一种显示面板的测试治具及测试方法与流程

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板的测试治具及测试方法。

背景技术：

显示面板在运输或者客户使用过程中，不可避免会受到不确定性的外力影响，导致产品出现一些品质不良等问题。

目前，在显示面板出厂前对显示面板的检测通常是将显示面板平放在机台上，通过对显示面板的背面施加测试压力，以对显示面板的质量进行测试。若经压力测试后的显示面板的画面显示仍然正常，则该显示面板通过验证，若经压力测试后的显示面板的子像素显示不良，例如子像素出现亮斑，则该显示面板未通过验证。当然在压力测试中，也存在显示面板出现破裂的情况，那么该显示面板也未通过验证。

但是，经过上述压力测试且验证通过的显示面板，在实际使用中，仍然有可能出现画面显示不良的问题。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种显示面板的测试治具及测试方法，以提高对显示面板的测试准确率。

第一方面，本发明实施例提供了一种显示面板的测试治具，包括：

测试台，测试台包括支撑平台和支撑凸起部件，支撑凸起部件的第一端连接至支撑平台的边缘，支撑凸起部件的第二端与待测显示面板的边缘区域接触，用于支撑待测显示面板与支撑平台平行放置；

多个弹性部件，多个弹性部件的第一端固定在支撑平台上且位于支撑凸起部件围绕区域内，多个弹性部件的第二端朝向待测显示面板；

施力部件，用于对待测显示面板背离测试台的一侧的多个测试点施加压力；

信号施加电路，用于向待测显示面板输入扫描信号和数据信号，以点亮待测显示面板的子像素。

进一步地，弹性部件包括弹簧和垫块，其中，弹簧的第一端固定在支撑平台上，弹簧的第二端连接垫块。

进一步地，支撑凸起部件围绕支撑平台的边缘连续设置。

进一步地，多个弹性部件呈矩阵式排列。

进一步地，弹性部件与测试点呈至少部分正对和/或错开设置。

进一步地，未对待测显示面板测试前，沿垂直于支撑平台所在平面并指向支撑平台的方向，支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离范围为[-3mm，3mm]。

进一步地，还包括：第一驱动机构；

支撑凸起部件的第一端插入支撑平台，第一驱动机构用于驱动支撑凸起部件上升和下降，以调整沿垂直于支撑平台所在平面并指向支撑平台的方向，支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离。

进一步地，还包括：第二驱动机构；

第二驱动机构用于驱动多个弹性部件上升和下降，以调整沿垂直于支撑平台所在平面并指向支撑平台的方向，支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离。

第二方面，本发明实施例还提供了一种基于本发明任意实施例提供的显示面板的测试治具的测试方法，包括：

s1、在待测显示面板放置在测试台上后，施力部件向待测显示面板背离所述测试台的一侧的一测试点施加预设压力；

s2、信号施加电路向所述待测显示面板输入扫描信号和数据信号，以点亮所述待测显示面板的子像素；

s3、判断是否出现所述待测显示面板破裂和/或所述待测显示面板的子像素亮度不均匀；若是，则执行s4；否则，执行s5；

s4、判定所述待测显示面板未通过测试验证；

s5、判断是否还有测试点未进行测试；若还有测试点未进行测试，则执行s6，否则执行s7；

s6、更换另一未经测试的测试点；并返回执行s1；

s7、判定所述待测显示面板通过测试验证。

进一步地，支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离包括第1预设高度-第n预设高度；

在所述在待测显示面板放置在测试台上后，施力部件向待测显示面板背离所述测试台的一侧的一测试点施加预设压力之前还包括：

s0、在沿垂直于支撑平台所在平面并指向支撑平台的方向，调整支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离为第i预设高度；

在s5的判断结果为否，执行s7之前，还包括：

s8、判断第1预设高度至第n预设高度是否都已进行测试；若是，执行s7，否则执行s9；

s9、更换另一未经测试的预设高度；并返回执行s1；

其中，n为大于1的正整数，i为大于等于1小于等于n的正整数。

本发明实施例的技术方案通过在测试台的支撑平台上设置多个弹性部件，并将待测显示面板置于支撑凸起部件的上，在施力部件对待测显示面板背离测试台的一侧的多个测试点施加压力时，会使待测显示面板在压力作用下，发生一定程度的弯曲变形，进而受到底部弹性部件的弹力作用，不同的弯曲程度，受到的弹性部件的弹力大小和方向不同，从而可以模拟产品在运输和实际使用过程中受到的各种不同方向和大小的不确定性的外力作用，解决了常规测试中，只能模拟垂直受力情况，造成的测试不准的问题，从而提高对显示面板的测试水平。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种未放置待测显示面板时的显示面板的测试治具的俯视结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种放置有待测显示面板时的显示面板的测试治具的剖面结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种放置有待测显示面板且进行压力测试时的显示面板的测试治具的剖面结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种弹性部件与测试点的分布示意图；

图5为本发明实施例提供的一种未放置待测显示面板时的显示面板的测试治具的剖面结构示意图；

图6为本发明实施例提供的又一种放置有待测显示面板时的显示面板的测试治具的剖面结构示意图；

图7为本发明实施例提供的一种显示面板的测试方法；

图8为本发明实施例提供的又一种显示面板的测试方法。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

本发明实施例提供一种显示面板的测试治具，图1为本发明实施例提供的一种未放置待测显示面板时的显示面板的测试治具的俯视结构示意图，图2为本发明实施例提供的一种放置有待测显示面板时的显示面板的测试治具的剖面结构示意图，结合图1和图2所示，该显示面板的测试治具包括：测试台110、多个弹性部件120、施力部件130和信号施加电路140。

其中，测试台110包括支撑平台111和支撑凸起部件112，支撑凸起部件112的第一端连接至支撑平台111的边缘，支撑凸起部件112的第二端与待测显示面板210的边缘区域接触，用于支撑待测显示面板210与支撑平台111平行放置；多个弹性部件120，多个弹性部件120的第一端固定在支撑平台111上且位于支撑凸起部件112围绕区域内，多个弹性部件120的第二端朝向待测显示面板210；施力部件130，用于对待测显示面板210背离测试台的一侧的多个测试点施加压力；信号施加电路140，用于向待测显示面板210输入扫描信号和数据信号，以点亮待测显示面板的子像素。

本实施例的技术方案通过在测试台110的支撑平台111上设置多个弹性部件120，并将待测显示面板210置于支撑凸起部件112上，在施力部件130对待测显示面板210背离测试台110的一侧的多个测试点施加压力时，会使待测显示面板210在压力作用下，发生一定程度的弯曲变形，如图3所示，图3为本发明实施例提供的一种放置有待测显示面板且进行压力测试时的显示面板的测试治具的剖面结构示意图，进而受到底部弹性部件120的弹力作用，不同的弯曲程度，导致弹性部件120的形变量不同，则待测显示面板210受到的弹性部件120的弹力大小和方向不同，从而可以模拟产品在运输和实际使用过程中受到的各种不同方向和大小的不确定性的外力作用，解决了常规测试中，只能模拟待测显示面板垂直受力情况，造成的测试不准的问题，从而提高对显示面板的测试水平。

其中，当待测显示面板210的边框较宽时，即非显示区211的宽度较大，则设置支撑凸起部件112的第二端与待测显示面板210的至少部分非显示区211接触；当待测显示面板210的边框较窄时，即非显示区211的宽度较小，设置支撑凸起部件112的第二端与非显示区211和部分显示区212接触。可选的，支撑凸起部件112的围绕区域大于等于显示面板210的显示区212，以使显示面板的整个显示区212的下方分布有弹性部件120，以对显示面板210的整个显示区212进行测试。

由于以俯视角度看，若支撑凸起部件112围绕区域的外边缘小于待测显示面板210的外边缘，则待测显示面板210的超出支撑凸起部件112围绕区域的外边缘的那部分区域将无法设置测试点，以进行测试，否则，若在待测显示面板210的超出支撑凸起部件112围绕区域的外边缘的那部分区域的一端设置测试点并施加压力，则待测显示面板210的另一端将会翘起很大角度，导致无法测试，故针对这一技术问题，可选的，如图2所示，支撑凸起部件112围绕区域的外边缘与待测显示面板210的外边缘沿竖直方向看是对齐的，或者，以俯视角度看，支撑凸起部件围绕区域的外边缘可以是大于待测显示面板的外边缘，以增大显示面板的测试面积，进而实现对显示面板的显示区边缘进行测试(在显示面板的实际应用过程中，发现显示区边缘的子像素容易出现显示不良的问题，故有必要对显示面板的显示区边缘进行测试)。

其中，支撑凸起部件112可以在支撑平台111的边缘的两侧设置，还可以是围绕支撑平台111的边缘间断设置。可选的，如图1所示，支撑凸起部件112围绕支撑平台111的边缘连续设置，可以更好的对显示区的边缘的质量进行测试。根据待测显示面板的大小，来设置弹性部件的个数。多个弹性部件的弹性系数和自然长度相同，对待测显示面板进行测试的过程中，弹性部件的形变未超出弹性范围。多个弹性部件可以是错乱分布，还可以是规则分布；可选的，如图1所示，多个弹性部件120呈矩阵式排列。可选的，参见图2，弹性部件120包括弹簧121和垫块122，其中，弹簧121的第一端固定在支撑平台111上，弹簧121的第二端连接垫块122。

需要说明的是，该待测显示面板包括阵列基板和对向基板，其中阵列基板与对向基板相对设置。该待测显示面板可以是液晶显示面板或oled(organiclight-emittingdiode，有机发光二极管)显示面板。若显示面板为液晶显示面板，则对向基板可以是彩膜基板，若显示面板为oled显示面板，则对向基板可以是封装基板。将待测显示面板置于支撑凸起部件上时，可将待测显示面板的对向基板一侧与支撑凸起部件接触，在待测显示面板的阵列基板一侧通过施力部件对其施加压力。根据待测显示面板的大小，设计待测显示面板上的测试点的个数，测试点可设置在显示区和/或非显示区。该待测显示面板上的测试点的分布可以是错乱分布，还可以是规则分布，示例性的，参见图4，图4为本发明实施例提供的一种弹性部件与测试点的分布示意图，可选的，弹性部件120与测试点131呈至少部分垂直相对和/或错开设置。根据不同的待测显示面板210的质量要求，设置该施力部件130对每一测试点131施加的压力大小和持续时间。在施力部件130对待测显示面板210的测试点施加压力之后，信号施加电路140向待测显示面板210输入扫描信号和数据信号，以点亮待测显示面板210的子像素，还可以是在施力部件130对待测显示面板210的测试点施加压力时，信号施加电路140向待测显示面板210输入扫描信号和数据信号，以点亮待测显示面板210的子像素。

结合图2和图5所示，图5为本发明实施例提供的一种未放置有待测显示面板时的显示面板的测试治具的剖面结构示意图，其中，图2中的支撑凸起部件112的第二端高于多个弹性部件120的第二端，图5中的支撑凸起部件112的第二端低于多个弹性部件120的第二端。可选的，未对待测显示面板210测试前，沿垂直于支撑平台111所在平面并指向支撑平台111的方向，支撑凸起部件112的第二端与多个弹性部件120的第二端之间的距离d范围为[-3mm，3mm]。根据不同类型的显示面板的质量要求，设置支撑凸起部件112的第二端与多个弹性部件120的第二端之间的距离的大小。具体的，待测显示面板210的厚度越小，设置支撑凸起部件112的第二端与多个弹性部件120的第二端之间的距离的绝对值越小，例如可以是[-2mm，2mm]。

本发明实施例提供又一种显示面板的测试治具，图6为本发明实施例提供的又一种放置有待测显示面板时的显示面板的测试治具的剖面结构示意图，如图6所示，在上述实施例的基础上，测试治具还包括：第一驱动机构150；支撑凸起部件112的第一端插入支撑平台111，第一驱动机构150用于驱动支撑凸起部件112上升和下降，以调整沿垂直于支撑平台111所在平面并指向支撑平台111的方向，支撑凸起部件112的第二端与多个弹性部件120的第二端之间的距离。第一驱动机构150驱动支撑凸起部件112上升和下降，以实现对支撑凸起部件112的第二端与多个弹性部件120的第二端之间的距离的调整，进而逐步改变支撑凸起部件112的第二端与多个弹性部件120的第二端之间的距离，完成在不同的距离下对待测显示面板210的测试。

本发明实施例提供又一种显示面板的测试治具，继续参见图6，在上述实施例的基础上，测试治具还包括：第二驱动机构160；第二驱动机构160用于驱动多个弹性部件120上升和下降，以调整沿垂直于支撑平台111所在平面并指向支撑平台111的方向，支撑凸起部件112的第二端与多个弹性部件120的第二端之间的距离。第二驱动机构160驱动多个弹性部件120上升和下降，以实现对支撑凸起部件112的第二端与多个弹性部件120的第二端之间的距离的调整，进而逐步改变支撑凸起部件112的第二端与多个弹性部件120的第二端之间的距离，完成在不同的距离下对待测显示面板120的测试。

图7为本发明实施例提供一种显示面板的测试方法，可由本发明任意实施例提供的显示面板的测试治具实现，该方法具体包括如下步骤：

步骤s1、在待测显示面板放置在测试台上后，施力部件向待测显示面板背离测试台的一侧的一测试点施加预设压力。

需要说明的是，显示面板的主体材料是由玻璃构成的，玻璃为易碎品。在施力部件向待测显示面板背离测试台的一侧的一测试点施加预设压力后，待测显示面板可能破裂。该预设压力可以是10牛，施加预设压力的持续时间可以为30秒或60秒。

步骤s2、信号施加电路向待测显示面板输入扫描信号和数据信号，以点亮待测显示面板的子像素。

需要说明的是，在施力部件向待测显示面板背离测试台的一侧的一测试点施加预设压力后，可能会导致显示面板内部结构损坏，使得在信号施加电路向待测显示面板输入扫描信号和数据信号时，待测显示面板的子像素会出现显示不良，例如可以是子像素的亮度不均匀，有亮斑产生。

步骤s3、判断是否出现待测显示面板破裂和/或待测显示面板的子像素亮度不均匀。

其中，若出现待测显示面板破裂和/或待测显示面板的子像素亮度不均匀，则判定待测显示面板未通过测试验证，即执行步骤s4；否则，判断是否还有测试点未进行测试，若是，更换另一未经测试的测试点，返回继续执行步骤s1至步骤s3，直至施力部件向待测显示面板背离测试台的一侧的多个测试点逐一施加预设压力测试完成；否则，判定待测显示面板通过测试验证。

步骤s4、判定待测显示面板未通过测试验证。

步骤s5、判断是否还有测试点未进行测试。

步骤s6、更换另一未经测试的测试点。

步骤s7、判定待测显示面板通过测试验证。

需要说明的是，步骤s1和步骤s2可以同时进行，也可以先对每一个测试点进行步骤s1后，判断待测显示面板是否破裂，若待测显示面板出现破裂，则判定待测显示面板未通过测试验证；若待测显示面板未出现破裂，再进行步骤s2，并判断是否出现待测显示面板的子像素亮度不均匀，若是，判定待测显示面板未通过测试验证，否则，判定待测显示面板通过测试验证。

图8为本发明实施例提供又一种显示面板的测试方法，在上述实施例的基础上进行优化，该方法具体包括如下步骤：

步骤s0、在沿垂直于支撑平台所在平面并指向支撑平台的方向，调整支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离为第i预设高度。

其中，支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离包括第1预设高度至第n预设高度；其中，n为大于1的正整数。第i预设高度为第1预设高度至第n预设高度的n个预设高度中的一个预设高度。

步骤s1、在待测显示面板放置在测试台上后，施力部件向待测显示面板背离测试台的一侧的一测试点施加预设压力。

步骤s2、信号施加电路向待测显示面板输入扫描信号和数据信号，以点亮待测显示面板的子像素。

步骤s3、判断是否出现待测显示面板破裂和/或待测显示面板的子像素亮度不均匀。

其中，若出现待测显示面板破裂和/或待测显示面板的子像素亮度不均匀，则执行步骤s4，否则，执行步骤s5。

步骤s4、判定待测显示面板未通过测试验证。

步骤s5、判断是否还有测试点未进行测试。

其中，若还有测试点未进行测试，则执行步骤s6，否则，执行步骤s8。

步骤s6、更换另一未经测试的测试点。

其中，更换另一未经测试的测试点后，返回继续执行步骤s1，直至施力部件向待测显示面板背离测试台的一侧的多个测试点逐一施加预设压力，以完成在支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离为当前预设高度时的测试。

步骤s8、判断第1预设高度至第n预设高度是否都已进行测试。

其中，若第1预设高度至第n预设高度都已进行测试，则执行步骤s7，否则，执行步骤s9。

步骤s7、判定待测显示面板通过测试验证。

步骤s9、更换另一未经测试的预设高度。

其中，更换另一未经测试的预设高度可以是在沿垂直于支撑平台所在平面并指向支撑平台的方向，调整支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离为第j预设高度，第j预设高度为第1预设高度-第n预设高度的n个预设高度中的一个预设高度。i和j为大于等于1小于等于n的正整数，且i≠j。在沿垂直于支撑平台所在平面并指向支撑平台的方向，支撑凸起部件的第二端与多个弹性部件的第二端之间的距离为第j预设高度时，返回继续执行步骤s1；并判断施力部件向待测显示面板背离测试台的一侧的多个测试点逐一施加预设压力测试完成时，是否出现待测显示面板破裂和/或待测显示面板的子像素亮度不均匀，直至在第1预设高度至第n预设高度时逐一施加预设压力测试完成。

需要说明的是，本发明实施例提供的显示面板的测试方法基于本发明任意实施例提供的显示面板的测试治具，具备上述实施例中所描述的有益效果，此处不再赘述。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、相互结合和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。