出，可抑制端壁241、242上发生荧光体粉末的滞留(凝结)。因此，第5实施例涉及的荧光灯1可获得和第1实施例涉及的荧光灯1同样的效果。在第1 5实施例中，放电容器2的形状由长方体形状的单重管构成，其以外的例子以第6实施例表示。图10是本发明涉及的第6实施例的说明图。图10是沿着第6实施例涉及的荧光灯1的长边方向的截面图。此外，图10中对和图8相同的装置用同样的标记表示。图10的第6实施例和第4实施例的不同点在于放电容器2由圆筒状的双重管构成；另一个电极32设置在放电容器2的内管22的内表面。作为图10的第6实施例的说明，省略和图8相同的部分，仅论述不同的部分。第6实施例涉及的荧光灯1由以下构成圆筒双重管的放电容器2;设置在放电容器2的内表面的玻璃层4 ；设置在玻璃层4的内表面的荧光体5 ；在放电容器2的外表面彼此隔离设置的一对电极31、32。放电容器2由以下构成双重管构造的侧壁23，其由圆筒状的外管21、及在外管 21的内部与外管21同轴配置的内管22构成；漏斗状的端壁M1J42，设置在该侧壁23的长边方向的两端；以及设置在端壁MU42的涂敷剂用管残留部251、252。作为构成该放电容器2的部件，例如包括石英玻璃，使用透过来自荧光体5的激励光的部件。侧壁23如图10所示，其端面是倾斜状。端壁241、242沿着该侧壁23的倾斜，并且构成为朝向涂敷剂用管残留部251、252 倾斜的漏斗状。在图10所示的截面中，端壁Ml J42向位于纸面右的涂敷剂用管残留部、 构成从纸面左倾斜的漏斗状。双重管构造的侧壁23中，在外管21 —侧的外周面设置网状的一个电极31，在内管 22的外周面设置圆筒板状的另一个电极32。这样一来，一对电极31、32被放电容器2的内管22及外管21介于其间，也被位于外管21和内管22之间的放电空间沈介于其间。放电容器2的形状是图10所示的双重管构造时，只要端壁Ml、242的形状朝向涂敷剂用管残留部251、252是漏斗状，则在荧光涂敷工序中，可使填充在玻璃管6的内部的荧光粉末的排出顺利进行，可抑制端壁241、242上发生荧光体粉末的滞留(凝结)。因此，第6实施例涉及的荧光灯1可获得和第4实施例涉及的荧光灯1同样的效果。在第1 6的实施例中，将涂敷剂用管残留部251、252设置在端壁M1J42，其以外的例子作为第7实施例表示。图11是本发明涉及的第7实施例的说明图。图11 (a)是表示第7实施例涉及的荧光灯1的一个端部的透视图。图11 (b)是表示图11(a)的荧光灯1的一个端部的截面图。此外，图11中对和图8相同的装置用同样的标记表示。图11的第7实施例和图8的第4实施例的不同点在于将涂敷剂用管残留部251、252设置在侧壁23。作为图11的第7实施例的说明，省略和图8相同的部分，仅论述不同的部分。一个涂敷剂用管残留部251设置在侧壁23的端面附近。一个涂敷剂用管残留部 251使其形状构成为L字状，由侧壁23从放电容器的长边方向向垂直方向延伸，接着向放电容器2的长柄方向弯曲。一个涂敷剂用管残留部251的内表面与倾斜的端壁Ml的内表面连接，从而在荧光体涂敷工序中，排出填充到玻璃管6内部的荧光体粉末时，使在倾斜的端壁Ml上流过来的荧光体粉末可顺利流过与倾斜的端壁Ml的内表面连接的涂敷剂用排出管的内表面并排出，抑制端壁241上发生荧光体粉末的滞留(凝结)。因此，第6实施例涉及的荧光灯1可获得和第4实施例涉及的荧光灯1同样的效果。此外，将一个涂敷剂用管部251设置在侧壁23的端面附近也可适用于图10所示的双重管构造。在上述第1 7实施例中，一对端壁241、242中，至少一个端部的端壁241是朝向涂敷剂用管残留部251的漏斗状，从而在荧光涂敷工序中，可顺利排出填充在玻璃管6内部的荧光体粉末。而照射来自本发明的荧光灯1的光的被照射物是大型时，荧光灯1也制造成an以上的长尺状的灯。此时，荧光体浆液72具有粘度，因此排出荧光体粉末时，仅从一个涂敷剂用排出管631排出时，存在无法充分排出的情况，所以荧光灯1为长尺状时，如图1所示，另一个端壁242也朝向另一个涂敷剂排出管构成漏斗状，从而可抑制另一个端壁242上产生荧光体粉末的滞留(凝结)，能够抑制设置在另一个端壁242上的荧光体5的剥落。
权利要求
1.一种荧光灯，由内表面设置了荧光体的放电容器和通过放电容器介于其间而相对的电极构成，其特征在于，上述放电容器至少在一个端部上设置涂敷剂用管残留部，该端壁朝向涂敷剂用排出管残留部大致呈漏斗状，且在其内表面上也设有荧光体。
2.根据权利要求1所述的荧光灯，其特征在于， 上述放电容器经由玻璃层设置上述荧光体。
3.根据权利要求1或2所述的荧光灯，其特征在于， 上述涂敷剂用管残留部设置在两个端部。
4.一种荧光灯的制造方法，该荧光灯由内表面设置了荧光体的放电容器和通过放电容器介于其间而相对的电极构成，该方法的特征在于具有以下工序将放电容器形成管的至少一个端部的端面相对放电容器形成管的长边方向倾斜地形成，一个端壁形成板沿着该倾斜的端面结合，一个涂敷剂用排出管以使一个端壁形成板朝向一个涂敷剂用排出管呈漏斗状、且使放电容器形成管的中空和涂敷剂用排出管的中空连通的方式进行结合，从而形成玻璃管的工序；和将荧光体浆液填充到玻璃管的内部，从玻璃管的一个涂敷剂用排出管排出的工序。
全文摘要
本发明的目的是提供一种抑制设在端壁上的荧光体的剥落的荧光灯及该荧光灯的制造方法，第1发明涉及的荧光灯由内表面设置了荧光体的放电容器、通过放电容器介于其间而相对的电极构成，其特征在于，上述放电容器至少在一个端部上设置涂敷剂用管残留部，该端壁朝向涂敷剂用排出管残留部大致呈漏斗状，且在其内表面上也设置荧光体。
文档编号H01J61/00GK102214543SQ20101015537
公开日2011年10月12日 申请日期2010年4月2日 优先权日2010年4月2日
发明者平石隆之, 田川幸治 申请人:优志旺电机株式会社