专利名称：光学薄膜片的制造方法
技术领域：
本发明是有关液晶显示装置中使用的光学薄膜片的制造方法及该方法中使用的光学薄膜中间体的自动切出装置。
所需的光学薄膜片是以长光学薄膜为原材料，并从中切出的，但如果是直接从长光学薄膜中切出光学薄膜片的话，光学薄膜片的大小同长光学薄膜相比，实在是太小了，切出操作难以进行。所以，通常是采用先从长光学薄膜中切出中间尺寸的光学薄膜中间体，再从该光学薄膜中间体中切出光学薄膜片的方法。
这样一来，切出的光学薄膜片的光学轴，就需要取一个与目的液晶显示装置相适合的方向。而长光学薄膜的光学轴是与长光学薄膜的长度方向平行或直交。所以，要从长光学薄膜制造光学薄膜片时，为了使光学薄膜片光学轴的方向能与目的液晶显示装置相适合，需要按一定的角度切出光学薄膜片。另外还要对切出的光学薄膜片的光学轴方向是否适合目的液晶装置进行检查。
图4是表示原来的光学薄膜片制造方法的作业图。如该图所示，原光学薄膜片的制造流程包括以下几部分从长光学薄膜12切出光学薄膜中间体13的切割作业I、从所得的光学薄膜中间体13切出光学薄膜片14的切片作业II、对所得的光学薄膜片14的品质进行检查的检查作1II、将检查过的光学薄膜片14’按一定片数包装的包装作业IV。这些作业如下所示，都是各自独立配置的。<切割作业I>
从光学薄膜的原反滚筒11陆续送出长光学薄膜12。将长光学薄膜12，沿与薄膜长度方向(薄膜送出方向)成一定角度的方向，按照一定的宽度，连续切出光学薄膜中间体13，再将切出的光学薄膜中间体13按种类别暂时堆积好，待一定片数的切割完成后，将各堆积到一定片数(通常每堆约为50～100片)的光学薄膜中间体13用平板车搬送至切片作业。这里的光学薄膜中间体13的形状，通常为平行四边形。<切片作业II>
接着，将光学薄膜中间体13切片为光学薄膜片14，即对光学薄膜中间体13按照片状进行切割，得到多片光学薄膜片14，再将切出的光学薄膜片14按种类暂时堆积好，待一定片数的切割完成后，将各堆积到一定片数(通常每堆约为200～300片)的光学薄膜片14用平板车搬送至检查作业III。<检查作业III>
然后对光学薄膜片14逐片进行检查，检查完的光学薄膜片14’(只保留优质品)按种类暂时堆积好，待一定片数的检查完成后，将各堆积到一定片数(通常每堆约为200～300片)的光学薄膜片14’用平板车搬送至包装作业IV。<包装作业IV>
最后，将检查完毕的光学薄膜片14’按一定片数(通常每包约为20～100片)收纳于包装材料15中，然后暂时保管包装品或直接出货。
但是上述原有的制造方法存在以下问题。
①在各独立配置的作业中，光学薄膜中间体13或光学薄膜片14、14’都是各保管到一定数量后，再一起用平板车等搬送到下一工序，各作业间易产生停滞，需要有4～5天的生产超前时间，无法满足顾客的短期交货需要。
②各按照一定枚数堆积的光学薄膜中间体13或光学薄膜片14、14’之间有时会混入异物，在这种状态下用平板车搬送到下一工序时，会由于振动造成光学薄膜中间体13或光学薄膜片14、14’产生碰伤(压痕)。
③由于是在大量生产结束时实施检查，当有不合格品出现时会延误品质异常的反馈，造成较多的材料损耗。
④由于各工序独立配置，要投入较多的空间和人员构筑生产线，所以在生产线的空间和人力方面急待做出改进。
⑤在确立生产计划时要编入各作业的预计成品率，所以与需要的生产量相比，就造成太多的浪费。特别是在多品种小批量生产时，成品率的低下就更加明显。
为了达到上述的发明目的，本发明提供的光学薄膜片的制造方法包括以下作业从长光学薄膜中切出光学薄膜中间体的切割作业、从切出的光学薄膜中间体切出光学薄膜片的切片作业、检查切出的光学薄膜片的检查作业和检查结束后将光学薄膜片按一定片数包装的包装作业。具有如下特点在切割作业中，光学薄膜片中间体的切出与切片作业是自动连续进行的，在检查作业中，依次检查由切片作业取得的光学薄膜片，并利用片数检测手段自动检测已检查过的光学薄膜片的数目，当检查过的光学薄膜片的数目达到一定片数时，即将这些一定片数的光学薄膜片送往包装作业。
在本制造方法中，切割作业与切片作业连动，并通过片数检测手段检测已检查完毕的光学薄膜片数量，当达到一定片数时即自动送往包装作业，所以能够①缩短生产的超前时间，②减少因为用平板车搬运造成的不合格品，③在检查作业时一旦发现品质异常，立即反馈，减少材料的损耗，④节省生产线上的人力，⑤所有必要在确立生产计划时编入各作业的预计合格率，减少材料的浪费，⑥减少人为的错误。
切片作业和检查作业的位置贴近，这时光学薄膜片在切片作业和检查作业之间的传送更加容易，提高了生产线的效率，也节省了空间。
本制造方法中所用的，能够使切割作业和切片作业连动的光学薄膜中间体自动切出装置，具备以下特征陆续按一定长度送出长光学薄膜的陆续送出手段、从长光学薄膜切出光学薄膜中间体的截断器、可对切出的光学薄膜中间体被取下送往切片作业的动作进行检测的检测器、接收检测器发出的检测信号并经一定时间后再依次驱动陆续送出手段和截断器的控制手段。
图1表示本光学薄膜片制造方法的作业图。
图2表示一个使用本制造方法的制造流程配置图。
图3(a)表示自动切出装置的正面图，图3(b)是其平面图。
图4表示原光学薄膜片制造方法的作业图。符号说明11原反滚筒12长光学薄膜13光学薄膜中间体14光学薄膜片14’检查完毕的光学薄膜片15包装材料16包装品本实施形态如图1所示，首先从光学轴与薄膜长度方向(薄膜送出方向)平行或直交的光学薄膜原反滚筒11，陆续送出长光学薄膜12，沿与薄膜长度方向成一定角度的方向，按一定的宽度从该长光学薄膜12上切出平行四边形的光学薄膜中间体13(切割作业)。接着，将切出的光学薄膜中间体13依次切成光学薄膜片14(切片作业)。下面将该切割作业和切片作业统称为裁切工序100。
这些切出的光学薄膜片14被依次送住检查作业，并一一检查(检查作业)，检查完毕的光学薄膜片14’按一定数量装入包装材料15，依次包装(包装作业)。下面将该检查作业和包装作业统称为检查·包装工序101。最后得到的包装品16被暂时保管或出货。
图2是表示采用上述制造方法的一个制造流程的配置图。如该图所示，裁切工序100包括从长光学薄膜12切出平行四边形的光学薄膜中间体13的自动切出装置21；从该自动切出装置21切出的光学薄膜中间体13中，切出光学薄膜片14的压力机31。另一方面，检查·包装工序101包括对从裁切工序100取得的光学薄膜片14进行检查用的作业桌32；对检查完毕的光学薄膜片14’的数量进行自动检测的数量检测手段34；将根据数量检测手段34确定的数量堆积的光学薄膜片14’装入包装材料15中，进行包装作业用的作业桌33。为了使光学薄膜片14’的交接容易进行，裁切工序100的切片作业和检查·包装工序101的检查作业位置贴近。
图3(a)是表示一个自动切出装置21的正面图，图3(b)是其平面图。如图3(a)及(b)所示，该自动切出装置21包括从光学薄膜的原反滚筒11，按一定长度陆续送出长光学薄膜12的输送滚筒23，共有2个(陆续送出手段)；从长光学薄膜12切出光学薄膜中间体13的圆形截断器24；切出的光学薄膜中间体13被从自动切出装置取下，送往切片作业，对这一动作能够进行检测的光传感器等检测器22；接到检测器22发出的检测信号，经过一定时间后，依次驱动2个输送滚筒23及截断器24的控制手段27；覆盖截断器24的截断器罩25和基座26。
截断器24及截断器罩25置于基座26的上方。截断器罩25横置在基座26上，如图3(b)所示，与光学薄膜12的长度方向按一定角度保持倾斜状态。该光学罩25的倾斜角度可自由改变。截断器24受控制手段27的控制，在截断器罩25内沿其长度方向往复作用，从光学薄膜12上切出光学薄膜中间体13。具体的说，截断器24可采用旋转刃构造，由与其连接的截断器驱动部(图中未作表示)控制进行旋转，同时截断器24与这个驱动部一起沿截断器罩25内的导轨往复作用。当截断器24切出光学薄膜中间体13时，在截断器罩25中升降自如的按压部件(图中未作表示)从支起的状态降下，压住光学薄膜12，待切断后按压部件即升起。
检测器22位于切出的光学薄膜中间体13的下方，处于基座26宽度方向的中央位置。当检测器22的上方有光学薄膜12或光学薄膜中间体13时，2个输送滚筒23及截断器24不运转。另一方面，当光学薄膜中间体13被取下送往下一作业，也就是切片作业的压力机31，检测器22的上方没有了光学薄膜中间体13的遮挡时，检测器检测出光学薄膜中间体已被送出，即由控制手段27控制，通过2个输送滚筒23陆续送出一定长度的长光学薄膜，接着驱动截断器24。如上所示，本实施形态的切割作业中，在检测到光学薄膜中间体13被送到下面的切片作业后，长光学薄膜12即被陆续送出，截断器也被驱动，实现了光学薄膜中间体13的切出和切片作业的连动。
通过控制手段27驱动2个输送滚筒23及截断器24的定时，是由检测器22检测到其上方没有遮挡物开始经过一定的时间，既可以立即开始，也可以有一定的时间延迟。
检测器22可置于能够检测到光学薄膜中间体13有无的位置，而并不一定要局限于某一位置，例如可置于光学薄膜中间体13的侧面或上方。
在图2所示的制造流程中，裁切工序100和检查·包装工序101至少要各有1名操作员(35和36)，进行光学薄膜片的制造。
在裁切工序100中，操作员35取出从自动切出装置21切出的光学薄膜中间体13，移送到压力机31，利用该压力机切出光学薄膜片14。该光学薄膜片14被送往检查·包装工序101。此时，操作员35既可以直接将该光学薄膜片14递交检查·包装工序101中的操作员36，也可以放于作业桌32的一定位置。
另一方面，当操作员35取出从自动切出装置21切出的光学薄膜中间体1 3时，会被检测器22检测到，即通过控制手段27的控制，自动切出下一光学薄膜中间体13。此时，操作员35在上述作业，也就是光学薄膜14的切出和对其的移送结束后，再返回自动切出装置21的位置。然后重复与上述相同的操作。切割作业和切片作业就这样连动着。裁切工序100中操作员35的行动范围用箭形符号37表示。
在检查·包装工序101中，操作员36在检查用桌32上，对从裁切工序100取得的光学薄膜片14依次进行检查，检查完毕的光学薄膜片14’被依次搬送至重量检测器、厚度检测器等数量检测手段34。(举例说明一下重量检测器和厚度检测器。依照一片光学薄膜片的重量，预先设定出一定片数的容许重量范围，并连续进行重量测定，当测定重量进入容许范围时即判定已达到所定数量，这就是重量检测器在这里的作用。依照一片光学薄膜片的厚度，预先设定出一定片数的容许厚度范围，并通过光学手段连续进行厚度测定，当测定厚度进入容许范围时即判定已达到所定数量，这就是厚度检测器在这里的作用。)通过该数量检测手段34，自动检测已检查过的光学薄膜片14’的数目。然后，当检查过的光学薄膜片14’达到一定数量时，操作员36将其移至包装用桌33，并按一定片数装入包装材料15，依次包装。
在对包装材料15进行封装时，使用市场上销售的包装用胶带等，但如果在切出包装所需长度的胶带时，使用能够自动切出一定长度胶带的装置，会提高包装作业的效率。检查·包装工序101中操作员36的行动范围用箭形符号38表示。另外，上述检查和包装作业最好能由2名操作员分担。
上述实施形态，是将检测器设于自动切出装置21中，使切割作业和切片作业连动的情况，但也可以将检测器设于压力机31中，通过检测压力机31切出光学薄膜片14的动作，再使自动切出装置21切出光学薄膜中间体13，这样实现切割作业和切片作业的连动。
发明效果利用本光学薄膜片制造方法，不再象原来那样4项作业各个独立，各自提高效率，而是切割作业与切片作业连动，并通过数量检测手段检测检查过的光学薄膜片数目，每达到一定数量即自动送往包装作业，所以缩短了生产超前时间，减少了不合格品和材料损耗，节省了生产流程的空间和人力，提高了生产能力。
权利要求
1.光学薄膜片的制造方法，包括以下作业从长光学薄膜中切出光学薄膜中间体的切割作业、从切出的光学薄膜中间体切出光学薄膜片的切片作业、检查切出的光学薄膜片的检查作业和检查结束后将光学薄膜片按一定片数包装的包装作业，其特征在于在切割作业中，光学薄膜片中间体的切出与切片作业是自动连续进行的，在检查作业中，依次检查由切片作业取得的光学薄膜片，并利用片数检测手段自动检测已检查过的光学薄膜片的数目，当检查过的光学薄膜片的数目达到一定片数时，即将这些一定片数的光学薄膜片送往包装作业。
2.如权利要求1所述的光学薄膜片的制造方法，其特征在于切割作业与切片作业的连动是采用以下方法实现的检测器检测到切出的光学薄膜中间体已被送到切片作业后，发出检测信号，长光学薄膜接到该信号后即自动陆续送出一定长度的薄膜，接着截断器也根据该检测信号启动，自动切出光学薄膜中间体。
3.如权利要求1或2所述的光学薄膜片的制造方法，其特征在于所述片数检测手段是重量检测器。
4.如权利要求1或2所述的光学薄膜片的制造方法，其特征在于所述片数检测手段是厚度检测器。
5.如权利要求1至4中任何一项所述的光学薄膜片的制造方法，其特征在于切片作业和检查作业的位置贴近。
6.如权利要求1至5所述的任何一项的光学薄膜片的制造方法，其特征在于所述光学薄膜中间体的自动切出装置，陆续按一定长度送出长光学薄膜的陆续送出手段、从长光学薄膜切出光学薄膜中间体的截断器、可对切出的光学薄膜中间体被取下送往切片作业的动作进行检测的检测器、接收检测器发出的检测信号并经一定时间后再依次驱动陆续送出手段和截断器的控制手段。
全文摘要
本发明提供一种光学薄膜片制造方法，以及该方法中使用的光学薄膜中间体的自动切出装置。本光学薄膜片的制造方法包括以下作业从长光学薄膜中切出光学薄膜中间体的切割作业、从切出的光学薄膜中间体切出光学薄膜片的切片作业、检查切出的光学薄膜片的检查作业和检查结束后将光学薄膜片按一定片数包装的包装作业。在切割作业中，光学薄膜片中间体的切出与切片作业是自动连续进行的，在检查作业中，依次检查由切片作业取得的光学薄膜片，并利用片数检测手段自动检测已检查过的光学薄膜片的数目，当检查过的光学薄膜片的数目达到一定片数时，即将这些一定片数的光学薄膜片送往包装作业。
文档编号G02F1/1335GK1442708SQ0310495
公开日2003年9月17日 申请日期2003年2月28日 优先权日2002年3月5日
发明者山口隆行, 那须拓郎, 及川伸 申请人:住友化学工业株式会社