色调剂及其制造方法

专利名称：：色调剂及其制造方法
技术领域：
：本发明涉及用于复印机、激光打印机、普通纸传真机、彩色PPC、彩色激光打印机、彩色传真机以及这些机器的复合机中的色调剂及其制造方法。
背景技术：
：近年来，打印机等图像形成装置正在从办公室使用的目的转为个人使用，并同时要求实现小型化、高速化、高图像质量化、彩色化的技术。为此，同时要求满足如下等条件可以实现高速输出彩色图像的串列式彩色处理工艺和无油定影有良好的维护性、低臭氧排放，所述无油定影是在定影时不使用用以防止粘脏(透印；offset)的定影油，并可以兼顾具有高光泽性和高透光性的鲜明的彩色图像和无粘脏性(透印性)。所有这些功能必须同时兼顾，并且不仅改善这些处理工艺是重要的因素，提高色调剂的特性也是重要的因素。在彩色打印机中，在定影处理工艺中，对于彩色图像，必须使彩色色调剂熔融混色，并提高透光性。如果产生色调剂的熔融不佳，则在色调剂图像的表面或内部产生光的散射，从而损害色调剂色素本身的色调，同时在重叠的部分，光不能入射到其下层，降低色彩再现性。因此，对于色调剂而言，具有完全熔融特性、并具有不妨碍色调的透光性是必要的条件。还要求实现在定影时不使用硅油等的无油定影。为了实现该目标，将蜡等脱模剂(离型剂)添加至具有明显熔融特性的粘合树脂中的构成正在被实际使用。然而，利用这种色调剂构成的问题是由于色调剂具有凝聚性很强的特性，因此更显著地产生转印时的色调剂图像紊乱以及转印不佳的倾向，从而难以兼顾转印和定影。另外在作为双组分显影使用时，由于基于粒子之间的碰撞、摩擦，或在粒子和显影器之间的碰撞、摩擦等机械碰撞、摩擦所导致的发热，从而容易产生色调剂中的低熔点成分粘附到载体表面上的消耗(spent)，使载体的带电能力降低，并且縮短了显影剂的使用寿命。色调剂一般由作为粘合树脂的树脂成分、颜料、电荷控制剂，以及根据需要使用的脱模剂等添加成分而构成，并且以适当比例预先混合后，将混合物通过热熔融进行加热混炼、通过气流式碰撞板方式进行微粉碎、微粉分级，由此制成色调剂母体粒子。另外，还有通过化学聚合方法来制备色调剂母体粒子的方法。然后，将例如疏水性二氧化硅等外部添加剂从外部添加到上述色调剂母体粒子中，从而制得色调剂。单组分显影仅由色调剂构成，通过将色调剂和由磁性粒子形成的载体混合，可以得到双组分显影剂。在现有的混炼粉碎法中的粉碎和分级操作中，虽说是小粒径化，但从经济和性能方面来考虑，实际可以提供的粒径是有限度的。因此，己经研究使用了不同于混炼粉碎法的各种聚合方法的色调剂的制备方法。例如，用悬浮聚合法制备色调剂时，即使想要控制色调剂的粒度分布，也难以生成比利用混炼粉碎法制备的色调剂的粒度分布更窄的分布，多数情况下需要进一步的分级操作。另外，由这些方法得到的色调剂由于其形状大致为圆球状，从而存在残留在感光体等中的色调剂的清洁性差、且损害图像质量可靠性的问题。在下述专利文献l中公开了一种色调剂，其包括经聚合而形成的粒子和由在该粒子表面上经乳液聚合而形成的微小粒子构成的涂覆层，可以是如下的结构通过加入水溶性无机盐，从而在粒子表面上利用微小粒子生成涂覆层；或者通过改变溶液的pH，从而在粒子表面利用微小粒子生成涂覆层。在下述专利文献2中公开了一种色调剂的制备方法，其包括如下工序在至少使树脂粒子分散而成的分散液中形成凝聚粒子而制备凝聚粒子分散液的工序；将使树脂微粒分散而成的树脂微粒分散液添加混合到凝聚粒子分散液中，从而使树脂微粒粘附于凝聚粒子而形成粘附粒子的工序；以及加热粘附粒子而发生熔合的工序，作为其添加混合的方法，公开了例如如下要点可以缓慢连续地进行，也可以分成多次阶段性地进行。并且记载了下述的效果通过添加混合上述树脂微粒(补加粒子)，从而抑制微小粒子的发生，并且粒度分布尖锐、带电性能方面优异。在下述专利文献3中公开了如下的构成色调剂粒子中的表面活性剂的含量为3重量％以下，并且含有10ppm以上且1重量％以下的具有2价以上的电荷的无机金属盐例如氯化锌，通过离子交联形成，从而使耐吸湿性提高。将树脂微粒分散液和着色剂分散液混合，使用无机金属盐制成凝聚体分散液后，加热至树脂的玻璃化转变温度以上，将凝聚体熔合而形成色调剂。已经记载了具有优异的带电特性和环境依赖性、清洁性、转印性，并且具有尖锐粒度分布的小粒径的色调剂。在下述专利文献4中公开了一种形成有树脂层(外壳)的色调剂粒子，该树脂层是利用盐析/熔融粘合法使树脂粒子熔融粘合于含有树脂以及着色剂的着色粒子(芯粒子)的表面上而形成的；并且公开了如下构成在用于获得着色粒子的盐析/熔融粘合工序之后，紧接着向着色粒子的分散液中添加树脂粒子的分散液，并将温度保持在玻璃化转变温度以上；并且记载了该色调剂粒子具有如下效果在粒子表面中的着色剂的存在量少，且在高湿度环境下即使长期供给于图像形成，也不会发生因带电性和显影性的变化所引起的图像浓度的变化、灰雾、色彩的变化。在下述专利文献5中公开了以下的黑色色调剂包含至少含有粘合树脂和DBP吸油量为70~120ml/100g的炭黑而成的色调剂粒子。由于炭黑被微细分散，且其分散粒径分布是尖锐的，因此即使是较低的粘附量，也可以实现所期待的图像浓度，进而容易地带电至想要的带电量。为此，可以充分防止由于逆带电色调剂引起的电转印不佳的文字漏空(淡化)的问题。还记载了该色调剂具有带电环境稳定性和耐压力性优异的效果。如果炭黑的DBP吸油量过小，则炭黑变得难以与粘合树脂结合，从而在色调剂粒子中的炭黑容易向色调剂表层移动而不能微细分散，因此不能实现所期待的图像浓度和所期待的带电量。另一方面，如果炭黑的DBP吸油量过大，则存在如下问题色调剂粒子制造时的形状控制性劣化成为圆形度降低的原因。并且，如果炭黑的DBP吸油量的值过大，则炭黑变得难以被水润湿，因此炭黑水分散液的分散稳定性降低。并且还记载了如下效果如果使用分散稳定如此低的炭黑来制造色调剂，则容易引起凝聚而不能顺利地控制粒子成长，色调剂中的炭黑分散性劣化，其结果是文字漏空(淡化；漏印)、带电量劣化。专利文献l:日本特开昭57-045558号公报专利文献2:日本特开平10-073955号公报专利文献3:日本特开平11-311877号公报专利文献4:日本特开2002-116574号公报专利文献5:日本特开2005-221836号公报在以上的公知例中，为了实现无油定影等定影性的改良，虽然公开了添加一定量以上的低熔点蜡的方法，但是在水性介质中将上述蜡凝聚从而使其与树脂粒子等凝聚生成凝聚粒子时，有时在加热处理期间粒径粗大化，并且存在难以生成窄粒度分布的小粒径粒子的倾向。为了避免粒径的粗大化，采用改变水性介质温度和搅拌速度的方法却反而妨碍了水性介质中的树脂粒子、蜡粒子以及颜料的着色剂粒子的均匀的混合凝聚，并且在水性介质中未进入着色剂粒子中，存在容易产生未参与凝聚的悬浮的蜡或者颜料粒子残留的倾向。尤其是在颜料中使用炭黑时，就显著地表现出这种倾向。炭黑粒子与其它的酞菁系、喹吖啶酮系、偶氮系等有机系颜料相比，显示出接近于无机系颜料的特性，并且炭黑粒子具有一定的DBP吸油量特性。在水性介质中进行加热处理，使树脂粒子和蜡粒子凝聚从而生成凝聚粒子时，加热温度达到蜡的熔点以上而使凝聚反应进行时，蜡成为熔融状态，炭黑粒子处于粉末状态。而且，具有一定以上的DBP吸油量特性的炭黑粒子由于其吸油性而对熔融的蜡进行吸油(吸附)。其结果是，存在容易生成熔融粘附有炭黑粒子和蜡的灰色粒子的倾向。并且，一部分容易粗大化，水性介质中的粒子的平衡受到破坏，因此存在容易产生未参与凝聚的悬浮的蜡或者颜料粒子残留的倾向。并且，如果熔融在炭黑粒子中的蜡被吸油(吸附)，则蜡本来的低温定影性和耐粘脏性的定影性功能降低，且存在可定影的温度范围减少的倾向。处于粉末状态的具有一定以上的DBP吸油量特性的炭黑粒子与熔融的蜡的凝聚反应影响到水性介质中的凝聚反应时的粒子形成，同时也存在影响蜡的定影性功能的倾向。如果悬浮的蜡粒子、炭黑粒子残留，结果就会发生带电量降低、色调剂向非图像部的粘附增大、对感光体、转印体发生成膜。并且，如果蜡、颜料粒子、特别是炭黑在着色粒子中的分散性劣化，则定影时在色调剂图像中容易产生颜色混浊(dullcolor)，并且色调剂的显色性不充分。并且，虽然公开了使外壳树脂粒子熔融粘合在着色粒子(核粒子)的表面而获得色调剂粒子的核壳结构，但在将核粒子的分散液中分散了外壳树脂粒子的外壳树脂分散液进行混合、加热进行成壳的方法中，在使外壳树脂粒子熔融粘合在上述的配合有蜡的核粒子上时，存在下述情况蜡的存在使得外壳树脂粒子的粘附不稳定，粘附不容易进行；或者即使外壳树脂粒子暂时粘附在核粒子上，在之后的加热处理工序中，一旦蜡熔融，则也会由于蜡的脱模作用而使外壳树脂粒子从核粒子脱离。
发明内容本发明提供了不需要分级工序就可以制造的具有尖锐的粒度分布的小粒径的色调剂及其制造方法，该色调剂能够防止转印时的文字漏空、文字飞散，可获得高转印效率。本发明的色调剂含有芯粒子，所述芯粒子按照下述的方法来生成在水性介质中至少将分散了第一树脂粒子的第一树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子的蜡粒子分散液进行混合、凝聚，从而生成芯粒子，所述着色剂含有DBP吸油量(ml/100g)为45~70的炭黑，并且所述蜡含有由DSC法测定得到的吸热峰值温度(称作熔点Tmwl(。C))为5090。C的蜡。本发明的色调剂制造方法的特征在于，具有下列工序生成混合液的工序，在该工序中，在水性介质中至少将分散了第一树脂粒子的第一树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子的蜡粒子分散液进行混合，从而生成混合液；生成芯粒子的工序，在该工序中，向所述混合液中添加凝聚剂，将所述第一树脂粒子、所述着色剂粒子、所述蜡粒子进行凝聚、熔融粘合，从而生成芯粒子；使所述第二树脂粒子熔融粘合于所述芯粒子上的工序，在该工序中，向含有所述芯粒子的芯粒子分散液中，添加分散了第二树脂粒子的第二树脂粒子分散液，并进行加热,从而使所述第二树脂粒子熔融粘合于所述芯粒子上，其中，所述着色剂含有DBP吸油量(ml/100g)为4570的炭黑，并且所述蜡含有由DSC法测定得到的吸热峰值温度(称作熔点Tmwl(。C))为5090'C的蜡。图l是本发明的一个实施例中使用的图像形成装置的结构的剖视图。图2是本发明的一个实施方式中使用的定影单元的结构的剖视图。图3是本发明的一个实施方式中使用的搅拌分散装置的示意图。图4是本发明的一个实施方式中使用的搅拌分散装置的示意图。图5是本发明的一个实施方式中的灰雾的特性图。具体实施方式本发明中，在含有将分散有树脂粒子、着色剂粒子和蜡粒子的各粒子分散液混合、凝聚而生成的芯粒子的色调剂中含有DBP吸油量(ml/100g)为4570的炭黑，并且所述蜡含有由DSC法测定得到的吸热峰值温度(称作熔点Tmwl(°C))为509(TC的蜡，由此可以解决在水性介质中未进入芯粒子中而未参与凝聚的悬浮的蜡、炭黑粒子的残留问题，可以生成窄粒度分布且小粒径的粒子。并且，通过使第二树脂粒子熔融粘合于芯粒子上，可获得耐久性、带电稳定化、高温非粘脏性及贮藏稳定性提高的效果。此外，在并排配置多个具有感光体和显影部的图像形成站，并在转印体上连续依次转印各种颜色的色调剂而实施转印工艺的串列式彩色处理工艺中，可以防止转印时的文字漏空和反向转印，并可以得到高转印效率。以下根据各工序进行说明。(l)聚合及凝聚工序树脂粒子分散液的制备可以通过下列方法进行将乙烯基系单体在表面活性剂中进行乳液聚合或种子聚合等，由此将乙烯基系单体的均聚物或共聚物(乙烯基系树脂)的树脂粒子分散到表面活性剂中，从而制成分散液。作为制备树脂粒子分散液的装置，可以列举出例如高速旋转型乳化装置、高压乳化装置、胶体型乳化装置、具有介质的球磨机、砂磨机、珠磨机(Dynomill)等其本身公知的分散装置。在树脂粒子中的树脂为前述乙烯基系单体的均聚物或共聚物以外的树脂时，如果所述树脂可以溶解到对水的溶解度比较低的油性溶剂中，则可以使上述树脂溶解到上述油性溶剂中，并可以使用均化器等分散器来将该溶液和表面活性剂或高分子电解质一起以微粒分散到水中，之后，加热或减压使上述油性溶剂蒸发，由此可以使乙烯基系树脂以外的树脂制树脂粒子分散到表面活性剂中，从而制备分散液。着色剂粒子的分散液可以通过在添加了表面活性剂的水中添加着色剂粒子，并使用前述的分散装置使其分散来制备。蜡粒子分散液通过如下的方法来制备在添加有表面活性剂的水中，添加蜡粒子并使其分散，使用适当的分散装置使其分散。色调剂还要求低温定影化和无油定影时的高温非粘脏性、脱模性、彩色图像的高透光性、一定的高温下的贮藏稳定性，并且必须同时满足上述这些要求。本发明是在水性介质中至少将分散了第一树脂粒子的树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子的蜡粒子分散液进行混合、凝聚，从而生成芯粒子。此时，所述着色剂含有DBP吸油量(ml/100g)为4570的炭黑，并且所述蜡含有由DSC法测定得到的吸热峰值温度为(称作熔点)509(TC的蜡。DBP吸油量优选4563，更优选45~60，迸一步优选4553。在使用上述的具有509(TC的熔点的蜡以及作为着色剂的炭黑与树脂粒子一起凝聚而生成芯粒子时，由于使用从较低温度开始熔融的蜡以及凝聚性高且粒子生长快的炭黑，所以如上所述，存在难以生成灰色粒子、以及芯粒子粗大化而生成小粒径且窄粒度分布的粒子的倾向。然而，如果试图通过温度调整、搅拌速度调整等来抑制芯粒子的粗大化从而生成小粒径粒子，则炭黑不会进入到芯粒子中，炭黑粒子先是进行粒子生长，在芯粒子分散液中未参与凝聚的炭黑粒子残留在其中，反应液处于黑色混浊的状态而难以变得透明。并且，还可见未参与凝聚的蜡粒子的残留，存在粒度分布变宽的倾向。因此，发现在后述的具有一定熔点的处于熔融状态的蜡和处于粉末状态的炭黑粒子的凝聚反应中，通过使用一定以下的低DBP吸油量的炭黑粒子，可抑制炭黑粒子先进行粒子生长的现象，即使芯粒子小粒径化，炭黑粒子也会进入到芯粒子中，从而可获得能够消除在芯粒子分散液中未参与凝聚而残留的炭黑粒子的效果。还发现具有抑制原来蜡的定影性功能降低的现象的效果。虽理由尚未明确，但据认为是受到具有一定以上的DBP吸油量特性的炭黑粒子与熔融的蜡吸附的现象的影响。据推测是因为用DBP吸油量超过70的炭黑时，炭黑的凝聚容易快速发生，炭黑粒子难以进入到芯粒子中的缘故。还推测与熔融的蜡的吸附的现象迅速进行，结果生成灰色的粒子。此外，还推测蜡的定影性的功能也降低了。DBP吸油量小于45的炭黑是难以获得的。为了实现低温定影，必须使用具有509(TC的熔点的蜡。优选5585"C，更优选5885。C，进一步优选6874'C。熔点低于5(TC时，凝聚过快地进行，生成的芯粒子容易粗大化。并且，在高温保存状态下的贮藏稳定性变差。熔点超过90。C时，低温定影性、彩色光泽性不会提高。在本发明中，优选的是在制备第一树脂粒子分散液时使用的表面活性剂的主要成分是非离子表面活性剂，并且在着色剂粒子分散液和蜡粒子分散液中使用的表面活性剂的主要成分是非离子表面活性剂。上述的"主要成分"是指占所使用的表面活性剂中的50重量％以上。在本发明中，在第一树脂粒子分散液中使用的表面活性剂中，优选相对于整个表面活性剂具有5095重量O/^的非离子表面活性剂，更优选为55~90重量％，进一步优选为60~85重量％。并且，在着色剂粒子分散液和蜡粒子分散液中使用的表面活性剂中，优选相对于整个表面活性剂具有50~100重量％的非离子表面活性剂，更优选为60100重量％，进一步优选为60~90重量％。在各粒子的分散液中使用的表面活性剂中，离子表面活性剂(优选阴离子型表面活性剂)相对于整个表面活性剂的配合比例优选按照蜡粒子、着色剂粒子、第一树脂粒子的顺序增多。据推测以多的比例使用了阴离子型表面活性剂的第一树脂粒子首先开始凝聚而形成核，然后，以比蜡粒子更多的比例使用了阴离子型表面活性剂的着色剂粒子开始在树脂粒子的核周围凝聚。最后，以最多比例使用了非离子型表面活性剂的蜡粒子发生凝聚，以将着色剂粒子与树脂粒子一起包入的方式凝聚而形成芯粒子。被认为关键在于如果最初第一树脂粒子开始凝聚而形成核，则着色剂粒子和蜡粒子不会进入到芯粒子中，而避免芯粒子分散液中未参与凝聚的着色剂粒子和蜡粒子残留在其中的现象。本发明中，优选的是，第一树脂粒子分散液中使用的表面活性剂是非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的混合，并且在蜡粒子分散液和着色剂粒子分散液中使用的表面活性剂仅是非离子表面活性剂。如果使用这样的树脂粒子、着色剂粒子和蜡粒子，使凝聚剂在水性介质中发生作用，则树脂粒子首先开始凝聚，从而形成核。然后，着色剂粒子开始在树脂粒子的核周围凝聚。最后，蜡粒子凝聚以将着色剂粒子和树脂粒子一起夹着的方式包入它们。树脂粒子与着色剂粒子、蜡粒子相比，以重量浓度计，通常添加数倍以上，因此据推测仅是树脂粒子的核进一步也在蜡粒子之上凝聚，而形成最表面由树脂被覆的色调剂。据认为利用此种机理，消除在水性介质中未参与凝聚的悬浮着色剂粒子、蜡粒子的存在，能够形成小粒径且均匀地在窄范围具有尖锐粒度分布的芯粒子。在制成非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的混合体系的实施方式中，在第一树脂粒子分散液的表面活性剂中，进一步优选非离子表面活性剂相对于整个表面活性剂为50~95重量％。更优选为55~90重量％，进一步优选为6085重量％。通过使之为50重量％以上，可抑制所生成的芯粒子的粒度分布扩宽的现象。通过使之为95重量％以下，具有使树脂粒子自身在树脂粒子分散液中的分散稳定的效果。作为离子型表面活性剂，优选阴离子型表面活性剂。进而，在仅用非离子型表面活性剂分散的着色剂粒子和蜡粒子分散液中，优选的是，用于分散蜡粒子所使用的非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数大于用于分散着色剂粒子所使用的非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数。这是由于非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数少的那一方存在对凝聚剂的凝聚性高的倾向。用于分散颜料粒子所使用的非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数优选18~33。更优选20~30，进一步优选20~26。非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数不足18时，颜料粒子对凝聚剂的凝聚性变得过高，在被树脂包围以前，就生长成大的粒子，而不会进入到色调剂粒子中。与此相反，非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数超过33时，对凝聚剂的凝聚性变得过低，炭黑微粒不会凝聚，而直接以微粒的状态存在于反应溶液中，因此就不会进入到色调剂粒子中。还优选在分散颜料粒子时所使用的非离子型表面活性剂含有多种非离子型表面活性剂。即使单独一种非离子型表面活性剂的环氧乙垸平均加成摩尔数不在2030的范围，而只要多种非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数在2030的范围也可以。此处，各粒子对凝聚剂的凝聚性，可以通过向各种浓度的凝聚剂水溶液(例如硫酸镁水溶液)中滴加粒子分散液，以粒子凝聚到一定大小时的凝聚剂浓度进行评价，并且粒子对凝聚剂的凝聚性越高，则粒子以更低的凝聚剂浓度发生凝聚。据推测，使用这样的树脂粒子、着色剂粒子及蜡粒子，在溶液中使凝聚剂发生作用时，首先使用了阴离子型表面活性剂的树脂粒子开始凝聚从而可以成核。然后，使用了环氧乙烷平均加成摩尔数少的非离子型表面活性剂的着色剂粒子在树脂粒子的核周围开始凝聚。最后，使用了环氧乙烷平均加成摩尔数大的非离子型表面活性剂的蜡粒子凝聚，以将着色剂粒子和树脂粒子一起包入的方式凝聚从而形成芯粒子。据认为可以避免了如下现象着色剂粒子和蜡粒子不进入芯粒子中，在芯粒子分散液中未参与凝聚的着色剂粒子和蜡粒子残留在其中。非离子型表面活性剂相对于颜料粒子的量从分散稳定性的观点出发，以重量比计，相对于炭黑100重量份，优选1020重量份。在本发明中，作为形成芯粒子的一个实施方式，在水性介质中，将分散了第一树脂粒子的第一树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子的蜡粒子分散液进行混合，将该混合分散液的pH调整到一定的条件下，添加水溶性无机盐，从而生成由第一树脂粒子、着色剂粒子和蜡粒子而成的芯粒子。通过将水性介质加热到第一树脂粒子的玻璃化转变温度(Tg)以上和/或蜡的熔点以上，就可以生成至少一部分熔融了的芯粒子。在聚合生成乳液聚合树脂时，树脂粒子分散液使用过硫酸钾等过硫酸盐作为聚合引发剂时，其残留成分在加热凝聚工序时有时由于热分解而使pH波动(降低)，因此优选在乳液聚合后在一定温度以上(为了使残留成分充分分散而优选为8(TC以上)，进行一定时间(优选为15小时左右)的加热处理。树脂粒子分散液的pH优选为4以下，更优选为1.8以下。上述的混合分散液的pH优选调整到9.512,2的范围。优选将pH调整为10.5~12.2，更优选将？11调整到11.2~12.2的范围。通过添力卩lN的NaOH可以调整pH值。pH值为9.5以上时，则具有抑制所形成的芯粒子粗大化的现象的效果。pH值为12.2以下是，则具有抑制生成游离的蜡粒子、着色剂粒子，且能够容易均匀地将蜡、着色剂内包化的效果。在调整混合分散液的pH后，添加水溶性无机盐，进行加热处理，至少第一树脂粒子、着色剂粒子和蜡粒子的至少一部分熔融、凝聚而制成规定的体积平均粒径的芯粒子。在形成该规定的体积平均粒径的芯粒子时，通过将溶液的pH保持在7.09.5的范围，就可以形成蜡的游离少、且蜡被内包的窄粒度分布的芯粒子。所添加的NaOH量、凝聚剂种类及用量、乳液聚合树脂分散液的pH、着色剂分散液的pH、蜡分散液的pH的设定值、加热温度、时间可以适当地选择。粒子形成时的溶液的pH不足7.0时，存在芯粒子粗大化的倾向。pH超过9.5时，存在凝聚不佳而游离的蜡增多的倾向。pH(氢离子浓度)的测定可以按照下述方法来进行使用移液管从溶液槽内采集10ml的待测液样品，加入到同样容量程度的烧杯中。将该烧杯浸渍于冷水中，将样品冷却至室温(30'C以下)。使用pH计(SevenMulti:梅特勒-托利多公司制造)，将测定探针浸于已冷却至室温的样品中。仪器显示稳定后，读取其数值，作为pH值。调整混合分散液的pH后，边搅拌溶液边使混合分散液温度升高。升温速度优选为0.1l(TC/分钟。如果升温速度慢，则生产率变低。如果升温速度过快，则存在下述的倾向在粒子表面还没有变平滑的期间，形状就过快地变成球形。在本发明的色调剂制造方法中，作为生成芯粒子的优选的一个实施方式，是在水性介质中，将第一树脂粒子分散液、着色剂粒子分散液和蜡粒子分散液混合从而生成混合分散液。然后，将该混合分散液加热，待混合分散液的溶液温度达到一定的温度后，优选向该混合分散液中添加水溶性无机盐作为凝聚剂。通过在混合分散液的温度达到一定以上的状态下添加凝聚剂，可以避免随着升温时间的进行而缓慢地发生凝聚的现象，在凝聚剂添加的同时，一下子进行凝聚反应，从而在短时间内可以生成芯粒子。并且，可以形成均匀地内包有蜡和着色剂的小粒径且窄粒径分布的芯粒子。并且，进而在后述那样同时使用熔点不同的蜡时，在升温的过程中，低熔点的蜡首先开始熔融，随着升温进行，则接着高熔点的蜡开始熔融，凝聚开始，因此是用于防止低熔点蜡粒子之间、以及高熔点蜡粒子之间生成凝聚体的有效方法。可以防止芯粒子中蜡的不均匀存在，并且防止芯粒子的粒度分布变宽、或者形状的分布变得不均匀。所添加的凝聚剂使用含有具有一定的水浓度的水溶性无机盐的水溶液，但还优选的是，在调整该水溶液的pH值后，将其添加在至少混合有分散了第一树脂粒子的第一树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子的蜡粒子分散液的混合分散液中。据认为通过将含有凝聚剂的水溶液的pH调整到一定值，可以进一步提高作为凝聚剂的粒子的凝聚作用。优选与混合分散液的pH值保持一定的关系，若向混合分散液中添加pH值偏离的凝聚剂水溶液，则溶液的pH平衡被突然打乱，因此凝聚粒子容易发生粗大化，蜡的分散容易变得不均匀。为了控制这种现象，调整凝聚剂水溶液的pH是有效的。并且，当将第一树脂粒子分散液、着色剂粒子分散液以及蜡粒子分散液混合而成的混合分散液进行加热处理，且使在添加含有凝聚剂的水溶液之前的混合分散液的pH值为HG时，优选将含有凝聚剂的水溶液的pH值调整到HG+2HG-4的范围后添加。优选为HG+2HG-3的范围，更优选为HG+1.5HG-2的范围，进一步优选为HG+lHG-2的范围。若向混合分散液中添加pH值偏离的凝聚剂水溶液，则溶液的pH平衡被突然打乱，因此凝聚反应变慢且难以进行，或者凝聚粒子容易变得粗大化。为了控制这种现象，调整凝聚剂水溶液的pH是有效的。虽原因不明，但据认为更优选的是使含有凝聚剂的水溶液的pH值低于混合分散液的pH值。通过调整到HG-4以上，则作为凝聚剂的粒子的凝聚作用进一步提高，并且可以加速凝聚反应。通过调整到HG+2以下，则具有抑制凝聚粒子粗大化，抑制粒度分布变宽的现象的效果。作为添加凝聚剂的时机，优选的是，当将第一树脂粒子分散液、着色剂粒子分散液以及蜡粒子分散液混合而成的混合分散液的温度达到由后述的DSC法测定得到的蜡的熔点以上后添加凝聚剂。据认为是在蜡的熔融开始的状态下，通过添加凝聚剂，熔融的蜡粒子、树脂粒子和着色剂粒子一下子进行凝聚，进而通过继续加热处理，蜡粒子、树脂粒子进行熔融从而形成粒子。此时，在混合分散液的温度达到第一树脂粒子的玻璃化转变温度的时刻即使添加凝聚剂，粒子也几乎不凝聚，不能形成粒子。通过在混合分散液的温度达到蜡的特定温度的时刻添加凝聚剂，由此使粒子的凝聚得以进行，之后通过进行0.55小时，优选为0.53小时，更优选为12小时的加热处理，由此可生成规定的粒度分布的芯粒子。虽然在保持蜡的特定温度的状态下进行加热处理也可以，但优选在8095"C，更优选在9095'C进行加热。可以加速凝聚反应，且关系到处理时间的縮短。此外，如后述，在含有两种以上的蜡时，优选调整到具有较低熔点一方的蜡的特定温度。更优选为调整到具有较高熔点的蜡的特定温度。在蜡粒子开始熔融的温度状态下添加凝聚剂是有效的。凝聚剂的添加可以是一次性添加所有的量，但优选用1120分钟滴加凝聚剂。也可以分批添加，但优选为连续滴加。通过向加热后的混合分散液中以一定速度滴加凝聚剂，由此凝聚剂缓慢均匀地混合到处于反应釜内的整个混合分散液中，从而具有如下效果抑制由于不均匀存在而导致的粒度分布变宽，并抑制产生蜡、着色剂的悬浮粒子。还可以抑制混合分散液的溶液温度的急剧降低。优选用560分钟添加，更优选用1040分钟添加，进一步优选用1535分钟添加。通过用l分钟以上滴加，芯粒子的形状不会变成不定形，而可获得稳定的形状。通过用120分钟以下添加，可获得抑制由于着色剂、蜡粒子的凝聚不佳而存在单独悬浮的粒子的效果。相对于第一树脂粒子、颜料微粒和蜡微粒的总和100重量份，凝聚剂优选滴加150重量份。优选为120重量份，更优选为515重量份。进一步优选为510重量份。如果凝聚剂少，则不能进行凝聚反应，如果过多则存在生成粒子粗大化的倾向。为了调整混合分散液中除了第一树脂粒子分散液、着色剂粒子分散液和蜡粒子分散液以外的溶液中的固体浓度，可以添加离子交换水。溶液中的固体浓度优选为5~40重量％。此外，作为凝聚剂，还优选为使用以离子交换水等将水溶性无机盐调整到一定浓度来使用。凝聚剂水溶液的浓度优选为5~50重量％。在本发明中，还优选在分散了芯粒子的芯粒子分散液中添加混合分散有第二树脂粒子的第二树脂粒子分散液，进行加热处理，从而使第二树脂粒子熔融粘合在芯粒子上而生成色调剂母体粒子。对于本发明的色调剂而言，颜料和蜡虽然进入到色调剂的内部，但在最表面还有可能存在极微量的颜料和蜡，这些颜料和蜡如果蓄积在电子照相装置内，则会对图像质量带来坏影响，因此从预先防止这样的问题的角度出发，也期望第二树脂粒子在芯粒子上形成熔融粘合层(有时也称作外壳层)。并且，从提高色调剂在高温状态下的贮藏稳定性的观点出发，期望将高玻璃化转变温度(TgCC))的树脂微粒形成外壳层；从确保在高温下的耐粘脏性的观点出发，期望将高分子量的乳化树脂微粒形成外壳层；从带电稳定性的观点出发，还期望将含有电荷调节剂的树脂粒子形成为外壳层。在使第二树脂粒子熔融粘合于芯粒子时，作为向分散了所生成的芯米立子的芯粒子分散液中滴加第二树脂粒子分散液的条件，优选相对于所生成的芯粒子量100重量份，在第二树脂粒子的滴加速度为0.14重量份/分钟2重量份/分钟的滴加条件下滴加来生成。优选为0.15重量份/分钟~1重量份/分钟，进一步优选为0.2重量份/分钟~0.8重量份/分钟。第二树脂粒子分散液的添加时机是当芯粒子达到规定的粒径后，就直接添加。添加优选是按顺序滴加。一下子添加规定的总量或者以超过2重量份/分钟的速度添加，则仅第二树脂粒子本身彼此之间容易发生凝聚，粒度分布容易变宽。并且，如果投入量增加，则溶液温度急剧降低，从而凝聚反应停止进行，有时第二树脂粒子的一部分未粘附于芯粒子上，而是以在水性介质中悬浮的状态残留。如果滴加速度低于0.14重量份/分钟，则第二树脂粒子的粘附于芯粒子的那部分的量减少，如果继续加热时，芯粒子彼此之间发生凝聚，从而粒子粗大化，粒度分布容易变宽。通过适当调整第二树脂粒子分散液的滴加条件，可以防止芯粒子彼此之间的凝聚及仅第二树脂粒子本身彼此之间的凝聚，能够生成小粒径且窄粒度分布的粒子。优选以分散了所生成的芯粒子的芯粒子分散液的溶液温度的波动控制在10%以内的方式来滴加第二树脂粒子分散液。在使第二树脂粒子熔融粘合于芯粒子时，在向芯粒子分散液中添加分散了第二树脂粒子的第二树脂粒子分散液，进行加热处理从而在芯粒子上形成使第二树脂粒子熔融粘合于芯粒子的树脂熔融粘合层时，优选将第二树脂粒子分散液的pH值调整到一定范围后添加。尤其是与第二树脂粒子分散液的滴加条件进行组合会更具效果。通过在不打乱溶液的pH平衡的情况下添加第二树脂粒子分散液，可达到下述的目的控制未参与熔融粘合的悬浮的第二树脂粒子的发生，并且使得第二树脂粒子良好地粘附在芯粒子上，或者抑制芯粒子彼此之间发生二次凝聚。作为第二树脂粒子分散液的pH值的条件，将分散了芯粒子的芯粒子分散液的pH值设定为HS时，优选将分散了第二树脂粒子的第二树脂粒子分散液的pH调整到HS+4HS-4的范围后添加到芯粒子中。优选为HS+3HS-3的范围，更优选为HS+3HS-2的范围，进一步优选为HS+2HS-1的范围。若向芯粒子分散液中添加pH值偏离的第二树脂粒子分散液，则溶液的pH平衡被突然打乱，所以结果是第二树脂粒子不会粘附于芯粒子上，或者由于芯粒子彼此之间发生二次凝聚，使得生成粒子粗大化。为了抑制这种现象，调整第二树脂粒子分散液的pH是有效的。由此，可以降低第二树脂粒子的悬浮粒子的产生，可以使第二树脂粒子在芯粒子表面上进行均匀地粘附。并且，可促进对芯粒子的粘附，熔融粘合的处理时间加快，且使生产率提高。并且，在第二树脂粒子向芯粒子上熔融粘合时，可以防止粒子的急剧粗大化，可形成小粒径且尖锐的粒度分布。通过使pH值达到HS+4以下，可以抑制粒子的粗大化，以及粒度分布变宽的倾向。通过使pH值达到HS-4以上时，使第二树脂粒子向芯粒子进行粘附，仅在短时间内就能进行熔融粘合处理。而且可获得抑制如下现象的效果第二树脂粒子未参与熔融粘合而是处于悬浮于水性介质中的状态，且在溶液为白色混浊的状态下不能进行反应。在使第二树脂粒子熔融粘合在芯粒子上的实施方式中，无论分散有芯粒子的芯粒子分散液的pH值如何，要添加到芯粒子分散液中的分散了第二树脂粒子的第二树脂粒子分散液的pH值优选在调整到3.511.5的范围后添加。优选为5.5~11.5，更优选为6.511，进一步优选为6.510.5的范围。通过使14在3.5以上，能进行第二树脂粒子对凝聚粒子表面的粘附，并且可以抑制第二树脂粒子悬浮于水性介质中、溶液呈白色混浊的现象。通过使pH值在11.5以下，可以抑制生成的粒子的急剧粗大化的倾向。并且，将分散有第二树脂粒子的第二树脂粒子分散液的pH调高到HSHS+4的范围时，可调整芯粒子彼此发生二次凝聚的状态，从而也可以控制在添加第二树脂粒子时最终生成的色调剂母体粒子的形状。通过将添加的第二树脂粒子分散液的pH调整到接近于或高于上述分散有芯粒子的芯粒子分散液的pH值后添加，就可以实现上述情况。通过调整到该范围，在第二树脂粒子粘附熔融到芯粒子上时，使一部分芯粒子彼此之间二次凝聚，由此可以将粒子的形状控制在球形到椭球状(马铃薯状)之间。这样，通过与显影、转印、清洁工艺匹配，色调剂的形状被固定的倾向增强，在重视感光体、转印带的清洁性时，色调剂形状不是球形而是椭球状时清洁性的富余度增大。而在重视转印性时，使色调剂的形状近似球形，可提高转印效率。优选使在第二树脂粒子分散液中使用的表面活性剂的主要成分为非离子表面活性剂，还优选使在第二树脂粒子分散液中使用的表面活性剂为非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的混合，此时的实施方式中的非离子表面活性剂的含量相对于整个表面活性剂优选为50~95重量％。更优选为55~90重量％，进一步优选为60~85重量％。通过将上述含量设为50重量0%以上，可以使第二树脂粒子微粒对芯粒子的粘附得到促进。通过将上述含量设为95重量％以下，则具有使树脂粒子本身在树脂粒子分散液中的分散得以稳定的效果。在形成着色剂粒子后，可以经过任意的洗涤工序、固液分离工序、以及干燥工序来获得色调剂母体粒子。在该洗涤工序中，从提高带电性的观点出发，优选利用离子交换水充分地进行置换洗漆。作为上述固液分离工序中的分离方法，没有特别的限制，从生产率的观点出发，优选列举出吸滤法和加压过滤法等公知的过滤方法。作为前述干燥工序中的干燥方法，没有特别的限制，从生产率的观点出发，优选列举出闪喷干燥法、流动干燥法和振动型流动干燥法等公知的干燥方法。作为凝聚剂，可选择水溶性无机盐，可列举出碱金属盐和碱土类金属盐。作为碱金属，可以列举出锂、钾、钠等；作为碱土类金属，可以列举出镁、钙、锶、钡等。其中，优选为钾、钠、镁、钙、钡。作为前述碱金属或碱土类金属的平衡离子(构成盐的阴离子)，可以列举出氯化物离子、溴化物离子、碘化物离子、碳酸离子、硫酸离子等。还优选用离子交换水等调整至一定浓度后使用。作为非离子表面活性剂，例如可列举出高级醇环氧乙烷加成物、烷基酚环氧乙垸加成，、脂肪酸环氧乙垸加成物、多元醇脂肪酸酯环氧乙烷加成物、脂肪酸酰胺环氧乙烷加成物、油脂的环氧乙烷加成物、聚丙二醇环氧乙垸加成物等聚乙二醇型非离子表面活性剂；甘油的脂肪酸酯、季戊四醇的脂肪酸酯、山梨糖醇和脱水山梨糖醇的脂肪酸酯、蔗糖的脂肪酸酯、多元醇的烷基醚、链垸醇胺类的脂肪酸酰胺等多元醇型非离子表面活性剂等。可以特别优选使用高级醇环氧乙烷加成物、垸基酚环氧乙烷加成物等聚乙二醇型非离子表面活性剂。作为水性介质，可以列举出蒸馏水、离子交换水等水、醇类等。它们可以单独使用一种，也可以并用两种以上。在前述具有极性的分散剂中的前述极性表面活性剂的含量不能统一规定，可以根据目的来适当选择。另外，当并用非离子表面活性剂和离子型表面活性剂时，作为极性表面活性剂，可以列举出例如硫酸酯盐类、磺酸盐类、磷酸酯类、皂类等阴离子表面活性剂、胺盐型、季铵盐型等阳离子表面活性剂等。作为前述阴离子表面活性剂的具体例子，可以列举出十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、垸基萘磺酸钠、二烷基磺基琥珀酸钠等。作为前述阳离子表面活性剂的具体例子，可以列举出烷基苯二甲基氯化铵、烷基三甲基氯化铵、和二硬脂酰基氯化铵等。它们可以单独使用l种，也可以并用2种以上。(2)蜡在定影辊中未使用油的无油定影中，为了改善低温定影性、高温非丰占脏性、或者定影时载有熔融的色调剂与复印纸等转印介质的加热辊等的分离性，进而为了扩大低温定影、高温非粘脏以及贮藏稳定性这些相互矛盾的定影特性的容限性，以及为了提高其功能性，优选添加蜡，更优选添加多种蜡。本发明中，蜡至少含有吸热峰值温度为509(TC的蜡。为了实现低温定影，必须使用低熔点的蜡。优选5585X:，更优选5885。C，进一步优选68~74°C。低于50'C时，贮藏稳定性变差。高于90'C时，低温定影性、彩色光泽性不会提高。使用低熔点的蜡对于实现低温定影是有利的，但如上述，若使用以往的炭黑粒子，则存在由于处于熔融状态的蜡与炭黑粒子的吸油(吸附)而影响到小粒径粒子的形成和定影性的倾向。因此，使用具有一定以下的DBP吸油量特性的炭黑是有效的。在本发明中，优选添加多种蜡。作为其优选的第一例，蜡至少包含第一蜡和第二蜡，由此第一蜡的由DSC法测定得到的吸热峰值温度(称为熔点Tmwl(°C))为509(TC，第二蜡的由DSC法测定得到的吸热峰值温度(瑢点Tmw2(。C))为8012(TC。Tmwl优选为5585。C，更优选为5885。C，进一步优选为6874'C。Tmw2更优选为8510(TC，进一步优选为90100。C。通过使用熔点不同的蜡来分离蜡的功能，由此可以获得兼顾低温定影性和高温耐粘脏性的定影温度区域宽的特性。然而，使用凝聚性高且粒子生长快的炭黑，并且通过使用熔点不同的蜡，在水性介质中低熔点蜡粒子彼此之间、以及高熔点粒子蜡彼此之间容易生成凝聚体，蜡容易变成不均匀存在于芯粒子中的分散状态。此外，在芯粒子分散液中未参与凝聚的炭黑粒子、蜡粒子容易残留，芯粒子的粒度分布变宽，形状容易变得不均匀。因此，如上所述，通过使用特定的炭黑粒子，可以抑制在芯粒子分散液中未参与凝聚的炭黑粒子、蜡粒子的残留，并且可以生成小粒径且窄粒度分布的芯粒子。如果Tmwl低于50'C，则所生成的芯粒子容易变得粗大化，并且贮藏稳定性变差。如果超过卯'C，则存在不能提高低温定影性和彩色光泽性的倾向。如果Tmw2低于8(TC，则存在高温非粘脏性以及纸的分离性变弱的倾向。如果超过12(TC，则蜡的凝聚性降低，在水性介质中未凝聚的游离粒子增加，形状容易变得不均匀。作为使用多种蜡的第二例，蜡至少含有第一蜡和第二蜡。第一蜡含有由碳原子数1624的高级醇和碳原子数1624的高级脂肪酸中的至少一方形成的酯蜡，并且第二蜡包含脂肪族烃类蜡。此外，作为使用多种蜡的第三例，蜡至少含有第一蜡和第二蜡，第一蜡含有碘值为25以下且皂化值为30-300的蜡，第二蜡包含脂肪族烃类蜡。在作为蜡优选的第二例及第三例中，第一蜡的由DSC法得到的吸热峰值温度(熔点Tmwl(°C))为5090。C，优选5585。C，更优选5885。C，进一步优选6874'C。低于5(TC时，色调剂的贮藏稳定性、耐热性变差。超过9CTC时，蜡的凝聚性降低，在水性介质中未凝聚的游离粒子增加。并且，低温定影性、光泽性不会提高。并且，第二蜡的由DSC法测定得到的吸热峰值温度(熔点Tmw2(°C))为8(M20。C，优选为8510(TC，进一步优选为90~100°C。如果低于8(TC，则贮藏稳定性变差，高温非粘脏性以及纸的分离性变弱。如果超过120'C，则蜡的凝聚性降低，在水性介质中未凝聚的游离粒子增加。并且，阻碍低温定影性、彩色透光性。在作为蜡优选的第二例及第三例中，在水性介质中树脂、着色剂以及脂肪族烃类蜡一起形成芯粒子时，由于脂肪族烃类蜡与树脂的溶合性，存在难以与树脂发生凝聚的倾向，蜡不进入到芯粒子中而存在悬浮粒子，或者不会进行芯粒子的凝聚，粒度分布容易变宽。并且，如果为了抑制上述悬浮粒子、防止粒度分布变宽而改变加热处理的温度或时间，则使粒径粗大化。并且，在成壳时，发生芯粒子急剧粗大化的现象。因此，作为蜡，使用含有特定的脂肪族烃类蜡的第二蜡以及包含含有特定蜡的第一蜡的蜡，由此可抑制脂肪族烃类蜡不进入到芯粒子中而存在的悬浮粒子，并且抑制芯粒子的粒度分布变宽，进而在成壳时可以抑制芯粒子急剧粗大化的现象。据认为，在加热凝聚时，通过使第一蜡与树脂进行相容化，助长了脂肪族烃类蜡与树脂的凝聚，且均匀地进入，可以防止悬浮粒子的发生。进而，通过使第一蜡与树脂部分地进行相容化，则存在进一步提高低温定影性的倾向。其次，脂肪族烃类蜡难以进行与树脂的相容化，所以可以使该蜡发挥出改良高温粘脏性和与纸的分离性的功能。即，该第一蜡具有下面的功能:作为乳化分散处理脂肪族烃类蜡时的分散助剂的功能；进而作为低温定影助剂的功能。添加多种蜡时，在水性介质中使熔点不同的蜡粒子与第一树脂粒子、着色剂粒子凝聚而形成芯粒子时，将第一蜡、第二蜡分别进行乳化分散处理后的分散液与树脂分散液和着色剂分散液混合，如果使其加热凝聚，则由于蜡的熔融速度之差，因此蜡不会进入芯粒子中而存在悬浮的粒子，芯粒子的凝聚不会发生而粒度分布容易变宽。蜡均匀地进入到色调剂中，存在难于形成小粒径且粒度分布窄的芯粒子的情况。并且，使第二树脂熔融粘附在芯粒子上(下面有时也称作成壳)时，也不能充分解决生成粒子急剧粗大化的问题。为此，在生成蜡粒子分散液时，优选将第一蜡和第二蜡进行混合乳化分散处理来制作蜡粒子分散液。其是在乳化分散装置内将第一蜡和第二蜡以一定的配合比进行加热乳化分散处理的方法。投料可以分别进行或者同时进行，但是优选在最终得到的分散液中以混合的状态含有第一蜡和第二蜡。并且，在作为蜡优选的第一、第二或第三例中，如果相对于蜡粒子分散液中的蜡100重量份，将第一蜡的重量比例设为ES1，将第二蜡的重量比例设为FT2，贝UFT2/ES1优选为0.210。更优选为19的范围。进一步优选为1.5~5的范围。当FT2/ES1小于0.2，即第一蜡的重量比例变得过大时，不能获得高温非粘脏性的效果，并且贮藏稳定性变差。当FT2/ES1大于10，即第二蜡的重量比例变得过大时，不能实现低温定影，并且不能解决上述的芯粒子容易粗大化的问题。此外，FT2的配合比例为50重量X以上，优选为60重量％以上是可以均衡地兼顾低温定影性、高温定影性和定影高温非粘脏性的良好比例。并且，在作为蜡优选的第一、第二或第三例中，如果利用阴离子表面活性剂来处理蜡、特别是脂肪族烃类蜡，则分散稳定性提高，但在芯粒子的凝聚时，芯粒子粗大化，且难以得到尖锐粒度分布的粒子。因此，蜡粒子分散液优选利用以非离子表面活性剂为主要成分的表面活性剂，将第一蜡和第二蜡进行混合乳化分散处理后来制备。通过利用以非离子表面活性剂为主要成分的表面活性剂进行混合并分散处理来制备乳化分散液，由此抑制了蜡自身的凝聚且提高了分散稳定性。并且，在将这些蜡与树脂、着色剂分散液来制备凝聚粒子的过程中，没有蜡的游离，且可以形成小粒径且粒度分布窄的芯粒子。在蜡的第一、第二或第三例中，相对于粘合树脂100重量份，全部蜡的添加量优选为530重量份。优选825重量份，更优选1020重量份。当比5重量份少时，不能发挥低温定影性、高温非粘脏性、纸的分离性的效果。当比30重量份多时，难于进行小粒径的粒子控制。在蜡的第一、第二或第三例中，优选Tmw2是比Tmwl高5T:5(rC。更优选高1(TC4(TC，进一步优选高15X:35'C。具有下述的效果可以高效地分离多种蜡的功能，且兼顾低温定影性、高温非粘脏性和纸的分离性。如果上述温度差低于5-C，则难以发挥出兼顾低温定影性、高温非粘脏性和纸的分离不良的效果。另外上述温度差超过5(TC时，则第一蜡和第二蜡发生相分离，不能均匀地进入色调剂粒子中。作为优选的第一蜡，含有至少一种由碳原子数为1624的高级醇和碳原子数为1624的高级脂肪酸中的至少一方形成的酯。通过使用该蜡，可以抑制脂肪族烃类蜡不进入芯粒子中而存在的悬浮粒子，以及抑制芯粒子的粒度分布变宽，进而在成壳时能够缓和芯粒子急剧粗大化的现象。还可以促进低温定影化。通过与第二蜡一起使用，可以在实现高温非粘脏性、纸的分离性的同时防止粒度的粗大化，可生成小粒径且窄粒度分布的芯粒子。作为醇成分，除了甲醇、乙醇、丙醇、丁醇等一元醇外，适合的还有乙二醇、丙二醇等二元醇类或其多聚物、甘油等三元醇类或其多聚物、季戊四醇等多元醇、脱水山梨糖醇或胆固醇等。当这些醇成分是多元醇时，上述高级脂肪酸可以是一元取代物，也可以是多元取代物。具体地说，可适当列举出如下化合物(i)硬脂酸十八酯、棕榈酸十六酯、山嵛酸二十二酯或褐煤酸十八酯等由碳原子数为1624的高级醇和碳原子数为1624的高级脂肪酸形成的酯类；(ii)硬脂酸丁酯、山嵛酸异丁酯、褐煤酸丙酯或油酸2-乙基己酯等由碳原子数为1624的高级脂肪酸和低级一元醇形成的酯类；(iii)褐煤酸单乙二醇酯、乙二醇二硬脂酸酯、单硬脂酸甘油酯、单山嵛酸甘油酯、三棕榈酸甘油酯、季戊四醇单山嵛酸酯、季戊四醇二亚油酸酯、季戊四醇三油酸酯或季戊四醇四硬脂酸酯等由碳原子数为1624的高级脂肪酸和多元醇形成的酯类；或(iv)二乙二醇单山嵛酸酯、二乙二醇二山嵛酸酯、二丙二醇单硬脂酸酯、二硬脂酸二甘油酯、四硬脂酸三甘油酯、六山嵛酸四甘油酯、或者十硬脂酸十甘油酯等由碳原子数为1624的高级脂肪酸和多元醇多聚物形成的酯类等。这些蜡可以单独使用一种，也可以两种以上并用。如果醇成分和/或酸成分的碳原子数低于16，则难以发挥作为分散助剂的功能，而如果超过24，则难以发挥作为低温定影助剂的功能。并且，作为优选的第一蜡，包括碘值为25以下且皂化值为30300的蜡。通过与第二蜡一起使用，可以防止粒度粗大化，可以生成小粒径且具有窄的粒度分布的芯粒子。通过规定碘值，可得到使蜡的分散稳定性提高的效果，且可与树脂、着色剂粒子均匀地形成芯粒子，可以形成小粒径且具有窄粒度分布的芯粒子。优选碘值为20以下、皂化值为30200;更优选碘值为10以下、皂化值为30~150。而碘值大于25时，分散稳定性反而变得过于良好，不能与树脂、着色剂粒子均匀地形成芯粒子，存在蜡的悬浮粒子增加的倾向，粒子易于变为粗大化、且具有宽的粒度分布。如果悬浮粒子残留在色调剂中，则在感光体等上发生成膜。在一次转印中进行色调剂多层转印时，难以缓和由色调剂的电荷作用产生的排斥。如果皂化值低于30，则不皂化物、烃的存在增加，难以形成小粒径的均匀的芯粒子。感光体上的成膜、色调剂的带电性变差，导致连续使用时带电性下降。如果皂化值大于300，则在水性介质中的悬浮物增加。难以缓和由色调剂的电荷作用产生的排斥。还可导致灰雾和色调剂飞散增加。规定了碘值、皂化值的蜡在22(TC下的加热减重优选为8重量y。以下。当加热减重大于8重量％时，则使色调剂的玻璃化转变温度降低，有损色调剂的贮藏稳定性，对显影特性带来坏的影响，产生灰雾或感光体上的成膜，以及所生成的色调剂的粒度分布变宽。对于规定了碘值、皂化值的蜡基于凝胶渗透色谱法(GPC)的分子量特性，优选的是，数均分子量为1005000、重均分子量为20010000，重均分子量与数均分子量之比(重均分子量/数均分子量)为1.018，Z均分子量与数均分子量之比(Z均分子量/数均分子量)为1.0210，并且在分子量5><102~^104的区域内至少有一个分子量最大峰值。更优选的是，数均分子量为500~4500、重均分子量为600-9000，重均分子量与数均分子量之比(重均分子量/数均分子量)为1.01~7，Z均分子量与数均分子量之比(Z均分子量/数均分子量)为1.029。进一步优选的是，数均分子量为7004000、重均分子量为800~8000，重均分子量与数均分子量之比(重均分子量/数均分子量)为1.01~6，Z均分子量与数均分子量之比(Z均分子量/数均分子量)为1.028。如果数均分子量小于IOO，重均分子量小于200，分子量最大峰值位于小于5><102的范围，则保存稳定性变差。并且，在显影器内的处理性下降，阻碍保持色调剂浓度的均匀性。结果是产生色调剂在感光体上成膜。另外，生成的色调剂的粒度分布变宽。如果数均分子量大于5000、重均分子量大于IOOOO，重均分子量与数均分子量之比(重均分子量/数均分子量)大于8，Z均分子量与数均分子量之比(Z均分子量/数均分子量)大于10，并且分子量最大峰值位于大于1><104的区域，则脱膜作用(离型作用)变弱，并且低温定影性下降。难以减小蜡的乳化粒子生成时的生成粒子的粒径。作为第一蜡，还优选绣线菊油(meadowfoamoil)衍生物，巴西棕榈蜡衍生物，霍霍巴油衍生物，树蜡，蜂蜡，地蜡，巴西棕榈蜡，小烛树蜡，纯地蜡或米蜡等材料，而且它们的衍生物也适合使用。可以只使用一种蜡，也可以使用两种或更多种的组合。作为绣线菊油衍生物，还可以优选使用绣线菊油脂肪酸、绣线菊油脂肪酸的金属盐、绣线菊油脂肪酸酯、氢化绣线菊油、绣线菊油三酯。可以制作小粒径的均匀粒度分布的乳化分散液。是在无油定影中的低温定影性和显影剂的长寿命化、转印性改善方面可以获得效果的优选的材料。这些可以使用一种或二种以上组合使用。作为将绣线菊油皂化分解后得到的绣线菊油脂肪酸优选包含具有4~30个碳原子的脂肪酸。其金属盐可以使用钠、钾、钙、镁、钡、锌、铅、锰、铁、镍、钴或铝等的金属盐。高温非粘脏性良好。作为绣线菊油脂肪酸酯，例如为甲酯、乙酯、丁酯、甘油酯、季戊四醇酯、聚丙二醇酯或三羟甲基丙烷酯等酯，特别优选为绣线菊油脂肪酸季戊四醇单酯、绣线菊油脂肪酸季戊四醇三酯或绣线菊油脂肪酸三羟甲基丙酯等。对低温定影性具有效果。氢化绣线菊油是对绣线菊油加氢而使不饱和键成为饱和键的物质。可以提高低温定影性、光泽性。进而，还可以优选使用将绣线菊油脂肪酸和甘油、季戊四醇、三羟甲基丙烷等多元醇的酯化产物用甲苯二异氰酸酯(TDI)、二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯(MDI)等异氰酸酯交联而得到的绣线菊油脂肪酸多元醇酯的异氰酸酯聚合物。在载体上的消耗性小，可以更加延长双组分显影剂的寿命。作为霍霍巴油衍生物，还可以优选地使用霍霍巴油脂肪酸、霍霍巴油脂肪酸的金属盐、霍霍巴油脂肪酸酯、氢化霍霍巴油、霍霍巴油三酯、环氧化霍霍巴油的马来酸衍生物、霍霍巴油脂肪酸多元醇酯的异氰酸酯聚合物、卤化改性霍霍巴油。可以作成小粒径的均匀粒度分布的乳化分散液。树脂和蜡容易进行均匀混合分散。这些材料是在无油定影中的低温定影性和显影剂的长寿命化、转邻性改善方面可以获得效果的优选材料。这些可以使用一种或二种以上组合使用。将霍霍巴油皂化分解后得到的霍霍巴油脂肪酸包括具有4-30个碳原子的脂肪酸。其金属盐可以使用钠、钾、钙、镁、钡、锌、铅、锰、铁、镍、钴、铝等的金属盐。高温非粘脏性良好。作为霍霍巴油脂肪酸酯，例如为甲酯、乙酯、丁酯、甘油酯、季戊四醇酯、聚丙二醇酯或三羟甲基丙垸酯等酯，特别优选为霍霍巴油脂肪酸季戊四醇单酯、霍霍巴油脂肪酸季戊四醇三酯、霍霍巴油脂肪酸三羟甲基丙酯等。对低温定影性具有效果。氢化霍霍巴油是对霍霍巴油加氢而使不饱和键成为饱和键的物质。可以提高低温定影性、光泽性。进而，还可以优选使用将霍霍巴油脂肪酸和甘油、季戊四醇、三羟甲基丙垸等多元醇的酯化产物用甲苯二异氰酸酯(TDI)、二苯基甲垸-4,4'-二异氰酸酯(MDI)等异氰酸酯交联而得到的霍霍巴油脂肪酸多元醇酯的异氰酸酯聚合物。在载体上的消耗性小，可以更加延长双组分显影剂的寿命。皂化值指的是皂化l克试样所需的氢氧化钾的毫克数。并且相当于酸值和酯值之和。为测量皂化值，在约0.5N的氢氧化钾的醇溶液中使试样皂化，然后用0.5N的盐酸滴定过量的氢氧化钾。碘值指的是当卤素作用于试样时，将吸收的卤素的量换算为碘，以相对于100克试样的克数来表示的值。并且是吸收的碘的克数。该值越大，表示试样中脂肪酸的不饱和度就越高。将碘和氯化汞(n)的醇溶液或氯化碘的冰醋酸溶液添加至试样的氯仿或四氯化碳溶液中，并且用硫代硫酸钠标准溶液对放置后未反应的残留碘进行滴定，以计算出吸收的碘量。通过对样品槽的重量精确称重至O.lmg(Wlmg)，将1015mg试样置于该槽中，并精确称重至0.1mg(W2mg)，由此来测量加热减重。将样品槽置于差示热天平中，并将称重灵敏度设定为5mg而开始测量。在测量之后，根据图表，将试样温度达至l」22(TC时的重量损失读取到0.1mg(W3mg)。所使用的装置是真空理工制TGD-3000，升温速度为l(TC/分钟，最高温度为22(TC，保持时间为l分钟，并且结果由下面公式求出加热减重(重量％)=W3/(W2-Wl)x100。蜡的由Dsc法得到的吸热峰值温度(熔点t:)、起始温度的测定如下进行.-使用TAInstruments公司制造的Q100型(冷却时采用纯正电冷冻机)，将测定模式设为"标准"，将吹扫气体(N2)流量设定为50ml/分钟，在打开电源后，将测定槽内的温度设定为30'C，在该状态下放置l小时后，向纯铝盘中加入待测试样的样品量为10mg士2mg，将放入了试样的铝盘投入测定机器内。之后，在5r保持5分钟，以rC/分钟的升温速度升温至150。C。解析使用装置中附带的"UniversalAnalysisVersion4.0"。在图中，横轴为槽内温度、纵轴为热流，将吸热曲线从基线开始上升的温度作为起始温度，将吸热曲线的峰值作为吸热峰值温度(熔点)。另外，作为第一蜡，还优选为羟基硬脂酸的衍生物、甘油脂肪酸酯、乙二醇脂肪酸酯或脱水山梨糖醇脂肪酸酯的材料来代替上述的蜡，或者与上述的蜡一起并用。一种或二种以上组合使用也是有效的。可以作成均匀的乳化分散的小粒径芯粒子，通过与第二蜡并用，可以防止粒度的粗大化，可以生成小粒径且具有窄粒度分布的芯粒子。作为羟基硬脂酸的衍生物，优选的材料是12-羟基硬脂酸甲酯，12-羟基硬脂酸丁酯，丙二醇单12-羟基硬脂酸酯，甘油单12-羟基硬脂酸酯和乙二醇单12-羟基硬脂酸酯等。这些物质具有下列效果改良无油定影中的低温定影性、纸的分离性以及防止感光体上的成膜。作为甘油脂肪酸酯，优选的材料是甘油硬脂酸酯、甘油二硬脂酸酯、甘油三硬酯酸酯、甘油单棕榈酸酯、甘油二棕榈酸酯、甘油三棕榈酸酯、甘油山嵛酸酯、甘油二山嵛酸酯、甘油三山嵛酸酯、甘油单肉豆蔻酸酯、甘油二肉豆蔻酸酯或甘油三肉豆蔻酸酯等。这些物质具有如下效果缓和无油定影中的低温时的冷粘脏性和防止转印性下降。作为乙二醇脂肪酸酯，优选的材料是丙二醇单棕榈酸酯、丙二醇单硬脂酸酯等丙二醇脂肪酸酯；乙二醇单硬脂酸酯、乙二醇单棕榈酸酯等乙二醇脂肪酸酯。这些物质具有如下效果改善低温显影性、显影中的润滑性，并防止载体消耗。作为脱水山梨糖醇脂肪酸酯，优选的材料是脱水山梨糖醇单棕榈酸酯、脱水山梨糖醇单硬脂酸酯，脱水山梨糖醇三棕榈酸酯、脱水山梨糖醇三硬脂酸酯。进一步优选为季戊四醇的硬脂酸酯、己二酸和硬脂酸或油酸的混合酯类等材料，这些物质可使用一种或两种以上组合使用。这些物质具有如下效果改善无油定影中的纸的分离性和防止感光体上的成膜。作为第二蜡，可以优选使用聚丙烯蜡、聚乙烯蜡、聚丙烯-聚乙烯共聚物蜡、微晶蜡、石蜡、费希尔-托普希蜡等脂肪酸烃类蜡。并且，为了使蜡在混合凝聚时不脱离悬浮，而是均匀地内包在树脂中，蜡的分散粒度分布、蜡的组成、蜡的熔融特性也受到影响。蜡粒子分散液可以通过将蜡在离子交换水中加热，并使其熔融分散到添加了表面活性剂的水性介质中来制备。蜡的分散粒径被乳化分散到下述的尺寸在从小粒径侧累计时的体积粒径累计分布中，16X粒径(PR16)为20200nm，50X粒径(PR50)为40300nrn，84Q/^粒径(PR84)为400腦以下，PR84/PR16为1.2-2.0。优选的是，200nm以下的粒子为65体积X以上，超过500nm的粒子为10体积％以下。优选的是，从小粒径侧累计时的体积粒径累计分布中的16X粒径(PR16)为20100nm，50X粒径(PR50)为40160nm，84X粒径(PR84)为260nm以下，PR84/PR16为1.21.8。优选150nm以下的粒子为65体积X以上，超过400nm的粒子为10体积％以下。更优选的是，从小粒径侧累计时的体积粒径累计分布中的16%粒径(PR16)为2060nm，50^粒径(PR50)为40120nm，84X粒径(PR84)为220nm以下，PR84/PR16为1.21.8。优选130nm以下的粒子为65体积X以上，超过300nm的粒子为10体积0/^以下。在将树脂粒子分散液和着色剂粒子分散液以及蜡粒子分散液混合凝聚而形成芯粒子时，通过微细分散以使得50。/a立径(PR50)为20200nm，则蜡容易进入树脂粒子间，可以防止蜡自身之间的凝聚，可以进行均匀地分散。因而蜡粒子可以进入树脂粒子中，消除悬浮在水中的粒子。另外，在水性介质中进一步加热芯粒子而得到熔融的凝聚粒子时，由于表面张力的关系，熔融的树脂粒子包围了熔融的蜡粒子，形成包含的形态，脱模剂易于内包在树脂中。如果PR16大于200nm、50X粒径(PR50)大于300nm、PR84也大于400nm、PR84/PR16也大于2.0、200nm以下的粒子低于65体积X、超过500nm的粒子大于10体积％，则存在蜡难以进入树脂粒子间，较多出现只在蜡自身之间的凝聚的倾向。另外，还存在无法进入芯粒子中而悬浮于水中的粒子增大的倾向。在水性介质中加热芯粒子而得到熔融的芯粒子时，熔融的树脂粒子难以形成包含熔融的蜡粒子的形态，蜡难以被内包含在树脂中。进而在使树脂粘附熔合时，在色调剂母体表面露出游离的蜡的量增多，这将增加色调剂在感光体上的成膜或在载体上的消耗，显影时的处理性降低，而且容易产生显影记忆。如果PR16小于20nm、50X粒径(PR50)小于40nm、PR84/PR16也小于1.2，则难以维持分散状态，在放置时蜡发生再凝聚，存在粒度分布的放置稳定性降低的倾向。而且，分散时的负荷变大，发热变大，存在生产率降低的倾向。在被保持在蜡的熔点以上的温度下的添加了分散剂的介质中，将使前述蜡以40重量％以下的蜡浓度熔融形成的蜡熔融液通过与固定体隔着一定间隙并高速旋转的旋转体所产生的高剪切力的作用而乳化分散，由此可以将蜡粒子微细分散。在图3、4所示的恒定容量的槽内的槽壁上设置0.1mm10mm左右的间隙，通过使旋转体以30m/s以上、优选以40m/s以上、更优选以50m/s以上的高速旋转，对水性介质施加强力的剪切力，从而得到微细粒径的乳化分散液。通过处理时间为30s5min左右的处理，可以形成分散液。另外，通过相对于图5、6所示的固定的固定体设置l100iim左右的间隙，并施加以30m/s以上、优选以40m/s以上、更优选以50m/s以上的速度旋转的旋转体的强剪切力作用，由此制造微细的分散液。可以比使用均化器这样的分散器更能使微细的粒子的粒度分布形成得更狭窄尖锐。而且，即使长时间放置，形成分散液的微粒也不会再凝聚，可以保持稳定的分散状态，提高粒度分布的放置稳定性。蜡的熔点较高时，通过在高压状态下加热可以制造熔融的液体。另外，可以使蜡溶解到油性溶剂中。也可以使用图3、4、5、6所示的分散器将该溶液和表面活性剂或高分子电解质一起以微粒分散到水中，之后，加热或减压，蒸发上述油性溶剂。粒度测定可以使用堀場制作所制造的激光衍射粒度测定器(LA920)、岛津制作所的激光衍射粒度测定器(SALD2100)等测定。(3)树脂作为本实施方式的色调剂的树脂微粒，可以列举出例如热塑性粘合树脂。具体地，可以列举出苯乙烯、对氯苯乙烯和a-甲基苯乙烯等苯乙烯类;丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸2-乙基己酯等丙烯酸类单体；甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯等甲基丙烯酸类单体；丙烯酸、甲基丙烯酸、马来酸、富马酸等具有羧基作为解离基团的不饱和多元羧酸类单体等均聚物、将这些单体的2种以上组合而形成的共聚物，或它们的混合物等。作为聚合引发剂，可以使用2,2'-偶氮二-(2,4-二甲基戊腈)，2，2'-偶氮二异丁腈，U'-偶氮二(环己烷-l-腈)，2，2'-偶氮二-4-甲氧基-2，4-二甲基戊腈、偶氮二异丁腈等偶氮类或二偶氮类聚合引发剂、以及过硫酸盐(过硫酸钾、过硫酸铵等)、偶氮类化合物(4，4'-偶氮二-4-氰基戊酸及其盐、2,2'-偶氮二(2—脒基丙烷)盐等)、过氧化物化合物等。在树脂粒子分散液中的前述树脂粒子的含量通常为5~50重量％，优选为1040重量％。在利用与蜡、着色剂的凝聚反应来生成凝聚粒子(有时也称为芯粒子)的过程中，为了消除悬浮粒子的存在且形成具有尖锐的粒度分布的粒子，优选的是，构成芯粒子的第一树脂粒子的玻璃化转变温度为45°C60°C，软化点为卯'C14(TC。更优选的是，玻璃化转变温度为45'C55。C，软化点为卯t:135"C，进一步优选的是，玻璃化转变温度为45。C52。C，软化点为90。C130。C。并且，作为第一树脂粒子的优选成分，优选重均分子量(Mw)为1万~6万，重均分子量(Mw)和数均分子量(Mn)的比例Mw/Mn为1.5~6。优选的是，重均分子量(Mw)为1万5万，重均分子量(Mw)和数均分子量(Mn)的比例Mw/Mn为1.5-3.9。更优选的是，重均分子量(Mw)为1~3万，重均分子量(Mw)和数均分子量(Mn)的比例Mw/Mn为1.5~3。通过含有第一树脂粒子和蜡可以防止芯粒子的粗大化，则可以有效地生成窄粒度分布的粒子。并且，可实现低温定影性，进而图像光泽度相对于定影温度的变化减小，具有可恒定地显现出图像光泽的效果。通常，如果定影温度上升，则图像的光泽度就上升，因此图像的光泽随着定影的温度波动而波动，从而必须严格控制定影的温度。但是，利用本方案即使是定影温度波动，也能获得图像光泽性波动小的效果。如果第一树脂粒子的玻璃化转变温度低于45X:，则芯粒子粗大化，贮藏稳定性、耐热性降低。如果大于6(TC，则低温定影性变差。如果Mw小于1万，则芯粒子粗大化，贮藏稳定性、耐热性降低。如果大于6万，则低温定影性变差。如果Mw/Mn大于6，则芯粒子的形状不稳定，容易变成不定形，在粒子表面上残留有凹凸，表面平滑性变差。并且也优选在芯粒子上将第二树脂粒子瑢融粘合在芯粒子上后形成树脂熔融粘合层，作为该树脂，优选的是，玻璃化转变温度为55'C~75°C，软化点为140'C180t:，经凝胶渗透色谱法(GPC)测定的重均分子量(Mw)为5万~50万，重均分子量(Mw)和数均分子量(Mn)的比例Mw/Mn为210。更优选的是，玻璃化转变温度为60~70°C，软化点为145°C180°C，Mw为8万~50万，Mw/Mn为2~7。进一步优选的是，玻璃化转变温度为6570°C，软化点为150°C~180°C，Mw为12万50万，Mw/Mn为2~5。通过促进芯粒子表面的热熔融粘合，并将软化点设定在高水平，由此达到提高耐久性、耐高温粘脏性、分离性的目的。如果第二树脂粒子的玻璃化转变温度低于55'C，则容易发生二次凝聚，并且贮藏稳定性变差。如果第二树脂粒子的玻璃化转变温度高于75°C，则对芯粒子表面的热熔融粘合性变差，均匀粘附性降低。如果第二树脂的软化点低于14(TC，则耐久性、耐高温粘脏性、分离性降低。如果高于180°C，则光泽性、透光性降低。通过减小Mw/Mn，使分子量分布接近单分散性，可以均匀地进行第二树脂粒子向芯粒子表面热熔融粘合。如果第二树脂粒子的Mw小于5万，则耐久性、高温非粘脏性、纸分离性降低。如果大于50万，则低温定影性、光泽性、透光性降低。并且，第一树脂粒子相对于色调剂全部树脂，优选为60重量％以上，更优选为70重量％以上，进一步优选为80重量％以上。树脂、蜡及色调剂的分子量是使用几种单分散性聚苯乙烯作为标准试样，通过凝胶渗透色谱法(GPC)来测量的值。装置是东曹公司制造的HLC8120GPC系列，使用TSKgelsuperHM-HH4000/H3000/H2000(6.0mml.D,，-150mmx3)作为分析柱，洗脱液THF(四氢呋喃)，其流量为0.6mL/分钟，试样浓度为0.1%，注入量为20pL，检测器为RI，测定温度为4(TC，测定前处理是将试样溶解在THF中放置一晚，之后用0.45nm的微孔过滤器过滤，对除去了二氧化硅等添加剂的树脂成分进行测定。测定条件为目标试样的分子量分布被包含在下列范围内，所述范围是由多种单分散性聚苯乙烯标样所获得的分析曲线中的分子量的对数值和计数值形成直线的范围。并且对于由长链烷基醇、不饱和多元羧酸或其酐、以及合成烃类蜡反应而得到的蜡的测定，装置是使用WATERS公司制造的GPC-150C，分析柱为ShodexHT-806M(8.0mmLD.—30cmx2)，洗脱液为邻-二氯苯，其流量为1.0mL/分钟，试样浓度为'0.3重量％，注入量为200pL，检测器为RI，测定温度为130°C，测定前处理是将试样溶解在溶剂中，然后用0.5pm的金属烧结过滤器进行过滤处理。测定条件为目标试样的分子量分布被包含在下列范围内，所述范围是由多种单分散性聚苯乙烯标样所获得的分析曲线中的分子量的对数值和计数值形成直线的范围。另外，可以使用岛津制作所制造的恒定载荷挤出型毛细管流变仪(CFT500)来测定粘合树脂的软化点。将约为9.8xl05N/m2的负载通过柱塞施加到1(W的试样上，同时以6tV分钟的升温速度加热试样，使得试样从直径lmm和长lmm的口模中挤出。根据该柱塞的活塞行程和温度关系中与升温温度特性的关系，当开始产生活塞行程的温度为流出开始温度(Tfb)，求得活塞行程特性的曲线的最小值和流出结束点的差值的1/2，然后，将得到的值和曲线的最小值相加而得到的点的位置的温度作为1/2法中的熔融温度(软化点Ts'C)。另外，树脂的玻璃化转变温度可用差示扫描量热仪(岛津制作所DSC-50)来测量。将试样温度上升到IO(TC，在该温度下放置3分钟后，再以10'C/分钟的降温速度冷却到室温，对由此得到的试样以10'C/分钟的升温速度升温来测量该试样的热历史，此时，将玻璃化转变温度以下的基线的延长线与表示峰的上升部分到峰的顶点之间的最大倾斜度的切线的交叉点的温度称为玻璃化转变温度。(4)颜料作为本实施方式中使用的着色剂(颜料)中的黑色颜料，使用炭黑。如上所述，炭黑的DBP吸油量(ml/100g)为45~70。例如，优选的是如下材料三菱化学公司制造的#52(粒径27nm,DBP吸油量63ml/100g)、#50(粒径28nm，DBP吸油量65ml/100g)、#47(粒径23nm，DBP吸油量64ml/100g)、#45(粒径24nm，DBP吸油量53ml/100g)、#45L(粒径24nm，DBP吸油量45ml/100g);Cabot公司制造的REGAL250R(粒径35nm，DBP吸油量46ml/100g)、REGAL330R(粒径25nm，DBP吸油量65ml/100g)、MOGULL(粒径24nm，DBP吸油量60ml/100g)。更优选是#45、#45L、REGAL250R。DBP吸油量定量地表示了粒子的链状聚集状态(结构)，因此可由利用化学键合得到的一次结构和利用范德华力得到的二次结构来表示。DBP吸油量的测定(JISK6217)如下进行将在15(TC士rC下干燥l小时后的试样20g(Ag)投入吸附计(Bmbender公司制造，.弹性张力2.68kg/cm)的混合室中，预先把限位开关设定到最大扭矩的约70°/。，之后旋转混合机。同时，从自动滴定管中以4ml/分钟的比例添加DBP(比重1.045~1.050g/cm3)。接近终点时，扭矩急速增加，并切断限位开关。从至此添加的DBP(Bml)和试样重量求出每100g试样的DBP吸油量(=Bxl00/A)(ml/100g)。并且，作为用作彩色色调剂的颜料的例子，黄色颜料适合的是由C丄颜料黄l、3、74、97或98等乙酰乙酸芳香基酰胺类单偶氮黄色颜料，C.I.颜料黄12、13、14、17等乙酰乙酸芳香基酰胺类双偶氮黄色颜料,，C丄溶剂黄19、77、79，或者C丄分散黄164混合而成，特别优选的是C丄颜料黄93、180、185这样的苯并咪唑酮系颜料。作为品红色颜料，可以优选使用C丄颜料红48、49:1、53:1、57、57:1、81、122和5等红色颜料，C丄溶剂红49、52、58和8等红色染料。作为青色颜料，可以优选使用C丄颜料蓝15:3等酞菁及其衍生物的青色染颜料。添加量优选为，相对于每100重量份粘合树脂为38重量份。另外，粒径是利用SEM电子显微镜得到的算术平均直径。炭黑的粒径优选2040nm。优选的粒径是2035nm。粒径大时，存在着色力降低的倾向。粒径小吋，存在于溶液中的分散变得困难的倾向。(5)外部添加剂作为本实施方式中的外部添加剂，可混合添加无机微粉末。作为外部添加剂，可以使用二氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锆、氧化镁、铁氧体和磁铁矿等金属氧化物微粉末，钛酸钡、钛酸钙、钛酸锶等钛酸盐，锆酸钡、锆酸钙、锆酸锶等锆酸盐或它们的混合物。根据需要，外部添加剂可以经过疏水化处理。可以优选使用下述外部添加剂，该外部添加剂用例如二甲基硅油、甲基氢硅油、甲基苯基硅油、环氧基改性硅油、羧基改性硅油、甲基丙烯酸基改性硅油、垸基改性硅油、氟改性硅油、氨基改性硅油以及氯苯基改性硅油中的至少一种以上作为处理外部添加剂的硅油类材料来处理。例如，可列举由Toray-DowComingSilicone公司制造的SH200、SH510、SF230、SH203、BY16-823、或BY16-855B等。处理包括下列方法通过使用亨舍尔混合器(三井矿山公司制FM20B)等混合器将外部添加剂和硅油等材料混合的方法；以及对外部添加剂喷雾硅油类材料的方法；将硅油类材料溶解或分散到溶剂中后，和外部添加剂混合，之后除去溶剂而进行制备的方法等。相对于IOO重量份外部添加剂,硅油类材料优选添加1~20重量份。作为硅烷偶联剂，可以优选使用二甲基二氯硅烷、三甲基氯代硅垸、烯丙基二甲基氯硅垸、六甲基二硅氮烷、烯丙基苯基二氯代硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、二乙烯基氯代硅烷或二甲基乙烯基氯代硅烷等。可以通过干式处理或湿式法等来进行硅垸偶联剂处理，该干式处理是通过搅拌等使外部添加剂形成灰浆状，并使气化的硅垸偶联剂与其反应；该湿式法是通过将分散在溶剂中的硅烷偶联剂滴加到外部添加剂中来进行反应。另外在硅烷偶联剂处理后处理硅油系材料也是优选的。具有带正电性的外部添加剂可以利用氨基硅烷、氨基改性硅油或环氧基改性硅油来处理。另外，为了提高疏水性处理，还优选并用六甲基二硅氮垸、二甲基二氯硅垸或其它硅油进行的处理。例如，优选使用二甲基硅油、甲基苯基硅油或烷基改性硅油中的至少一种以上来进行处理。另外，还优选使用1种、2种或更多种选自脂肪酸酯、脂肪酸酰胺、脂肪酸以及脂肪酸金属盐中的物质(以下称为脂肪酸等)来处理外部添加剂的表面。更优选使用经表面处理后的二氧化硅或氧化钛微粉末。作为脂肪酸或脂肪酸金属盐，可列举出辛酸、癸酸、十一垸酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸、山嵛酸、褐煤酸、虫漆蜡酸、油酸、芥酸、山梨酸或亚油酸等。其中，优选碳原子数为12~22的脂肪酸。作为构成脂肪酸金属盐的金属，可以列举出铝、锌、钙、镁、锂、钠、铅或钡。在这些金属中，优选铝、锌或钠。特别优选二硬脂酸铝(Al(OH)(d7H35COO)2)或单硬脂酸铝(Al(OH)2(CnH35COO))等二脂肪酸铝、单脂肪酸铝。由于包含羟基，所以可以防止过量带电和抑制转印不佳。而且，认为可以提高处理时与外部添加剂的处理性。作为脂肪族酰胺，可优选地使用棕榈酸酰胺、棕榈油酸酰胺、硬脂酸酰胺、油酸酰胺、花生酸酰胺、二十碳烯酸酰胺、山嵛酸酰胺、芥酸酰胺、二十四烷酸酰胺等具有碳原子数为16-24的饱和或一元不饱和脂肪族酰胺。作为脂肪酸酯，可优选地使用例如硬脂酸十八酯、棕榈酸十六酯、山嵛酸二十二酯或褐煤酸十八酯等由碳原子数为16~24的高级醇和碳原子数为16~24的高级脂肪酸形成的酯类；硬脂酸丁酯、山嵛酸异丁酯、褐煤酸丙酯或油酸2—乙基己酯等由碳原子数为1624的高级脂肪酸和低级一元醇形成的酯类；或脂肪酸季戊四醇单酯；脂肪酸季戊四醇三酯；脂肪酸三羟甲基丙垸酯等。优选羟基硬脂酸的衍生物、甘油脂肪酸酯、乙二醇脂肪酸酯或脱水山梨酸脂肪酸酯等多元醇脂肪酸酯等材料，这些材料可以单独使用一种，也可以二种以上组合使用。作为表面处理的优选方式，还优选将待处理的外部添加剂的表面用偶联剂和/或硅油等聚硅氧垸实施处理后，用脂肪酸等实施处理。这是由于与亲水性二氧化硅仅用脂肪酸处理时相比，可以更均匀地进行处理，实现色调剂的高带电化，并且具有提高向色调剂中添加时的流动性的效果。并且，将脂肪酸等与偶联剂和/或硅油一起进行处理也能起到上述效果。将脂肪酸等溶解于甲苯、二甲苯或己烷等烃类有机溶剂中，然后将其与二氧化硅、氧化钛、氧化铝等外部添加剂用分散机进行湿式混合，并利用处理剂使脂肪酸等粘附在外部添加剂的表面，实施表面处理，之后除去溶剂进行干燥处理。聚硅氧烷和脂肪酸等的混合比例优选为l:2-2(H。如果脂肪酸等大于比例1:2，则外部添加剂的带电量增高，图像浓度降低，在双组分显影中，容易发生充电。如果脂肪酸等低于比例20:1，则转印中的文字漏空、反向转印性的效果降低。此时经脂肪酸等进行表面处理后的外部添加剂的灼烧减重优选为1.5~25重量％，更优选为5~25重量％，进一步优选为8~20重量％。如果灼烧减重小于1.5重量％，则不能充分发挥出处理剂的功能，不能实现带电性、转印性提高的效果。而大于25重量％，存在未处理剂，对于显影性、耐久性带来坏影响。利用本发明生成的色调剂母体粒子表面是通过不用于以往的粉碎方式，将色调剂母体粒子表面均质化成光滑的，并且表面几乎仅使用树脂来形成，所以从带电均匀性的角度出发是有利的，这是因为与带电赋予性或带电保持性相关而使用的外部添加剂的相合性变得重要。优选的是，相对于100重量份的色调剂母体粒子，^!加16重量份平均粒径为6nm200nm的外部添加剂。若平均粒径小于6nm，则容易产生悬浮粒子以及在感光体上的成膜，很难避免转印时发生反向转印。若平均粒径大于200nm，则色调剂的流动性降低。如果添加量小于1重量份，则色调剂的流动性变差，很难避免转印时发生反向转印。若超过6重量份，则容易产生悬浮粒子以及在感光体上成膜，高温非粘脏性变差。此外，还优选的是，相对于100重量份的色调剂母体粒子，至少添加0.5~2.5重量份平均粒径为6nm20nm的外部添加剂；禾Q0.5-3.5重量份平均粒径为20nm200nm的外部添加剂。利用这种实施方式，使用功能不同的外部添加剂，可以提高带电赋予性、带电保持性，对于转印时的反向转印、漏空与色调剂飞散可以提供更宽的容限度。此时平均粒径为6nm20nm的外部添加剂的灼烧减重优选为0.5~20重量％，平均粒径20nm200nm的外部添加剂的灼烧减重优选为1.5~25重量％。通过使平均粒径20nm200nm的灼烧减重大于平均粒径为6nm20nm的外部添加剂的灼烧减重，可以发挥带电保持性，同时对转印时的反向转印、漏空有效果。通过特别规定外部添加剂的灼烧减重，对于转印时的反向转印、漏空与飞散可以保证更宽的容限度。而且能够提高显影器内的处理性，从而增加色调剂浓度的均匀性。若平均粒径为6nm20nm的灼烧减重小于0.5重量％，则对反向转印和漏空的转印容限度变窄。若灼烧减重大于20重量％，表面处理不均匀，产生带电不均。灼烧减重优选为1.5~17重量％，更优选为410重量％。若平均粒径为20nm200nm的灼烧减重小于1.5重量％，则在反向转印和漏空的转印容限度变窄。若灼烧减重大于25重量％，表面处理不均匀，产生带电不均。灼烧减重优选为2.5-20重量％，更优选为515重量％。此外，还优选如下构成相对于100重量份色调剂母体粒子，至少添加0.52重量份平均粒径为6nm20nm、灼烧减重为0.5~20重量％的外部添加剂；禾00.53.5重量份平均粒径为20nm100nm、灼烧减重为1.5~25重量％的外部添加剂；以及0.52.5重量份平均粒径为100nm200nm、灼烧减重为0.1~10重量％的外部添加剂进行处理。通过特别规定该平均粒径和灼烧减重且功能不同的外部添加剂的构成，可获得如下效果提高带电赋予性、带电保持性，改善转印时的反向转印、漏空，同时除去载体表面的粘附物。另外，还优选的是进一步相对于100重量份色调剂母体粒子，从外部添加0.21.5重量份平均粒径为6nm200nm、灼烧减重为0.5~25重量％的具有带正电性的外部添加剂。添加具有带正电性的外部添加剂的效果是，能够抑止色调剂长时间使用时的过量带电，更加延长显影剂的寿命。此外，还能够获得抑制在转印时由过量带电引起的色调剂的飞散的效果。而且，可以防止在载体上的消耗。若所加入的带正电性的外部添加剂小于0.2重量份，则难以得到这些效果。若大于1.5重量份，则在显影时的灰雾增加。灼烧减重优选为1.5~20重量％，更优选为519重量％。平均粒径可以按照下述方式确定经SEM获取放大照片，求出约IOO个粒子的长轴和短轴的平均值就是平均粒径。干燥减重(％)可以按照下述方式确定。在预先干燥、放置冷却、精确称量的容器中，取约lg试样，精确称量。用热风干燥机(105。C士rC)干燥2小时。在保干器中放置冷却30分钟后，精确称量其重量，由下式算出干燥减重干燥减重(％)=(通过干燥引起的减重(克)/试样量(克))xl00。灼烧减重可以按照下述方式确定。在预先干燥、放置冷却、精确称量的磁性坩埚中，取约lg试样，精确称量。在设定为50(TC的电炉中灼烧2小时。在保干器中放置冷却1小时后，精确称量其重量，由下式算出灼烧减重灼烧减重(％)=(通过灼烧引起的减重(克)/试样量(克))xlOO。并且，处理后的外部添加剂的水分吸附量优选为1重量％以下。优选为0.5重量％以下，更优选为0.1重量0/^以下，进一步优选为0.05重量％以下。如果大于1重量％，则会发生带电性降低，在长期使用时发生在感光体上的成膜。使用连续蒸汽吸附装置(BELSORP18:由BELJAPAN公司制造)作为水分吸附装置来测定水分吸附量。疏水化度可以利用甲醇滴定按照下述方式确定。在装入于250ml烧杯中的50ml蒸馏水中称取所要试验的产物0.2克。然后，从其顶端浸渍在液体中的滴定管加入甲醇，直到外部添加剂全部变湿。此时用电磁搅拌器连续地慢慢搅拌。可以根据完全弄湿外部添加剂所需要的甲醇量a(ml)由下式算出疏水化度疏水化度-(a/(50+a))X100(%)。(6)色调剂的粉体物性在本实施方式中，优选的是含有粘合树脂、着色剂和蜡的色调剂母体粒子的体积平均粒径为3~7pm，在个数分布中具有2.524pm的粒径的色调剂母体粒子的含量为10~75个数％，在体积分布中具有4~6.06pm的粒径的色调剂母体粒子为25~75体积％，在体积分布中具有8pm以上的粒径的色调剂母体粒子为5体积％以下，当将体积分布中具有46.06pm的粒径的色调剂母体粒子的体积％设定为V46，将个数分布中具有4~6.06pm的粒径的色调剂母体粒子的个数％设定为P46时，P46/V46为0.5~1.5的范围，体积平均粒径的波动系数为10~25%，个数粒径分布的波动系数为10~28%。优选的是，色调剂母体粒子的体积平均粒径为3~6.5pm，在个数分布中具有2.524pm的粒径的色调剂母体粒子的含量为20~75个数％，在体积分布中具有46.06pm的粒径的色调剂母体粒子为35~75体积％，在体积分布中具有以上的粒径的色调剂母体粒子为3体积％以下，P46/V46为0.5-1.3的范围，体积平均粒径的波动系数为1020%，个数粒径分布的波动系数为10~23%。更优选的是，色调剂母体粒子的体积平均粒径为3~5pm，在个数分布中具有2.52~4pm的粒径的色调剂母体粒子的含量为40~75个数％，在体积分布中具有4~6.06pm的粒径的色调剂母体粒子为45~75体积％，在体积分布中具有8pm以上的粒径的色调剂母体粒子为1体积°/。以下，P46/V46为0.5~0.9的范围，体积平均粒径的波动系数为10~15%，个数粒径分布的波动系数为10~18%。具有上述特征的色调剂母体粒子可以兼顾高分辨率的图像质量、进而防止串列式转印中的反向转印、防止漏空、以及无油定影。色调剂中的微粉末会影响色调剂的流动性、图像质量、贮藏稳定性、在感光体、以及显影辊、转印体上的成膜性、经时特性、转印性，特别是串列方式中的多层转印性。此外，还会影响无油定影中的非粘脏性、光泽性和透光性。为了实现无油定影而配合有蜡等蜡的色调剂中，微粉末的量会影响无油定影和串列式转印性之间的兼顾。若体积平均粒径超过7pm,则图像质量和转印性不能同时兼顾。若体积平均粒径小于3pm，则显影中的色调剂粒子的处理性变得困难。若个数分布中具有2.52~4pm的粒径的色调剂母体粒子的含量小于10个数％，则图像质量和转印性不能同时兼顾。若其大于75个数％，则显影中的色调剂母体粒子的处理性变得困难。另外在感光体、显影辊、转印体上易于成膜。此外，由于微粉末与热辊的粘附性大，所以存在易于粘脏的倾向。另外在串列方式中，色调剂的凝聚容易增强，在多层转印时易于产生第二种颜色的转印不佳。因此需要适当的范围。若体积分布中具有46.06pm的粒径的色调剂母体粒子超过75体积。/。，则图像质量和转印性不能同时兼顾。若其小于25体积％，则图像质量发生下降。体积分布中具有8pm以上的粒径的色调剂母体粒子含量超过5体积％时，图像质量发生下降，成为转印不佳的原因。当将体积分布中具有4~6.06pm的粒径的色调剂母体粒子的体积％设定为V46，将个数分布中具有4~6.06pm的粒径的色调剂母体粒子的个数^设定为P46时，当P46/V46小于0.5时，微粉末的存在量过多，流动性下降，转印性变差，本底灰雾变差。当大于1.5时，存在很多大的粒子，而且粒度分布变宽，不能实现高图像质量。规定P46/V46的目的是可以作为使色调剂粒子变为小粒径，而且使其粒度分布变窄的指标。波动系数是指，用色调剂粒径的标准偏差除以平均粒径得到的值。该波动系数是以使用Coulter计数器(Conlter公司制造)测定的粒径为基础而得到的。标准偏差是在进行n个粒子的粒径的测定时，由各测定值的平均值的差的平方除以(n-l)的值的平方根来表示。即波动系数表示粒度分布的展开程度，因此若体积粒径分布的波动系数小于10%，或个数粒径分布的波动系数小于10%，则生产变得困难，成为成本增加的原因。若体积粒径分布的波动系数大于25%，或者个数粒径分布的波动系数大于28%，则粒度分布变宽，色调剂的凝聚性变强，这会导致在感光体上成膜、转印不佳、在无清洁器处理中残留的色调剂回收困难。对于粒度分布的测定，可以使用Coulter计数器TA-II型(Coulter公司制造)，连接用于输出个数分布、体积分布的接口(日科机制造)和个人计算机，由此来进行测定粒度分布。将约2mg左右被测色调剂加入到约50ml电解液中，该电解液中加入了表面活性剂(十二垸基硫酸钠)，以使浓度达到1%，使用超声波分散装置对悬浮着试样的电解液进行约3分钟的分散处理，然后，使用孔径70pm的Coulter计数器TA-II型进行测量。在该70nm孔径系统中，粒度分布的测量范围是1.26pm50.8nm。但是，小于2.0jam的区域不适于实际使用，因为在外部噪音等的影响下测量精度或测定的再现性低。因此，将测量区域设定为2.0pm50.^m。另外，从静态体积密度和动态体积密度算出的压缩度可以作为色调剂的流动性的一个指标。色调剂的流动性受到色调剂的粒度分布、色调剂的粒子形状、外部添加剂以及蜡的种类和数量的影响。若色调剂的粒度分布狭窄，微粉末较少时，色调剂表面凹凸较少，形状接近球形时，外部添加剂的添加量较多时，以及外部添加剂的粒径较小时，则压縮度变小，色调剂的流动性增加。压縮度优选为5~40%,更优选为10~30%。这可以兼顾实现无油定影，以及串列方式中的多层转印。若压縮度小于5%，则定影性降低，尤其是透光性容易变差。而且，来自显影辊的色调剂飞散容易增加。若压縮度超过40%，则转印性降低，引起串列方式中的漏空、转印不佳。(7)无油彩色定影本实施方式的色调剂适宜用于如下的电子照相装置该装置具有在将色调剂进行定影的机构中不使用油的无油定影构成的定影工艺。从縮短加温时间和节约能源的观点出发，作为其加热机构，优选是电磁感应加热。通过如下进行定影使用磁场产生机构和加热加压机构，在旋转加热部件和旋转加压部件之间使转印了色调剂的复印纸等转印介质通过，从而进行定影，该加热加压机构至少包括旋转加热部件和旋转加压部件，所述旋转加热部件至少具有通过电磁感应形成的发热层和脱模层，所述旋转加压部件与所述旋转加热部件形成有一定的间隙。作为它的一个特征，旋转加热部件的加温时间和目前的使用卤素灯的情况相比，显示出了非常快的上升特性。因此，在旋转加压部件没有充分升温的状态下就进行复印操作，所以需要色调剂具有低温定影和宽范围的耐粘脏性。还优选使用采用了将加热部件与定影部件分开的定影带。作为该定影带，优选使用具有耐热性和自由变形性的镍电铸带或聚酰亚胺带等耐热带。为了提高脱模性，优选使用硅橡胶、氟橡胶、含氟树脂作为表面层。对于这些定影来说，目前采用的是涂布脱模油以防止粘脏。通过不使用油而具有脱模性的色调剂就不必涂布脱模油。但是，如果不涂布脱模油，则容易带电，因此当未定影的色调剂图像接近加热部件或定影部件时，由于带电的影响，有时产生色调剂的飞散。尤其在低温低湿度的条件下容易产生这种飞散。因此，通过使用本实施方式的色调剂，即使不使用油，也可以实现低温定影和宽范围的耐粘脏性，可以得到彩色的高透光性。另外，还可以抑制色调剂的过带电性，并可以抑制加热部件或定影部件的带电作用所引起的色调剂分散。(8)串列式彩色处理为了高速地形成彩色图像，本实施方式使用了如下的转印处理工艺使用了多个包括感光体、带电机构和色调剂载体的色调剂图像形成站；在一次转印工艺中，使上述图像载体与环形的转印体接触，将在图像载体上形成的静电潜像显影化而成的色调剂图像转印到前述转印体上；上述一次转印工艺依次连续地实施，从而在前述转印体上形成多层转印色调剂图像，然后实施二次转印工艺，该二次转印工艺是将前述在转印体上形成的多层色调剂图像一次性地转印到纸张或OHP等转印介质上。在上述转印工艺中，通过采用满足下述关系的转印位置构成，由此能够同时实现机器的小型化和印刷速度的提高即当将从第1个一次转印位置到第2个一次转印位置之间的距离设定为dl(mm)，将感光体的圆周速度设定为v(mm/秒)时，它们满足关系dl/vS0.65。为了每分钟处理20张以上(A4)，且使机器尺寸小至可以用作SOHO用途，在多个色调剂图像形成站之间的距离必须縮短，且处理速度必须提高。为了同时实现小型化和印刷速度，将上述值设定为0.65以下据认为是最低要求。但是，在选取縮短该色调剂图像形成站之间的间距的构成时，例如，当从第一种颜色的黄色色调剂被一次转印后至随后的第二种颜色的品红色调剂被一次转印这期间的时间非常短，基本不产生转印体的带电的减缓或被转印的色调剂的电荷的减缓，当品红色调剂被转印到黄色色调剂上时，品红色调剂受到黄色色调剂的电荷作用而被排斥，这可能产生转印效率下降、以及在转印时文字漏空的问题。再将作为第三种颜色的青色色调剂一次转印到前面的黄色和品红色调剂上时，明显产生青色色调剂飞散、转印不佳和漏空。而且，在重复使用的过程中，特定粒径的色调剂被选择性地显影，而且由于各个色调剂粒子的流动性差别很大、摩擦带电的机会不同，因此产生带电量的不均匀，导致使转印性进一步降低。因此，通过使用本实施方式的色调剂或双组分显影剂，能够稳定带电分布，并且抑制色调剂的过量带电，同时可以抑制流动性波动。因此，能够在不牺牲定影特性的情况下，防止转印效率降低、转印时文字漏空和反向转印。实施例(1)载体制造例将MnO(换算得到的量为39.7摩尔％)、MgO(换算得到的量为9.9摩尔％)、Fe203(换算得到的量为49.6摩尔°/。)、和SrO(换算得到的量为0.8摩尔％)用湿式球磨机粉碎10小时，混合并使其干燥，在950'C保持4小时，进行预煅烧。将其用湿式球磨机粉碎24小时，然后用喷雾干燥器造粒，干燥，用电炉在氧浓度为2^的环境中在127(TC保持6小时，进行主体煅烧。之后，进行粉碎，进而分级从而获得平均粒径为5(Him、外加磁场为3000奥斯特时的饱和磁化为65emu/g的铁氧体粒子的芯材。接着，将250克聚有机硅氧垸与21克CF3CH2CH2Si(OCH3)3反应来制备氟改性硅树脂，在所述聚有机硅氧烷中，由下述化学式l中表示的R,、R2为甲基即(CH3)2Si02,2单元是15.4摩尔％，由下述化学式2中表示的R3为甲基即CH3Si03,2单元是84.6摩尔％。然后，以固态成分换算计，称量100克上述氟改性硅树脂和10克氨基硅烷偶联剂(，氨基丙基三乙氧基硅垸)，并溶解于300cm3的甲苯溶剂中。R3-(0-Si-)m-0-R4(化学式l)其中，R'、R2、R3、114是甲基；m是平均聚合度，为IOO。R1R3—(0-Si—)n—0-R40R5-0-Si-0-R6R(化学式2)其中，R1、R2、R3、R4、R5、R6是甲基；n是平均聚合度，为80。相对于10kg上述铁氧体粒子，使用液体浸泡干燥式涂覆装置，通过对上述涂覆树脂溶液搅拌20分钟来进行涂覆。然后在26(TC下烘焙1小时，从而得到载体CA1。(2)树脂粒子分散液的制作接着对本发明色调剂的实施例进行说明，但是本发明并不受到这些实施例的任何限定。表l示出了作为树脂粒子分散液的制作例来制备出的本发明所涉及的树脂粒子分散液(RL1、RL2、RL3、RH1、RH2、r14、ri5、rh3、rh4)中得到的粘合树脂的特性。另外，Mn表示数均分子量，Mw表示重均分子量，Mz表示Z均分子量，Mw/Mn表示重均分子量(Mw)和数均分子量(Mn)之比Mw/Mn,Mz/Mn表示Z均分子量(Mz)和数均分子量(Mn)之比Mz/Mn，Mp表示分子量的峰值，Tg(。C)表示玻璃化转变温度，Ts("表示软化点。表2中示出了各树脂粒子分散液中使用的表面活性剂的非离子量(g)和阴离子量(g)以及非离子量相对于整个表面活性剂量的比率(重量％)。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage48</column></row><table>使用7.2g非离子型表面活性剂(三洋化成公司制造Nonipo1400)、24g阴离子型表面活性剂(第一工业制药制造NeogenS20-F，浓度为20重量%)(实质阴离子量为4.8g)、6g十二垸基硫醇将由240,lg苯乙烯、59.9g丙烯酸正丁酯、4.5g丙烯酸构成的单体溶液分散到440g离子交换水中，在其中加入4.5g过硫酸钾，在75。C下进行4小时乳液聚合。然后再在9(TC下进行2小时熟化处理，由此制得树脂粒子分散液RL1，该树脂粒子分散液中分散了Mn为7200、Mw为13800、Mz为20500、Mp为10800、Ts为98°C、Tg为52°C、中位直径为0.14jim的树脂粒子。此时的树脂分散液的pH为1.8。表3中示出了以树脂粒子分散液RL1的制备为基础，在各树脂粒子分散液RL2、RL3、RH1、RH2、r14、r15、rh3、rh4的乳液聚合中，在各树脂粒子分散液中使用的单体等的添加量等。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage49</column></row><table>(3)颜料分散液的制作表4、表5中示出了所使用的黑色颜料和所使用的表面活性剂。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage49</column></row><table>表5<table>tableseeoriginaldocumentpage50</column></row><table>(a)在1升的烧杯中，称量308g的离子交换水和12g的表面活性剂SA4，用磁力搅拌器进行搅拌，直至将表面活性剂的固体成分溶解。在该表面活性剂水溶液中添加80g的炭黑CBl，再接着用磁力搅拌器搅拌10分钟。然后，将内容物移入1升的高形烧杯中，使用均化器(IKA制，T-25)用转速为9500ipm分散10分钟。进一步将该分散液用分散机(特殊机化公司制造T-KFilmix:56-50)进行分散。将制成的分散液作为颜料粒子分散液CBS-1。颜料浓度为20重量％。以下，以颜料粒子分散液CBS-1的制备条件为基础，示出了各黑色颜料分散液中所使用的黑色颜料和所使用的表面活性剂及黑色颜料分散液的条件。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage50</column></row><table>在使用了阴离子型表面活性剂(第一工业制药制造NeogenS20-F，(浓度为20重量％))溶液中，加入离子交换水以将颜料浓度调整到20重量％左右。表中的重量比显示出实际的阴离子量比。(3)蜡分散液的制作表7、表8和表9示出了在作为蜡粒子分散液的制作例形成的本实施例所涉及的蜡粒子分散液的制作中，分别使用的蜡材料和其特性。表7<table>tableseeoriginaldocumentpage51</column></row><table>(a)蜡粒子分散液WA1的制作图3表示搅拌分散装置(特殊机化公司制造T-KFilmix)的示意图，图4表示俯视图。801是外槽，冷却水从808注入至外槽的内部，且从807排出。802是堵住被处理液的堰板，在中央部开有孔，从此处被处理的液体依次通过805，并排出到外部。803是高速旋转的旋转体，并固定在轴806上，可以高速旋转。在旋转体的侧面开有l5mm左右的孔，从而被处理液可以移动。槽为120ml，被处理液的投入量达到槽的l/2左右。旋转体的速度最大可以达到50m/s。旋转体的直径为52mm，槽的内径为56mm。804是连续处理时的原料注入口，在高压处理和分批处理时是封闭的。在槽内处于常压的状态下，加入67g离子交换水、3g非离子型表面活性剂(三洋化成公司制造EleminolNA400)、30g蜡(W-l)，在旋转体的转速为30m/s下处理5分钟，之后将转速升高到50m/s，处理2分钟。从而形成蜡粒子分散液WA1。以下，以蜡粒子分散液WA1的制备条件为基础，示出各蜡粒子分散液(WA1WA4、wa5wa6、WA7WA12)中使用的蜡以及所使用的表面活性剂的种类和特性。"第一蜡"和"第二蜡"表示在蜡粒子分散液中加入的蜡材料，表示蜡的符号末尾的()内的值代表所述蜡的配合重量组成量(重量比例)。表10<table>tableseeoriginaldocumentpage52</column></row><table>在使用了阴离子型表面活性剂(第一工业制药制造NeogenS20-F，浓度为20重量％)溶液中，调整离子交换水的量以使颜料浓度达到20重量％左右。表中的重量比显示出实际的阴离子量比，将总量设定为相同的量。此外，在使用蜡W13、W14、W15时，将槽内加压到0.4MPa。(5)色调剂母体的制造(a)色调剂母体M1的制造在2L的安装有温度计、冷却管、pH计、搅拌叶片的圆筒形的玻璃容器中，加入204g第一树脂粒子分散液RLl、56g炭黑粒子分散液CBS-l、60g蜡粒子分散液WA1，加入480ml离子交换水，使用均化器(IKA公司制造UltmtalaxT25)混合10分钟后，制得混合粒子分散液。之后，向所得的混合分散液中加入1NNaOH，使pH为11.5，搅拌10分钟。然后，在以rC/分钟的速度从20'C升温达到8(TC的时刻(混合粒子分散液的pH值为10.1)，用30分钟的所需时间连续滴加浓度为23重量％且已将水溶液的pH值调整到9.0的硫酸镁水溶液300g，之后加热处理l小时，然后升温至9(TC加热处理3小时，从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.2。之后，在水温处于92t:的状态下，添加145g已将pH调整到8.5的第二树脂粒子分散液RH1，滴加结束后，加热处理1.5小时，从而得到熔融粘合了第二树脂粒子的粒子。然后，在冷却后，将产物(色调剂母体)过滤，用离子交换水洗涤3次。之后，将得到的色调剂母体用流动式干燥机在4(TC下干燥6小时，由此达到体积平均粒径为3.7pm、波动系数为15.9。(b)色调剂母体M3的制作在2L的安装有温度计、冷却管、pH计、搅拌叶片的圆筒形的玻璃容器中，添加204g第一树脂粒子分散液RLl、56g炭黑粒子分散液CBS-3、60g蜡粒子分散液WA3，加入480ml离子交换水，使用均化器(IKA公司制造UltratalaxT25)混合10分钟后，制得混合粒子分散液。之后，向所得的混合分散液中加入lNNaOH，使pH为9.7，搅拌10分钟。然后，在以rC/分钟的速度从20。C升温达到80。C的时刻(混合分散液的pH值为8.4)，用100分钟的所需时间连续滴加浓度为23重量％的已将水溶液的pH值调整到5.4的硫酸镁水溶液300g，加热处理1小时后升温至9(TC，加热处理3小时，从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为7.0。之后，在水温处于92"C的状态下，添加145g已将pH调整到6.8的第二树脂粒子分散液RH1，滴加结束后，加热处理1.5小时，从而得到熔融粘合了第二树脂粒子的粒子。然后，在冷却后，将反应产物(色调剂母体)过滤，用离子交换水洗涤3次。之后，将得到的色调剂母体用流动式干燥机在40'C下干燥6小时，由此达到体积平均粒径为6.7m、波动系数为17.5。色调剂母体M2、M4、M5是以M1的条件为基础，改变炭黑粒子分散液和蜡粒子分散液，从而观察芯粒子的凝聚性。(c)色调剂母体M6的制作在2L的安装有温度计、冷却管、pH计、搅拌叶片的圆筒形的玻璃容器中，添加204g第一树脂粒子分散液RLl、56g炭黑粒子分散液CBS-2、60g蜡粒子分散液WA8，加入480ml离子交换水，使用均化器(IKA公司制造UltratalaxT25)混合10分钟后，制得混合粒子分散液。之后，向所得的混合分散液中加入1NNaOH，使pH为11.5，然后，添加300g浓度为23重量W的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。然后，以rc/分钟的速度从2(TC升温到9(TC，然后加热处理3小时，从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为9.1。之后，在水温处于92'C的状态下，添加145g已将pH调整到6.8的第二树脂粒子分散液RH1，滴加结束后，加热处理1.5小时，从而得到熔融粘合了第二树脂粒子的粒子。然后，在冷却后，将反应产物(色调剂母体)过滤，用离子交换水洗涤3次。之后，将得到的色调剂母体用流动式干燥机在4(TC下干燥6小时，由此达到体积平均粒径为4.7m、波动系数为17.4。色调剂母体M7M10、mllml5、M16是以M6的条件为基础，改变炭黑粒子分散液和蜡粒子分散液，进行试制评价。此外，色调剂母体M18M20、M24M26也是以M6的条件为基础，改变炭黑粒子分散液和蜡粒子分散液，观察芯粒子的凝聚性。此外，色调剂母体M17、M21M23是以M1的条件为基础，改变炭黑粒子分散液和蜡粒子分散液，进行试制评价。表ll示出了对于作为色调剂母体的制备例而制成的本发明所涉及的色调剂母体(M1M10、M16-M26)和用于比较的色调剂母体(mllml5)，各自的组成和制成的色调剂母体所得到的特性。此外表12中示出了芯粒子凝聚性的状态、d50(,)表示色调剂母体粒子的体积平均粒径、"波动系数"表示所得的色调剂母体中的色调剂母体粒子的体积标准的粒径分布的宽度特性。表ll<table>tableseeoriginaldocumentpage55</column></row><table>表12<table>tableseeoriginaldocumentpage56</column></row><table>在将乳化树脂微粒、颜料微粒和蜡微粒凝聚、熔融粘合从而制造色调剂的过程中，确认颜料微粒和蜡微粒是否被树脂微粒包围而进入到色调剂内部可以通过如下来判断将凝聚、熔融粘合反应中的反应液间隔一定时间取出，通过进行离心分离来判断。若颜料微粒和蜡微粒进入到色调剂的内部，则当对反应液进行离心分离时，分为固液2层，上清液变为无色透明。蜡微粒未进入到色调剂内部时，上清液呈现白色混浊。此外，在颜料微粒未进入到色调剂内部时，上清液显示出颜料的色调。例如，若是青色色调剂则显示青色，若是黑色色调剂则显示黑色。芯粒子的凝聚性以如下方式进行判断。用等量的离子交换水将在芯粒子凝聚反应中抽样的分散液进行稀释后，加入试验管中，用离心分离器以3000min"进行5分钟离心分离。显示用目视判断离心分离后的上清液的混浊度的状态。M1~M10、M16、M17、M20M24在2小时(h)~3小时(h)时上清液变为透明，得到小粒径且粒度分布窄的粒子。在mllml5中，凝聚不佳的未参与凝聚的悬浮炭黑粒子、或者蜡粒子残留。将以黑色颜料的颜色呈现混浊时作为黑色混浊，灰黑色混浊是由于蜡的悬浮粒子与炭黑同时存在而处于灰黑色混浊的状态。第二树脂粒子则以该黑色混浊等状态而被迫地粘附。M18、M19、M25、M26在6小时变为大致透明，但存在粒度分布稍稍变大，粒度分布稍微变宽的倾向。图像评价中灰雾、转印的文字飞散比其它的色调剂稍多，但是仍然刚好是在实用上可以使用的范围的水平。这样，通过使用DBP吸油量为一定以下的炭黑和具有一定熔点的蜡，不会存在由于凝聚不佳而引起的未参与凝聚的炭黑粒子和蜡粒子的悬浮粒子，可获得小粒径且粒度分布窄的粒子。此外，在用非离子型表面活性剂和阴离子表面活性剂的混合表面活性剂分散的乳化树脂微粒，炭黑微粒和蜡微粒中，通过规定各粒子的非离子型表面活性剂和阴离子表面活性剂的重量混合比率，从而不会存在由于凝聚不佳而引起的未参与凝聚的炭黑粒子和蜡粒子的悬浮粒子，可获得小粒径且粒度分布窄的粒子。进而，在将用非离子型表面活性剂和阴离子表面活性剂的混合表面活性剂分散的乳化树脂微粒、用非离子型表面活性剂分散的炭黑微粒以及用非离子型表面活性剂分散的蜡微粒进行凝聚时，通过使蜡分散用非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数大于炭黑分散用非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数，从而不会存在由于凝聚不佳而引起的未参与凝聚的炭黑粒子和蜡粒子的悬浮粒子，可获得小粒径且粒度分布窄的粒子。(6)外部添加剂下面，对外部添加剂的例子进行说明。表13显示了本实施例所使用的外部添加剂(Sl、S2、S3、S4、S5、S6、S7、S8、S9)各自的材料和其特性。对于用多种的处理材料1和处理材料2进行处理而得到的材料，在()中显示出了各处理材料的配合重量比例。"5分钟值"和"30分钟值"表示带电量([C/g])，这些带电量通过和未涂层的铁氧体载体之间摩擦起电的吹散(blow-off)法来测定。具体地说，在温度为25r、相对湿度为45°/。RH的环境下，在100ml的聚乙烯容器中将50g载体和0.1g二氧化硅等混合，以1OOmin-1的速度纵向旋转，搅拌5分钟、30分钟后，采集0.3g，用1.%x104[Pa]的氮气吹1分钟来测定。表13<table>tableseeoriginaldocumentpage58</column></row><table>另外，就带负电性而言，5分钟值优选为-100-800jiC/g，30分钟值优选为-50-600pC/g。高带电量的二氧化硅能够以较少的添加量发挥出这样的特性。(7)色调剂的组成和外部添加处理下面，对色调剂的组成和外部添加处理例进行说明。表14示出了将作为色调剂的制备例来制备的本发明所涉及的色调剂各自的材料组成。未配合表示没有添加。另外，在外部添加剂栏中，表示外部添加剂的符号末尾的()内的值表示相对于色调剂母体ioo重量份的上述外部添加剂的配合量(重量份)。外部添加处理是使用亨舍尔混合器FM20B(三井矿山公司制)中的搅拌叶片为ZOSO型，转数为2000min"、处理时间为5min、投入量为lkg来进行。表14<table>tableseeoriginaldocumentpage59</column></row><table>其它的品红色调剂使用Clariant公司制造的PERMANENTRUBINEF6B，青色色调剂使用大日本油墨公司制造KETBLUElll、黄色色调剂使用山阳色素公司制造的PY74，且制成与色调剂M1同样的组成。图l是表示本实施例中使用的全色图像形成用图像形成装置的结构的剖视图。在图1中，省略了彩色电子照相打印机的外装壳。转印带单元17包括转印带12、由弹性体形成的第1种颜色(黄色)转印辊10Y、第2种颜色(品红)转印辊10M、第3种颜色(青色)转印辊10C、第4种颜色(黑色)转印辊10K、由铝辊形成的驱动辊ll、由弹性体形成的第2转印辊14、第2转印从动辊13、用于清洁残留在转印带12上的色调剂图像的传动带清洁器刀片16、以及在与清洁器刀片相对向的位置上设置的辊15。此时，从第1种颜色(Y)转印位置到第2种颜色(M)转印位置的距离为70mm(从第2种颜色(M)转印位置到第3种颜色(C)转印位置的距离，以及从第3种颜色(C)转印位置到第4种颜色(K)转印位置的距离也相同)，感光体的圆周速度为125mm/s。转印带12可以通过向绝缘性的聚碳酸酯树脂中混炼导电性填料并用挤出机成膜来得到。在本实施例中使用下述转印带在95重量份作为绝缘性树脂的聚碳酸酯树脂(例如，三菱气体化学制造，EuropeanZ300)中，加入5重量份导电性碳(例如，Ketjenblack)进行成膜而成。而且，还在表面上涂布含氟树脂，所得膜的厚度约为100pm，体积电阻为1071012^011，表面电阻为107~10120/口。还可以用于提高点再现性。这是为了能够有效防止由于转印带12的长期使用所导致的松弛、电荷蓄积。用含氟树脂对表面进行涂覆是为了能够有效防止由于长期使用而导致色调剂在转印带表面成膜。如果体积电阻小于l(^^cm，则容易产生再转印，如果大于10^Q，cm，则转印效率变差。第l转印辊是外径为8mm的碳导电性的发泡聚氨酯辊，电阻值为102106Q。进行第l次转印操作时，第1转印辊10通过转印带12以1.09.8(N)的挤压力压接到感光体l上，将感光体上的色调剂转印到转印带上。如果电阻值小于10力，则容易产生再次转印。如果大于10&，则容易产生转印不佳。如果小于1.0(N)，则产生转印不佳，如果大于9.8(N)，则产生转印文字漏空。第2转印辊14是外径为10mm的碳导电性的发泡聚氨酯辊，电阻值为102~106Q。第2转印辊14通过转印带12和纸、OHP等转印介质19压接到转印辊13上。该转印辊13是可以追随转印带12进行旋转的结构。第2次转印的第2转印辊14和相对向的转印辊13以5.021.8(N)的挤压力压接，将色调剂从转印带转印到纸张等记录介质19上。如果电阻值小于102^，则容易产生再次转印。如果大于1060，则容易产生转印不佳。如果小于5.0(N)，则产生转印不佳，如果大于21.8(N)，则负荷增大，容易产生抖动(Jitter)。黄色(Y)、品红色(M)、青色(C)和黑色(B)这些各种颜色使用的4组图像形成单元18Y、18M、18C、18K如图所示那样以串联状配置。各图像形成单元18Y、18M、18C、18K除了加入的显影剂以外，其余分别由相同的结构部件构成，所以为了简化说明，只对黄色(Y)使用的图像形成单元18Y进行说明，而省略其它颜色使用的单元的说明。图像形成单元按照如下所述那样的方式构成。l是感光体，3是像素激光信号光，4是显影辊，该显影辊由在内部具有磁力为1200高斯的磁铁的铝构成，外径为10mm，且与感光体隔着0.3111111的间隙相面对，沿箭头方向旋转。6是搅拌辊，对显影器内的色调剂和载体进行搅拌，并供应给显影辊。通过透磁率传感器读取载体和色调剂的配合比(未图示)，从色调剂加料斗(未图示)适时供应色调剂。5是金属制的磁性刮刀，并将显影剂的磁刷层限制在显影辊上。加入的显影剂的量是150g。间隙为0.4mm。虽然电源被省略了，但在显影辊4上施加了-500V的直流电压和1.5kV(p-p)、频率为6kHz的交流电压。感光体和显影辊之间的圆周速度比为h1.6。另夕卜，色调剂和载体的混合比为93:7，显影器内的显影剂的量为150g。2是由表氯醇橡胶形成的外径为10mm的带电辊，且施加了-1.2kV的直流偏压。感光体1表面带电为-600V。8是清洁器，9是废弃色调剂箱，7是显影剂。纸输送是从转印单元17的下方输送，通过纸供应辊(未图示)将纸19输送到转印带12和第2转印辊14压接而成的压区(nip)，从而形成纸输送线路。通过施加到第2转印辊14上的+1000V，将转印带12上的色调剂转印到纸19上，并输送到由定影辊201、加压辊202、定影带203、加热介质辊204、感应加热部205构成的定影部，并在此处定影。图2中表示该定影工艺的图示。在定影辊201和热辊204之间设置带203。在定影辊201和加压辊202之间施加规定的载荷，在带203和加压辊202之间形成压区。热辊204的外部周面上设置由铁氧体芯206和线圈207形成的感应加热部205，在外表面配置温度传感器208。带是如下结构以30pm的Ni为基体，在其上层叠150nm的硅橡胶，再在其上重叠30nm的PFA管。加压辊202通过加压弹簧209压住定影辊201。具有色调剂210的记录材料19沿着导向板211移动。作为定影部件的定影辊201在长度为250mm、外径为14mm、厚度为lmm的铝制空心辊芯金属213的表面上设置弹性层214，弹性层214是由根据JIS规格的橡胶硬度(JIS-A)为20度的硅橡胶形成，且厚度为3mm。在其上形成3mm厚的硅橡胶层215，因此定影辊201的外径约为26mm。受到来自未图示出来的驱动电机的驱动力，以125mm/s的速度旋转。加热辊204由壁厚lmm、外径20mm的空心管形成。使用热敏电阻器将定影带的表面温度控制为170°C。作为加压部件的加压辊202的长度为250mm、外径为20mm。该加压辊在外径为16mm、厚度为lmm的铝形成的空心辊芯金属216的表面设置弹性层217，该弹性层217是由根据JIS规格的橡胶硬度(JIS-A)为55度的硅橡胶形成，且厚度为2mm。该加压辊202设置成可以旋转，且利用单侧载荷为147N的加载弹簧209在加压辊202和定影辊201之间形成宽为5.0mm的压区。以下，对操作进行说明。在全色模式下，将Y、M、C、K全部的第一转印辊10提升，并通过转印带12挤压图像形成单元的感光体1。此时，在第一转印辊上施加+800V的直流偏压。图像信号由激光3输送，通过带电辊2入射到表面带电的感光体l中，形成静电潜影。和感光体l接触且旋转的显影辊4上的色调剂将在感光体1上形成的静电潜影显影。将此时的图像形成单元18Y的图像形成速度(与感光体的圆周速度相等，为125mm/s)和转印带12的移动速度设定为，使得感光体速度比转印带速度慢0.5~1.5%。通过图像形成工序，Y的信号光3Y输入到图像形成单元18Y中，通过Y色调剂来形成图像。且在形成图像的同时，通过第1转印辊10Y的作用，Y色调剂图像从感光体1Y转印到转印带12上。此时，在第1转印辊10Y上施加+800￥的直流电压。使在第1种颜色(Y)的第一次转印和第2种颜色(M)的第一次转印间具有时间延迟，M的信号光3M输入至图像形成单元18M，通过M色调剂来形成图像，在形成图像的同时，通过第1转印辊10M的作用，从感光体1M将M色调剂图像转印到转印带12上。此时，在形成了第一种颜色(Y)色调剂后转印M色调剂。同样地，通过C(青色)、K(黑色)色调剂来形成图像，在形成图像的同时，通过第1转印辊10C、IOK的作用，在转印带12上形成YMCK色调剂图像。这种方式被称作所谓的时间延迟方式。在转印带12上形成了将4种颜色的色调剂图像位置重合地叠在一起而成的彩色图像。在最后的K色调剂图像转印后，通过第2转印辊14的作用，在时间相匹配的情况下一并将4种颜色的色调剂图像转印至从供纸盒(未图示)送出的纸19上。此时，转印辊13接地，在第2转印辊14上施加+lkV的直流电压。转印到纸上的色调剂图像通过定影辊对201、202定影。纸张经过其后的排出辊对(未图示)排出到装置外。通过清洁刀片16的作用清扫残留在中间转印带12上的转印残留色调剂，准备下一次图像形成。(图像输出评价例)下面对于色调剂和双组分显影剂的图像输出评价例子进行说明。此处使用图像形成装置，对于色调剂和载体的混合比例发生变化的几种双组分显影剂，分别以A4版输出，进行10万张的运转(running)耐久试验，在测定带电量和图像浓度的同时，在输出样品中非图像部分的本底灰雾、整面印刷图像的均匀性、及转印性(转印时的文字飞散、反向转印、转印文字漏空)以及色调剂成膜进行评价。图像浓度(ID)评价使用MacbethDivisionofKollmorgenInstrumentsCorporate制造的反射式浓度计RD-914来测定全黑色印刷部分。另外，带电量通过与铁氧体载体摩擦起电的吹散法测定。具体地说，在温度为25'C、相对湿度为45yoRH的环境下，采集0.3g耐久性评价样品，在1.96x10Va的氮气下吹1分钟来进行测定。表15示出了对于本实施例所使用的本发明所涉及的双组分显影剂(DM1DM10、DM16DM26)各自的作为双组分显影剂的色调剂和载体构成、以及实施10万张A4版纸的运转耐久试验的评价结果。表中，"A"表示评价结果良好，"B"表示稍微有点问题，"C"表示有问题。灰雾水平利用SpectrolinoSpectroScan测定，当测定的值为0.07以下时，是更良好的水平，表示为"A";当测定的值为0.07-0.1时，是灰雾稍微增加的水平，表示为"B";当测定的值为O.l以上时，是有问题的水平，表示为"C"。表15<table>tableseeoriginaldocumentpage64</column></row><table>对于整面印刷图像的均匀性而言，在A4尺寸纸的整面取得整面印刷图像样品时，若是在局部图像变化小且图像浓度差异小，则用"A"表示；若是在局部图像浓度差异显著，则用"C"表示。对于转印时的文字飞散而言，在印刷汉字"轟、議、魏"时，以在线周边存在的色调剂的状态进行评价，若是在线周边存在的色调剂少，则用"A"表示；若是在线周边存在少量色调剂，则用"B"表示；若是线周边存在的色调剂多，则用"C"表示。反向转印是指如下现象在印刷2种颜色以上的图像样品时，当第l种颜色的色彩的色调剂从感光体转印到转印带后，第2种颜色的色彩的色调剂从感光体转印到转印带时，第1种颜色的色彩的色调剂的一部分粘附于第2种颜色的感光体上。评价通过如下方法进行上述的第l种颜色的色调剂粘附于第2种颜色的感光体上，用清洁器刀片从感光体除去粘附的色调剂，并对回收于废弃色调剂箱内的色调剂的量进行目视评价。若第l种颜色的色调剂和第2种颜色的色调剂几乎没有混杂，则用"A"表示；若可明显见到混杂，则用"C"表示。对于转印文字漏空而言，印刷由线交叉而形成的图案"+"，评价在该交叉点上色调剂的存在状态。若是在交叉点上存在色调剂，则用"A"表示；若在交叉点上有少许色调剂不存在的部分，则用"B"表示；若是在交叉点上不存在色调剂的状态，则用"C"表示。使用了本发明所涉及的色调剂的双组分显影剂DM1DM10、DM16DM26在实施用10万张A4版纸的运转耐久试验时，对于色调剂在感光体上成膜而言，都达到了在实际应用方面没有问题的水平。另外，对于色调剂在转印带上成膜而言，也都达到在实际应用方面没有问题的水平。而且，也未发生转印带的清洁不佳。并且，即使在3种颜色重叠的全色图像中，也没有发生纸巻缠于定影带上的情况。并且，对于运转试验前后的图像浓度，使用了本发明所涉及的色调剂的双组分显影剂DM1DM10、DM16DM26都得到图像浓度在L3以上的高浓度的图像。并且，即使是在进行10万张A4版纸的耐久试验后，双组分显影剂的流动性也稳定，当图像浓度为1.3以上时，变化少，显示出稳定特性。并且，对于非图像部分的灰雾和整面印刷图像的均匀性，本发明所涉及的双组分显影剂DM1DM10、DM16DM26都是高图像浓度且在非图像部分没有发生本底灰雾，色调剂没有飞散等，而且是高清晰度的。并且，在显影时在进行整面印刷图像时的均匀性也良好。对于对于转印性(转印时的文字飞散、反向转印、转印中的文字漏空)，都达到了文字漏空等在实际应用方面没有问题的水平。即使在重叠了3种颜色的全色图像中，也没有产生转印不佳。此外，显示出转印效率是95%左右。只是，DM18、DM19、DM25、DM26的灰雾、转印时的文字飞散比其它的色调剂稍多，但也刚好达到在实际上可以使用的范围的水平。另一方面，用于比较的dmlldml5的炭黑游离粒子多，图像浓度低，且不能得到能够经得住图像评价的样品。关于DM1DM4、dmll和dml2的灰雾水平，使用GretageMacbeth公司的SpectrolinoSpectroScan,详细地进行对比评价的结果示于图5中。横轴是表示炭黑粒子的DBP量、纵轴是表示灰雾的反射浓度。由感官评价来看在实际应用上可以容许的范围是0.1以下。定影性、非粘脏性、高温贮藏稳定性、纸张对定影带的巻缠性的评价结果示于表16中。表中，"A"是评价结果良好，表示在高温下放置后不发生热凝聚，保持着粉体状态。"C"是有问题，表示在高温下放置后，变成凝聚块的状态，如果不施加300g/cn^以上的负载，则凝聚块不会崩落。这里，粘附量为1.2mg/cn^的整面印刷图像以处理速度125mm/s、使用了不涂布油的定影带的定影装置来测定OHP用膜透过率(定影温度为160°C)、及最低定影温度以及在高温下发生粘脏现象的温度。并且，高温状态下的贮藏稳定性试验是评价在5(TC下放置24小时后的色调剂状态。另外，OHP用膜透过率使用分光光度计U-3200(日立制作所制造)来测定700nm的光的透过率。表16<table>tableseeoriginaldocumentpage66</column></row><table>在定影性评价中，对于配合了具有一定熔点的蜡的TM11TM10、TM16TM26而言，显示出145°C以下的低温定影性、195'C以上的高温非粘脏性。并且，高温贮藏稳定性也良好。对于tmlltml5而言，低温定影性、高温非粘脏性均不佳，不能得到满意的可定影的、温度区域。据认为由于蜡对炭黑粒子的吸附而使与树脂的相容化受到阻碍，从而几乎没有发挥低温定影性的功能。本发明除了适用于采用了感光体的电子照相方式以外，还适用于将添加了具有导电性的物质的色调剂直接粘附在纸张上来印刷的方式、或者粘附在基板上来作为布线图案印刷的方式等。权利要求1.一种色调剂，其特征在于，含有芯粒子，所述芯粒子按照下述的方法来生成在水性介质中至少将分散了第一树脂粒子的第一树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子的蜡粒子分散液进行混合、凝聚，从而生成芯粒子，所述着色剂含有DBP吸油量为45～70ml/100g的炭黑，并且所述蜡含有由DSC法测定得到的吸热峰值温度为50～90℃的蜡。2.根据权利要求l记载的色调剂，其特征在于，在所述第一树脂粒子分散液、着色剂粒子分散液和蜡粒子分散液中使用的表面活性剂是非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的混合，在所述各粒子的分散液中所使用的表面活性剂中，离子型表面活性剂相对于整个表面活性剂的配合比例是按照蜡粒子<着色剂粒子<第一树脂粒子的顺序增加。3.根据权利要求l记载的色调剂，其中在所述第一树脂粒子分散液中使用的表面活性剂是非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的混合，在着色剂粒子分散液和蜡粒子分散液中使用的表面活性剂的主要成分仅是非离子表面活性剂。4.根据权利要求l记载的色调剂，其中所述第一树脂粒子分散液由非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂的混合表面活性剂分散，着色剂粒子分散液由非离子型表面活性剂分散，并且蜡粒子分散液由非离子型表面活性剂分散，并且所述分散蜡粒子的非离子型表面活性剂的环氧乙垸平均加成摩尔数大于所述分散着色剂粒子的非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数。5.根据权利要求14中任一项记载的色调剂，其中在所述第一树脂粒子分散液中使用的表面活性剂的混合比例是相对于整个表面活性剂，具有50~95重量％的非离子表面活性剂。6.根据权利要求l记载的色调剂，其中所述蜡至少含有第一蜡和第二蜡，所述第一蜡的由DSC法测定得到的吸热峰值温度即熔点Tmwl(°C)为50~90°C，所述第二蜡的由DSC法测定得到的吸热峰值温度即熔点Tmw2(。C)为80120。C。7.根据权利要求1或6记载的色调剂，其中所述蜡至少含有第一蜡和第二蜡，第一蜡含有由碳原子数为1624的高级醇和碳原子数为1624的高级脂肪酸中的至少一方形成的酯蜡，并且第二蜡包含脂肪族烃类蜡。8.根据权利要求1或6记载的色调剂，其中所述蜡至少含有第一蜡和第二蜡，第一蜡含有碘值为25以下且皂化值为30-300的蜡，第二蜡包含脂肪族烃类蜡。9.根据权利要求68中任一项记载的色调剂，其中所述第二蜡的熔点比所述第一蜡的熔点高5t:5(rc。10.色调剂的制造方法，其特征在于，包括下列工序生成混合液的工序，在该工序中，在所述水性介质中至少将分散了第一树脂粒子的第一树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子的蜡粒子分散液进行混合，从而生成混合液；生成芯粒子的工序，在该工序中，向所述混合液中添加凝聚剂，将所述第一树脂粒子、所述着色剂粒子、所述蜡粒子进行凝聚、熔融粘合，从而生成芯粒子；使第二树脂粒子熔融粘合于所述芯粒子上的工序，在该工序中，向含有所述芯粒子的芯粒子分散液中，添加分散了第二树脂粒子的第二树脂粒子分散液，进行加热，从而使所述第二树脂粒子熔融粘合于所述芯粒子上;其中，所述着色剂含有DBP吸油量为4570ml/100g的炭黑，并且所述蜡含有由DSC法测定得到的吸热峰值温度为509(TC的蜡。11.根据权利要求10记载的色调剂的制造方法，其特征在于，通过下述工序来生成所述芯粒子将所述分散了第一树脂粒子的树脂粒子分散液、所述分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和所述分散了蜡粒子的蜡粒子分散液进行混合而生成混合液，在加热处理后添加凝聚剂。12.根据权利要求10或11记载的色调剂的制造方法，其特征在于，在将所述分散了第一树脂粒子的树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子的蜡粒子分散液混合后的混合分散液的水温达到所述蜡的熔点以上后添加凝聚剂。13.根据权利要求1012中任一项记载的色调剂的制造方法，其中，在所述第一树脂粒子分散液、着色剂粒子分散液和蜡粒子分散液中使用的表面活性剂是非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的混合，在所述各粒子的分散液中所使用的表面活性剂中，离子型表面活性剂相对于整个表面活性剂的配合比例是按照蜡粒子<着色剂粒子<第一树脂粒子的顺序增加。14.根据权利要求1012中任一项记载的色调剂的制造方法，其中在所述第一树脂粒子分散液中使用的表面活性剂是非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的混合，并且在着色剂粒子分散液和蜡粒子分散液中使用的表面活性剂仅是非离子表面活性剂。15.根据权利要求1012中任一项记载的色调剂的制造方法，其中所述第一树脂粒子分散液由非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂的混合表面活性剂分散，着色剂粒子分散液由非离子型表面活性剂分散，并且蜡粒子分散液由非离子型表面活性剂分散，并且所述分散蜡粒子的非离子型表面活性剂的环氧乙烷平均加成摩尔数大于所述分散着色剂粒子的非离子型表面活性剂的环氧乙垸平均加成摩尔数。16.根据权利要求1015中任一项记载的色调剂的制造方法，其中在所述第一树脂粒子分散液中使用的表面活性剂的混合比例是相对于整个表面活性剂，具有50~95重量％的非离子表面活性剂。17.根据权利要求1015中任一项记载的色调剂的制造方法，其中所述蜡至少含有第一蜡和第二蜡，所述第一蜡的由DSC法测定得到的吸热峰值温度即熔点Tmwl(°C)为509(TC，所述第二蜡的由DSC法测定得到的吸热峰值温度即熔点Tmw2(°C)为80120。C。18.根据权利要求1015、17中任一项记载的色调剂的制造方法，其中所述蜡至少含有第一蜡和第二蜡，所述第一蜡含有由碳原子数为1624的高级醇和碳原子数为1624的高级脂肪酸中的至少一方形成的酯蜡，并且所述第二蜡包含脂肪族烃类蜡。19.根据权利要求1015、17中任一项记载的色调剂的制造方法，其中所述蜡至少含有第一蜡和第二蜡，所述第一蜡含有碘值为25以下且皂化值为30-300的蜡，所述第二蜡包含脂肪族烃类蜡。20.根据权利要求1015、1719中任一项记载的色调剂的制造方法，其中所述第二蜡的熔点比所述第一蜡的熔点高5"C5(TC。全文摘要本发明的色调剂含有芯粒子，所述芯粒子按照下述的方法来生成在水性介质中至少将分散了第一树脂粒子的第一树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子的蜡粒子分散液进行混合、凝聚，从而生成芯粒子，所述着色剂含有DBP吸油量(ml/100g)为45～70的炭黑，并且所述蜡含有由DSC法测定得到的吸热峰值温度为(称作熔点Tmw1(℃))50～90℃的蜡。由此，提供如下的色调剂及色调剂的制造方法可不需要分级工序地制备具有尖锐的粒度分布的小粒径的色调剂，且可防止转印时的文字漏空、文字飞散，获得高转印效率。文档编号G03G9/087GK101336395SQ20068005219公开日2008年12月31日申请日期2006年11月28日优先权日2006年2月3日发明者前田正寿,曾我真守,汤浅安仁,荒濑秀和申请人:松下电器产业株式会社