专利名称：薄膜形成用树脂凸版的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种可在液晶显示元件用基板的电极形成面上形成厚度均匀的定向膜的薄膜形成用树脂凸版。
背景技术：
树脂凸版用来进行各种印刷。特别是近年来，在制作液晶显示装置时，为了印刷形成定向层的定向膜而采用使用了树脂凸版的凸版印刷法。具体地说，为了在玻璃基板的表面上印刷形成聚酰亚胺树脂构成的定向膜，通常采用由光固化性树脂制作的树脂凸版。然后，采用上述树脂凸版，准备2片印刷形成了聚酰亚胺树脂构成的定向膜的玻璃基板，使聚酰亚胺树脂制定向膜相对向地层叠，制作出在上述聚酰亚胺树脂制定向膜的间隙中封入液晶的液晶显示装置。
采用上述树脂凸版而成的定向膜是例如经由以下的工序印刷形成的。首先，准备印刷用凸部表面的整体上形成有用于保持匀量涂敷液的槽部的树脂凸版。上述槽部是通过在上述印刷用凸部的表面上形成大小和分布密度相同的微小突起而形成的。然后，在这种印刷用凸部表面的整体上涂敷聚酰亚胺的涂敷液，并使涂敷液保持在上述印刷用凸部的表面上，之后将该涂敷液转印在玻璃基板上。转印后使其干燥而除去溶剂，并通过烧成在玻璃基板上形成大小与印刷用凸部表面相对应的聚酰亚胺树脂制的定向膜。
要求这样在上述玻璃基板上印刷形成的聚酰亚胺树脂制的定向膜的厚度均匀。即，最近为了实现液晶显示装置更高的反差或对比度而要求定向膜本身也具有极高的均匀性，只要上述聚酰亚胺制定向膜的厚度不均匀而厚度稍有变化，则产生间隙不良或临界电压的变化、显示色彩出现色斑的问题。
发明内容
但是，如上所述，通过在印刷用凸部上具有均匀分布形成的微小突起的树脂凸版印刷形成的聚酰亚胺制定向膜产生周边区域的厚度大于其中央区域的厚度的问题。其理由如下。即，由于通常是将上述树脂凸版安装在印刷机版筒(转筒)的表面上，在其上供应涂敷液，通过指定的旋转速度和推压力将涂敷液转印在玻璃基板上，所以，与印刷机版筒的旋转相对应，滞留在树脂凸版的印刷用凸部中央部分上的涂敷液集中到周缘部，在周缘部处涂敷液量增多而产生积液，其结果，出现所获得的定向膜的周缘部的厚度变厚的现象(以下称为边际现象)。例如，应形成厚度为300～900埃的定向膜在其周缘部则形成1200～1800埃左右。为了消除这种不良现象，现有技术中是尝试利用印刷用凸部的图案形状的设计、印刷台扫描速度或涂敷液浓度的自动调整等印刷机的改进等各种方法，但现状是仍未能解决。
本发明是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种薄膜形成用树脂凸版，可抑制边际现象的发生，在印刷用凸部周缘部处也可以形成膜厚与中央部分相等、均匀的定向膜。
为了达到上述目的，本发明的薄膜形成用树脂凸版是用于将涂敷在印刷用凸部上的涂敷液转印在被印刷体上的薄膜形成用树脂凸版，其结构是，通过在上述印刷用凸部的整个表面上分布形成多个微小突起，在相邻的微小突起之间形成保持上述涂敷液的槽部，上述印刷用凸部的中央区域是等间隔地形成相邻的微小突起，上述印刷用凸部的周边区域是微小突起的分布密度较中央区域大、同时在周边区域上随着朝向端部而微小突起的面积占有率逐渐增大地形成的。
即，本发明者为了获得可抑制边际现象的发生，形成膜厚均匀的定向膜而进行了一系列的研究。首先，针对产生边际现象原因的重复研究的结果、查明为前述的理由，以可抑制涂敷液滞留在周缘部上的树脂凸版的印刷用凸部的微小突起图案为中心重复进行了研究。其结果，发现当上述印刷用凸部的中央区域是等间隔地形成相邻的微小突起，同时上述印刷用凸部的周边区域是微小突起的分布密度较中央区域大、同时在周边区域上随着朝向端部而微小突起的面积占有率逐渐增大地形成时，可抑制边际现象的发生，获得膜厚均匀的定向膜，从而完成了本发明。
当将印刷用凸部周边区域的微小突起的分布密度(Y)和印刷用凸部中央区域的微小突起的分布密度(X)之比[(Y)/(X)]设定在特定范围时，可进一步抑制边际现象的发生，形成膜厚均匀的定向膜。
而且，当将微小突起制成圆台状或圆柱状，印刷用凸部周边区域的微小突起的突起直径设定成相对于印刷用凸部中央区域的微小突起的突起直径而言，中央区域附近的微小突起的突起直径和周边区域端部一侧的微小突起的突起直径分别为特定的比率，可进一步抑制边际现象的发生，形成膜厚均匀的定向膜。
如上所述，本发明是树脂凸版的印刷用凸部的中央区域为等间隔地形成有相邻的微小突起，同时上述印刷用凸部的周边区域为微小突起的分布密度较中央区域大地形成，并且周边区域上随着朝向端部微小突起的面积占有率逐渐增加地形成的薄膜形成用树脂凸版。因此，在采用这种树脂凸版形成的薄膜上，获得了抑制边际现象的发生，膜厚均匀的定向膜。
若将印刷用凸部周边区域的微小突起的分布密度(Y)和印刷用凸部中央区域的微小突起的分布密度(X)之比[(Y)/(X)]设定在特定的范围，则能够进一步抑制边际现象的发生，形成膜厚均匀的定向膜。
而且，将微小突起制成圆台状或圆柱状，将印刷用凸部周边区域的微小突起的突起直径设定成相对于印刷用凸部中央区域的微小突起的突起直径而言，成为相对于中央区域附近的微小突起的突起直径和周边区域端部一侧的微小突起的突起直径分别为特定的比率，则能够进一步抑制边际现象的发生，形成膜厚均匀的定向膜。
图1(a)为示意表示本发明的薄膜形成用树脂凸版一例的俯视图，图1(b)为其侧视图。
图2为示意表示本发明的薄膜形成用树脂凸版的一部分的俯视图。
图3为示意表示本发明的薄膜形成用树脂凸版的一部分的剖视图。
图4为表示采用树脂凸版的薄膜形成的制造工序的立体图。
具体实施例方式
以下，对本发明的实施方式加以详细说明。
对本发明的薄膜形成用树脂凸版的一例加以说明。树脂凸版1的整体如图1所示具有四边形状，在其中央设有印刷用凸部2。这样，如图2和图3所示，在上述印刷用凸部2整个表面上分布形成多个微小突起3，在相邻的微小突起3之间形成有用于保持形成定向膜的涂敷液的槽部4。上述印刷用凸部2的中央区域X上，相邻的微小突起3是等间隔地形成的。另一方面，上述印刷用凸部2的周边区域Y上，微小突起3的分布密度比中央区域X大，同时在周边区域Y上随着朝向端部而微小突起3的面积占有率逐渐增加。另外，该微小突起3的面积占有率是指微小突起3在由微小突起3和上述相邻的微小突起3之间形成的槽部4的总面积中所占的比例。
本发明的薄膜形成用树脂凸版1在形状、材料和使用方法等上均与现有技术相同。即，这种树脂凸版1的基本结构是由使光固化性树脂固化形成的印刷用凸部2和支承该印刷用凸部2的非印刷部2a构成。然后在该印刷用凸部2的表面上进行涂敷液的涂敷，将涂敷液转印在被印刷体上。
上述印刷用凸部2的平面形状可适当决定，但通常多采用大致四边形。因此，在本发明中，在印刷用凸部2为四边形的情况下，上述印刷用凸部2的周边区域Y称为四边形四个边的各周边部。
上述印刷用凸部2的周边区域Y的范围可根据其树脂凸版1整体的大小等适当设定，但通常是指距印刷用凸部2的周缘部0.1～数毫米左右的内侧区域范围，最好是0.1～1mm左右的内侧区域。另外，前述的图1(a)是示意表示其树脂凸版1的平面的附图，相对于印刷用凸部2的中央区域X而言，较大地表示了周边区域Y，但实际上周边区域Y与中央区域X相比其面积非常小。
上述印刷用凸部2的周边区域Y中的微小突起3的分布密度设定成大于中央区域X处的微小突起3的分布密度。具体地说，其程度最好是设定成印刷用凸部2的周边区域Y处的微小突起3的分布密度(Y)和印刷用凸部2的中央区域X处的微小突起3的分布密度(X)之比[(Y)/(X)]为1.2～2.5，(Y)/(X)＝1.3～2.3则更好。即，若(Y)/(X)小于1.2，则缺乏防止边际现象发生的效果，而当超过2.5时，则保持微小突起3之间的涂敷液的槽部4深度(自微小突起3表面的深度)不充分，断绝了滞留在印刷用凸部2中央部分上的剩余的涂敷液流向外侧的路径，结果导致定向膜不良。
另外，在较大地设定微小突起3的分布密度的周边区域Y上，设定成其周边区域Y上随着朝向端部而微小突起3的面积占有率逐渐增加。上述“微小突起3的面积占有率逐渐增加”是指设定成从印刷用凸部2的周边区域Y上从中央区域X附近的微小突起3的面积占有率到周边区域Y的端部一侧的微小突起3的面积占有率为止，其面积率的值阶段地增加。然后，作为其面积占有率增加的程度，最好是设定成印刷用凸部2的周边区域Y上端部一侧的微小突起3的面积占有率(α)和中央区域X附近的微小突起3的面积占有率(β)之比[(α)/(β)]为1.1～3.3。
在本发明中，对印刷用凸部2上形成的槽部4的深度没有特别的限定，可在印刷用凸部2上形成大致一定深度，例如，通常是设定成在印刷用凸部2的中央区域X上，由多个微小突起3形成的槽部4的深度大致一定，而在周边区域Y上从中央区域X附近朝向端部一侧逐渐变浅。
对上述微小突起3相互的间隔和槽部4的深度并未特别限定，可适当深度。即，可根据转印、印刷形成的定向膜的厚度适当设定。例如，若定向膜的厚度为300～1000埃左右，则微小突起3相互的间隔只要在0.03～0.1mm左右的范围内即可。而且，槽部4的深度只要在0.002～0.035mm左右的范围内即可。
而且，上述微小突起3通常是制成截面为圆台或圆柱状。这样，相对于印刷用凸部2中央区域X上的微小突起3的突起直径而言，印刷用凸部2周边区域Y上的微小突起3的突起直径最好设定成在中央区域X附近的微小突起3的突起直径为0.3倍以上、小于1.5倍，并且周边区域Y端部一侧微小突起3的突起直径为1.5倍以上、小于3.0倍。更好的是中央区域X附近的微小突起3的突起直径为0.9倍以上、小于1.3倍，并且周边区域Y端部一侧的微小突起3的突起直径为1.6倍以上、小于2.4倍。即，通过这样设定微小突起3的突起直径，在采用树脂凸版1在印刷机上印刷定向膜时，在印刷机版筒的旋转而施加的印刷压力的作用下可获得涂敷液不会沿一定方向滞留而使其在凸部整体上均匀分散的效果。
关于在印刷用凸部2上形成的微小突起3的排列图案，最好是排列成周边区域Y上形成的微小突起3的排列图案相对于中央区域X上形成的排列图案呈0～45°角。呈0～30°角则更好。
本发明的薄膜形成用树脂凸版例如可按下述制造。即，首先，在树脂凸版上对应于印刷用凸部的区域上，准备与微小突起相对应的部分是透明的，与槽部相对应的部分和印刷用凸部以外的区域(非印刷区域)是黑色的负型膜。然后，在该负型膜上涂敷一定厚度的液状光固化性树脂，形成液状光固化性树脂层。在形成层后，在上述液状光固化性树脂层上层叠透明膜(基膜)，之后经由该透明膜进行光照，使上述液状光固化性树脂固化，制作树脂凸版的非印刷部。然后，通过经由上述负型膜进行光照，形成树脂凸版的印刷用凸部，同时在该印刷用凸部上形成多个微小突起和由该微小突起设置的槽部。然后，将未固化树脂洗净除去后，可通过干燥及光照曝光(后曝光)制作树脂凸版。
另外，作为本发明的薄膜形成用树脂凸版，也可以采用在与上述这样获得的树脂凸版的印刷用形成面相反面(背面)一侧上依次层叠了基膜层、感压型粘接剂等构成的粘接剂层、金属板或合成树脂板的凸版。通过采用这样构成的树脂凸版，杯状现象(凸版材料本身的印刷用凸部的周边区域的厚度较中央区域厚地形成的现象)不易产生，结果，可有效地抑制边际现象的产生。
作为上述液状光固化性树脂，只要是以往公知的则并不加以特别限定，例如，使用在不饱和聚酯树脂或聚丁二烯等中添加了光增感剂或热稳定剂等树脂，或在丙烯基、氨基甲酸乙酯、桥氧基、聚酯等预聚物导入了不饱和基的不饱和树脂中添加了光增感剂或热稳定剂的树脂。另外，作为光固化性树脂，并不仅限于上述那样的液状，也可以为板状那样表示固体的树脂。具体地说，可列举出APR(旭化成公司制)、AFP(旭化成公司制)、或テビスタ(帝人公司制)等。
对于本发明的薄膜形成用树脂凸版上印刷用凸部的特征的微小突起的图案形成，可通过适当调整与上述负型膜的微小突起相对应的透明部分和与槽部相对应的黑色部分而形成所希望的微小突起的图案。这种负型膜可采用例如薄膜曝光用的图像集成机(图像处理装置)等形成所希望的图案而制作。
采用这样获得的薄膜形成用树脂凸版形成作为薄膜的定向膜可按下述进行。即，在所述树脂凸版的印刷用凸部上进行定向膜形成用涂敷液的涂敷并保持涂敷液，之后将上述涂敷液转印在被印刷体上。然后，在涂敷液转印后，通过使其干燥、除去溶剂并烧成，可在被印刷体上形成大小与印刷用凸部表面相对应的定向膜。
而且，作为转印了上述涂敷液的被印刷体并未加以特别限定，可列举出以往公知的材料，例如玻璃板、金属箔、金属板、塑料板、塑料片、编织物、无纺布、纸张等。其中，从不易吸收被转印的涂敷液的观点出发，最好采用玻璃板、金属箔、金属板。
以下，与比较例一起对实施例加以说明。
实施例1～10，比较例1～11树脂凸版的制作首先，准备厚度为10mm的玻璃板。在其上载放负型膜，进而在负型膜上用刮刀式涂敷机涂敷一定厚度的液状光固化性树脂(旭化成公司制，APR)。之后，将基膜载放在上述光固化性树脂表面上。然后，经由该基膜进行光照，接着经由上述负型膜进行光照，从而形成印刷用凸部，同时在该印刷用凸部上形成多个微小突起和由该微小突起设置的槽部。之后，将未固化树脂洗净除去后，使其干燥并通过光照进行曝光(后曝光)制作出树脂凸版。
另外，上述树脂凸版的制作中使用的负型膜是采用也用于一般的印刷机等中的薄膜曝光用图像集成机制作的，采用可形成下述的表1中表示的微小突起的分布密度、微小突起的面积占有率的图案。
接着，采用带离型纸的感压粘接剂(聚丙烯酸酯类粘接剂，粘接剂厚度为0.03mm)，将厚度为0.15μm的铝板贴附在用上述制法获得的树脂凸版本体上印刷用凸部形成面的反面上。所有这些工序均在约50℃的高室温下进行，制作出树脂凸版。
表1
*1每一英寸(25.4mm)的微小突起数量*2实施例1～10是微小突起的面积占有率随着朝向周边区域的端部而逐渐增大。
比较例6是微小突起的面积占有率随着朝向周边区域的端部而逐渐降低。
以现有的方法采用这样获得的各树脂凸版形成了薄膜。即，如图4所示，准备表面上安装了树脂凸版10的印刷滚筒(印刷机版筒)11，同时将被印刷物(玻璃基板)13载放在印刷台(固定盘)12上。然后，使进行图案印刷时的夹持压力、即油墨滚筒14和印刷滚筒11之间为0.1mm(塞入量)，而且使印刷滚筒11和被印刷物13之间为0.10mm。另外，油墨滚筒14和印刷滚筒11均保持±0.003mm以内的平滑性，并且被印刷物13的表面为±0.050mm以内的平滑度。在图4中，15为油墨供应装置，16为刮除油墨滚筒14上多余的油墨的刮浆刀。
通过以上的条件，将保持在上述树脂凸版10上的涂敷液转印在玻璃基板13上。然后，在500℃×30分的氧化还原氛围下对转印在玻璃基板13上的涂敷液进行烧成，从而形成聚酰亚胺树脂制薄膜层。
用テン コ-ル日本公司制表面粗度计(Profiler p-1)对这样获得的薄膜的中央区域和周边区域端部的端部厚度进行测定。其结果示于下述的表2中并进行了评价。在评价时，只关注薄膜层周边区域的端部厚度，◎表示边际现象降低的明显效果，○表示某种程度的改善效果，×表示未见任何效果。
表2
从表2的结果可知，所有实施例制品均是薄膜周边区域的端部厚度与薄膜中央区域的膜厚相比为同等程度的厚度以下地形成的，评价结果良好。特别是，印刷用凸部周边区域的微小突起的分布密度(Y)和印刷用凸部中央区域的微小突起的分布密度(X)之比[(Y)/(X)]为1.3～2.3以内的评价特别优良。而所有比较例制品均是薄膜周边区域的端部膜厚与薄膜中央区域的膜厚相比为较厚地形成的。
权利要求
1.一种薄膜形成用树脂凸版，用于将涂敷在印刷用凸部上的涂敷液转印在被印刷体上，其特征是，通过在上述印刷用凸部的整个表面上分布形成多个微小突起，在相邻的微小突起之间形成保持上述涂敷液的槽部，上述印刷用凸部的中央区域是等间隔地形成相邻的微小突起，上述印刷用凸部的周边区域是微小突起的分布密度较中央区域大、同时在周边区域上随着朝向端部而微小突起的面积占有率逐渐增大地形成的。
2.根据权利要求1所述的薄膜形成用树脂凸版，其特征是，印刷用凸部周边区域的微小突起的分布密度(Y)和印刷用凸部中央区域的微小突起的分布密度(X)之比[(Y)/(X)]设定成1.2～2.5。
3.根据权利要求1或2所述的薄膜形成用树脂凸版，其特征是，将微小突起制成圆台状或圆柱状，印刷用凸部周边区域的微小突起的突起直径设定成相对于印刷用凸部中央区域的微小突起的突起直径而言，中央区域附近的微小突起的突起直径为0.3倍以上、小于1.5倍，在周边区域端部一侧的微小突起的突起直径为1.5倍以上、小于3.0倍。
全文摘要
提供一种可防止边际现象的发生,形成膜厚均匀的定向膜的薄膜形成用树脂凸版。为用于将涂敷在印刷用凸部(2)上的涂敷液转印在被印刷体上的薄膜形成用树脂凸版(1),通过在上述印刷用凸部(2)的整个表面上分布形成多个微小突起(3),在相邻的微小突起(3)之间形成保持上述涂敷液的槽部(4)。上述印刷用凸部(2)的中央区域(X)是等间隔地形成相邻的微小突起(3),上述印刷用凸部(2)的周边区域(Y)是微小突起(3)的分布密度较中央区域(X)大地形成的。而且在周边区域(Y)上随着朝向端部而微小突起(3)的面积占有率逐渐增大地形成的。
文档编号B41N1/12GK1378917SQ0210870
公开日2002年11月13日 申请日期2002年3月29日 优先权日2001年3月29日
发明者天野正典, 福岛幸裕 申请人:株式会社小村技术