专利名称：：蜂窝板制造方法及蜂窝板的利记博彩app
技术领域：
：本发明的目的是提供根据下面给出的独立权利要求的前序部分的蜂窝板制造方法及蜂窝板。更具体地，本发明涉及制造蜂窝板的新方法。
背景技术：
：蜂窝板是指如已知由两个基本平行的表面板和布置在其间的芯形成的结构。通常芯也是板状材料，但是以方向不同于表面板方向的形式布置，例如通过在板材料中在表面板之间形成弯折或凹槽的形式来布置。通常，所述芯包括通常基本遍布整个蜂窝板延伸的多个相邻且平行的直立形体。蜂窝板芯的直立形体的纵向在本文中称为芯方向。蜂窝板抵抗弯曲，特别是正好在垂直于芯方向的方向上的弯曲。现有技术蜂窝板的芯通常为最初与表面板分离、但是牢固固定到表面板的结构。通常，表面板和芯通过例如激光焊或点焊彼此焊接。还已知表面板和芯彼此胶合连接。在蜂窝板中，表面板和芯通常由金属制成，例如不锈钢或铝，但是也可考虑使用其他材料。表面板和芯的厚度和材料以及芯的形状可制成适合各种情况的尺寸。蜂窝板结构可提供这样的一种结构其显著地更轻且更硬，并且比均质板结构更好地抵抗弯曲。芯的形状强烈地影响蜂窝板的刚度和强度。由钢制成的芯可例如由弯曲为波纹状的板制成，其中波纹的顶部通常焊接到表面板。芯也可例如布置成字母V形式，或者其可由基本垂直于表面板布置的板形成，即呈字母I形式。芯也可由弯曲为蜂巢状的板形成。具有圆形截面或其他形式的管状条也可用作芯。传统蜂窝板技术方案的问题在于难以将蜂窝板的芯固定到表面板，特别是在具有大面积的板的中央部分处。制造过程需要昂贵的设备。传统蜂窝板的一个问题为，通常只有具有特定尺寸的蜂窝板可容易地由相同的原材料制成。
发明内容本发明的一个目的是减小甚至消除上述现有技术中存在的问题。本发明的一个目的特别是提供一种技术方案，通过所述技术方案，能以廉价、快速且高效的方式制造蜂窝板。本发明的一个目的特别是提供一种技术方案，其中热电镀钢板可用作用于蜂窝钢板的原材料，而不会造成对镀层的破坏。为了实现尤其是上述目的，本发明具有由所附独立权利要求的特征部分中所述的特征。即使不总是特别提及，当可应用时，本文提到的实施例和优点都适用于本发明的方法并且适用于本发明的蜂窝板。4蜂窝板包括第一和第二基本平行的表面板和在其之间的芯结构。根据本发明的典型的蜂窝板通过将多个由板状材料制成的型材(profile)彼此固定来制造，所述型材在本申请中也称为薄片(lamella)。在完成的蜂窝板中，每一个单独的型材用于形成基本为平面的第一表面突出部(surfaceprojection),基本为平面的第二表面突出部，芯，其布置成将所述第一和第二表面突出部彼此相互连接。根据本发明，型材在单件中包括完成的蜂窝板的第一表面板的一部分，完成的蜂窝板的第二表面板的一部分，完成的蜂窝板的芯结构的一部分。根据本发明的蜂窝板的型材彼此固定，从而使得所述第一表面突出部并排设置，并且形成所述蜂窝板的第一表面板，所述第二表面突出部并排设置，并且形成所述蜂窝板的第二表面板，并且所述型材芯固定到所述第一和第二表面突出部，由此其形成所述蜂窝板的芯结构。本发明可用于制造例如在船的中间甲板中或高层建筑的中间地板、壁、天花板和地板中所使用的蜂窝板。根据本发明的蜂窝板可形成非常结实且轻型的承载结构。例如，根据本发明的蜂窝板可用作船或建筑物的船舱或房间模块中的结构。于是例如船舱模块可容易地制成为自支撑结构，在其顶部可构建甚至若干层。这样的模块可例如形成船的自支撑船舱部分或高层建筑。根据本发明的不同型材和蜂窝板可容易地制造成适合于要处理的情况。可容易地制造不同尺寸和厚度的蜂窝板。型材可例如为钢、铝或一些其他合适的金属。而且其他材料也可考虑。板状材料和由它制成的型材可在一侧或两侧上涂敷覆盖层，例如涂以PVC薄膜。板状材料的厚度可例如为0.5到5mm，或0.5到3mm。沿所谓的芯方向的型材长度可以是例如0.5到20.Om或1.0到10.0m。表面突出部的宽度可例如为0.1到1.Om,0.1到0.5m，或0.1到0.ail。单个型材的表面突出部之间的距离可以是例如0.1到0.5m,0.05到0.^!，或0.1到0.;3m。完成的蜂窝板的厚度通常近似等于单个型材中的表面突出部之间的距离。完成的蜂窝板可包括例如5到1000，10到200或20到100个并排固定的型材。在承载更多力的方向，完成的蜂窝板的长度或尺寸基本上近似等于所谓的芯方向上的型材长度。在垂直于芯方向的方向上的蜂窝板宽度可以是例如0.5到50m，1到25m，或5到20m。上述尺寸仅为示例。其他尺寸也是可以的。现在，令人惊讶地发现，结实的蜂窝板可通过将若干型材并排连接而由比完成的蜂窝板小得多的分离的型材或薄片制造。这样，多个彼此连接的较窄的板或单个型材的表面突出部形成蜂窝板的表面板。由于单个型材与完成的蜂窝板相比较尺寸较小，因此很容易搬运、储存和运送原材料。本发明的最大优点之一是，根据本发明很容易固定型材。很多已知的现有技术方法可用于固定型材。总是可以在可用方法中选择适当的方法。因而，即使大的蜂窝板也可容易且经济地制造。5在本发明的一个实施例中，单个的型材由单个的薄金属板形成。边缘、凹部、突起、弯折或其他异型(shapes)通过一些此类已知的方法布置在薄金属板中。成形型材的一种有利方法为不同的冷成形法，例如辊轧成形或折边(edging)。所述型材可快速且经济地由薄板制成。在本发明的一个实施例中，彼此适配的固定弯折布置在所述表面突出部或芯中，由此，所述待一个接一个放置的型材通过将固定弯折彼此抵靠设置来固定。固定弯折可以与前述边缘、凹部、突起、弯折或其他异型相同的方法制成并且甚至与它们同时制成。借助于彼此适配的固定弯折，很容易将彼此抵靠的型材设置在期望的相互位置中。在本发明的一个实施例中，相邻的型材借助于下述一种或多种固定构件在彼此相对设置的固定弯折处进一步彼此固定，所述固定构件已知有机器接缝，胶，铆接件，螺纹连接件，焊缝。以这种方式，型材之间的连接变得非常结实和牢固。例如，在相同的固定弯折处，相邻的型材可首先彼此胶合，然后所述连接可进一步通过使用螺纹连接件或铆接件将所述型材彼此固定来紧固。在本发明的一个实施例中，第一固定弯折形成在第一表面突出部的第一端处，并且与所述第一固定弯折适配的第二固定弯折形成在所述第一表面突出部的第二端处。在形成蜂窝板的一个芯的型材中的固定弯折也通常与两个相邻的表面突出部的固定弯折连接布置。固定弯折可形成为使在三个不同型材的端部处形成的固定弯折能在一个连接点处彼此固定。当蜂窝板装配时，形成蜂窝板的两个相邻表面突出部和一个芯的型材的固定弯折彼此连接且固定。所述固定可容易地例如通过已知的机器接合(machineseaming)形成。本文中，术语压接(pressseaming)有时也用于机器接合，并且术语压接装置也用于机器接合装置。机器接合，即压接，为本领域技术人员公知的技术。在本发明的一个实施例中，每一个待连接型材的固定弯折包括两折弯曲的金属板。当三个这样交错的固定弯折机器接合在一起时，在型材连接处获得六弯折金属机器接缝。这类连接非常结实。在本发明的一个实施例中，第一和第二表面突出部基本平行布置。当型材彼此固定从而相邻的表面突出部平行放置时，很容易获得其中第一和第二表面板都非常平的蜂窝板。单个型材的表面突出部通常等长，即第一表面突出部的第一和第二端之间的距离近似等于第二表面突出部的第一和第二端之间的距离。在本发明的一个实施例中，单个型材的截面具有基本对称的形式。该类型材很容易安装。在本发明的一个实施例中，第一和第二表面突出部形式基本相同，或彼此成镜像。6这样的型材很容易安装。一种有利的蜂窝板至少大体上由仅两种类型的型材形成，其中所述第一型材布置为表面突出部，并且第二型材布置为芯。在本发明的一个实施例中，芯固定在第一和第二表面突出部之间，从而使得蜂窝板的一些部分的截面具有基本为字母Z的形状。“基本为字母Z的形状”意思是例如芯将所述第一和第二表面突出部在其相对端处相互连接。Z字形状可改变。表面突出部和芯之间的角度可例如近似为90度，或大约在45和135度之间。在本发明的另一个实施例中，两个表面突出部和将其相互连接的芯的截面具有U形或Π形，由此所述第一表面突出部的第一端通过芯连接到所述第二表面突出部的第一端。类似这样的形状通常关于横向穿过芯的轴对称。这样获得的形状可具有尖锐的拐角，或其拐角可以是圆角。也可能第一表面突出部和芯之间的连接处为尖锐的，而第二表面突出部和芯之间的连接处为圆角的。表面突出部和芯之间的角度于是基本上非常接近90度或精确地为90度。蜂窝板可包括以Z形和U形两者布置的表面突出部和芯。在本发明的一个实施例中，芯或芯的一部分可以形成有之字形的小弯折，或者其可以是波纹形。弯折或波纹可沿着型材芯方向或逆着该方向布置。在本发明的一个实施例中，细长的增强异型，例如通过冷成形如辊轧成形形成的凹部、凹槽、突出部或突起，布置在所述第一或第二表面突出部中、芯中或它们全部中。所述增强异型可以与型材的芯方向成90度的角度或沿芯方向布置在表面突出部中和芯中。在表面突出部中和芯中的增强异型可具有不同的方向，例如使得其中在表面突出部中的增强异型可以是相对于芯方向成90度的角度，而在芯中为沿着芯方向。所述增强异型可形成为使其在离表面突出部的第一端第一距离处开始，并且其可形成为持续到离表面突出部与芯之间的连接处第二距离的点。所述第一距离和第二距离可以不同，但是要使得增强异型有利地包括表面突出部第一端部和连接处之间的距离的主要部分。在一些情况下，增强异型的长度基本等于表面突出部第一端部和连接处之间的距离，或对于芯而言，其可基本等于连接处之间的距离。在一个实施例中，蜂窝板包括至少两种类型的根据本发明的型材。于是蜂窝板可由例如U形型材制造，其每隔一个包括增强异型，并且每隔一个不具有增强异型。以这种方式，蜂窝板的强度能以容易且简单的方式调节，从而对应于期望的用途。在蜂窝板的不同型材中，增强异型的方向也可不同。蜂窝板也可包括具有Z形和U形两者的型材。蜂窝板可由钢板带通过包括至少下述步骤的方法制造通过辊轧成形机，将固定弯折辊轧成形于具有一定宽度和长度并且由钢板带制造的钢板坯中，并且因而将所述坯成型为薄片，根据其装配顺序储存所述薄片；在其固定弯折处将所述薄片彼此固定；在机器接合装置中将彼此预固定的薄片的固定弯折机器接合，从而其牢固地彼此固定，并且从而使所述彼此固定的薄片形成蜂窝板的表面板和芯结构，由此以这种方式形成蜂窝板元件。蜂窝板或蜂窝板元件可由钢板带在包括至少下述部分的生产线中制造辊轧成形机，用于将固定弯折制成于由钢板带形成、具有一定长度和宽度的钢板7坯中，并且因而将所述坯转变为薄片，机器接合装置，用于将彼此预固定的薄片的固定弯折牢固地彼此固定，从而使所述彼此固定的薄片形成蜂窝板的表面板和芯结构。一种典型的用于由薄片制造蜂窝板的系统包括至少以下部件蜂窝板装配台，压接装置，与所述装配台连接布置，和用于将薄片供到所述压接装置的装置。根据有利实施例，所述系统可还包括至少一个下述特征或附加部件用于将薄片供到所述压接装置的装置布置在所述压接装置中，所述压接装置布置成可相对于所述装配台运动，所述压接装置具有至少两个压接部件，所述压接部件有利地包括压辊和接合辊，隔离材料处理装置，用于将隔离材料布置在压接的薄片中，所述隔离材料通常通过胶连接，和/或用于在所述薄片压接前将使接缝隔离的物质布置在至少一些薄片的间隙中的装置。在一种系统中，三个薄片同时供到压接装置，S卩，形成蜂窝板元件的表面部分和芯部分的薄片。如果用于将薄片供到压接装置的装置布置在压接装置中，以及如果压接装置布置成可相对于装配台运动，则该过程可更快并且效率更高。于是可使用该系统以便使得当压接装置将薄片彼此压接时，即当压接装置从装配台的第一端移动到其第二端时，则当所述压接装置返回到其初始位置时，将下一个薄片运送到正确的加工位置。于是压接装置可立即开始新的压接周期，即，其可再次从所述装配台的第一端移动到其第二端，并且同时接合所有需要的接缝。所讨论的接缝通常例如为薄片的顶部和底部接缝。压接装置当然可具有任意适当数量的压接部件，例如两个、三个、四个、五个、六个、七个、八个、九个或十个部件。当实施例在压接即机器接合薄片之前，使用将用于接缝隔离的物质布置在至少一些薄片之间的间隙中的装置时，则接缝可同时密封。用于接缝隔离的物质可以是胶，例如聚氨酯胶。一种系统或生产线可还包括其他配备装置，例如另一个配备台(equipmenttable)，期望尺寸的蜂窝板元件从装配台移动到所述另一个配备台上。蜂窝板元件在所述另一个配备台上完成；例如在该步骤中制作进一步的附件、边沿衬条、所需要的孔等。用于制造由薄片构成的蜂窝板的一种典型方法特征在于该方法包括至少以下步骤a)将第一薄片布置在装配台上，b)通过压接装置将薄片彼此压接或机器接合，从而使彼此固定的薄片形成蜂窝板元件的表面板和芯结构，c)将第二薄片与第一薄片连接布置，d)通过压接装置将第二薄片彼此压接或机器接合，并且压接至在第一步骤中彼此固定的薄片，从而使其形成蜂窝板元件更多表面板和芯结构，8e)重复步骤C)和d)，直到其提供期望尺寸的蜂窝板元件。根据一个实施例，至少三个薄片，即形成蜂窝板元件的第一和第二表面部件及芯部件的薄片在一个步骤中彼此压接。于是可同时在这些薄片之间形成所有接缝。根据一个实施例的典型承载平面构建结构包括第一平面蜂窝板，其中所述芯大体上在第一方向布置，第二平面蜂窝板，其中所述芯大体上在第二方向布置，平面隔离材料层，固定在第一和第二蜂窝板之间。所述第一和第二蜂窝板及其之间的隔离材料层大体上平行布置，其中，所述第一和第二蜂窝板的远离隔离层的表面形成结构的外表面。在一个实施例中，所述第一方向大体上沿所述第一平面蜂窝板的平面的方向，并且所述第二方向大体上沿所述第二平面蜂窝板的平面的方向。在一个实施例中，所述第一和第二方向在其间形成一个可观的角度。这样，所述结构的蜂窝板具有不同方向的芯。这使所述结构增强。在本发明的一个实施例中，所述第一方向和第二方向基本彼此垂直。于是所述结构特别结实。在一个实施例中，第一和第二蜂窝板为钢蜂窝板。例如，当结构用作建筑物的地板时，可将细长的桩固定到蜂窝板的外表面。通常，所述桩布置成基本垂直于所述第一蜂窝板的平面方向。在一个实施例中，所述桩通过桩盖固定到所述第一蜂窝板的外表面。这样的桩盖布置成接触第一蜂窝板的外表面以便使得所述桩盖将所述桩对所述第一蜂窝板所施加的载荷分布在大于所述桩端部面积的面积上，或分布在所述桩盖的接触面积上。与固定到所述桩盖的所述桩的端部面积(投影在所述第一蜂窝板平面上的面积)相比，所述桩盖的接触面积大得多，有利地为大100%，或更有利地为大300%。在一个实施例中，所述桩盖布置成至少大体上只在所述桩盖接触面积的外边缘处接触所述第一蜂窝板的外表面。这种布置将所述桩对蜂窝板的力分布在蜂窝板的大面积上。在一个实施例中，所述桩盖包括位于将所述第一蜂窝板的外表面和所述桩相互连接的部件中大体上板状的材料。该板状材料的平面的方向至少大体上与所述第一蜂窝板的平面的方向不同。该板状材料可具有例如大体为圆锥形或棱锥形的形式，其底部抵靠所述蜂窝板。本发明将参照所附的示意性附图在下面进行更详细描述，其中图1显示了已知现有技术蜂窝板的基本情况；图2显示了根据第一实施例的蜂窝板的截面；图3显示了根据第二实施例的蜂窝板的截面；图4显示了根据第三实施例的蜂窝板的截面；图5显示了图4中蜂窝板的一部分的放大视图；图6显示了根据第四实施例的蜂窝板的截面；图7显示了图6中蜂窝板的一部分的放大视9图8显示了根据第五实施例的蜂窝板的截面；图9显示了图6中蜂窝板的制造步骤；图10显示了图6中蜂窝板的另一个制造步骤；图11显示了根据第六实施例的蜂窝板的截面；图12显示了根据本发明第七实施例的蜂窝板的截面；图13显示了根据本发明第八实施例的蜂窝板的截面；图14显示了根据本发明第九实施例的蜂窝板的截面；图15显示了根据第十实施例的蜂窝板的截面；图16显示了根据第十一实施例的表面突出部和芯的截面；图17显示了根据第十二实施例的蜂窝板的一部分的截面；图18显示了生产线；图19显示了从一端观察的根据一个实施例的系统；图20显示了从一侧观察的图19的系统；图21显示了结构的一个实施例；图22显示了结构的第二实施例；图23显示了结构的第三实施例；图M显示了结构的第四实施例。具体实施例方式相同的附图标记用于不同实施例中的对应特征。在描述本发明的一些附图中，为了清晰起见，以不真实的尺寸来显示部件。例如，型材之间的间隙通常被放大。图1显示了现有技术的蜂窝板401。蜂窝板401包括第一表面板402和与其平行的第二表面板403。分离的芯结构404焊接在表面板之间。图2以基本展示图显示了蜂窝板1的一部分。蜂窝板1由多个Z形金属型材5装配形成。每一个型材5包括第一表面突出部6和平行于其的第二表面突出部7。表面突出部由与其形成一体式部件的单件芯部件4连接。型材5由平面金属板弯曲而成，例如通过对其辊轧成形或折边而形成第一和第二弯折8和9来进行。第一弯折8位于第一表面突出部6和芯部件4之间。第二弯折9位于第二表面突出部7和芯部件4之间。芯部件4相对于表面突出部约以直角弯曲。当型材例如通过在其接触点10处焊接而彼此固定时，第一表面突出部形成蜂窝板的第一表面板2，并且第二表面突出部形成蜂窝板的第二表面板3。图3的蜂窝板1以另一种方式对应于图2，但是芯4的长度与表面突出部6和7的长度的比率显著大于图2中的。虽然两幅图的型材5都由具有相同厚度的金属带形成，但是图3的蜂窝板1具有显著提高的强度。图4中显示的蜂窝板1由多个彼此相同并且对称的型材5，5'形成。图5以放大视图显示了两个型材5，5'之间的接触点10。在接触点10处，第一固定弯折11’形成在第一型材5’的第一弯折8’中。在第二型材5中的第一表面突出部6的端部12适配到固定弯折中，从而使相邻的表面突出部6和6’处于相同的平面中。在彼此抵靠设置的表面突出部6的端部12和固定弯折11’之间，相邻的型材5和5’可例如在接触点10处彼此焊接。型材之间的其他固定位置以对应的方式布置。10图6中所示的蜂窝板1由多个彼此相同并且对称的型材5，5’形成。图7以放大视图显示了两个型材5，5'之间的接触点10。在接触点10处，在第一型材5的第二弯折9中形成槽状第一固定弯折11。在第二型材5’的第二表面突出部V的端部13’处形成第二固定弯折14’。端部13’适配到第一固定弯折11中，从而使得相邻的第二表面突出部7和V处于相同的平面中。在彼此抵靠设置的端部13’和固定弯折11之间，相邻的型材5和5’可例如在接触点10处彼此胶合。型材之间的其他固定位置以对应的方式布置。图8显示了怎样由多个彼此相同并且对称的型材5，5’形成蜂窝板1。在第一接触点10处，在第一型材5的第一弯折8中，形成有第一固定弯折11，所述第一固定弯折11包括彼此相邻设置的凹槽15和突出部16。在第二型材5’的第一表面突出部6’的端部13’处，形成有钩状第二固定弯折14’。固定弯折14’适配到凹槽15和突出部16中，从而使得相邻的第一表面突出部6和6’在固定之后设置在相同的平面中。包括凹入部23’的第三固定弯折22’在图8的第二接触点10’处靠近第二型材5’的第二弯折9’形成。在第一型材5的第二表面突出部7的端部M处，形成有钩状第四固定弯折25。固定弯折25适配到凹槽23’中，从而使得相邻的第二表面突出部7和7’在固定之后设置在相同的平面中。图9显示了图8中所示的第一接触点10的放大视图，并且显示了型材5和5’怎样通过机器接合在该处固定。将凹槽15、突出部16和固定弯折14’沿箭头所示方向压在静止的冲压刀具20上。这样，使由薄板形成的型材5和5’彼此固定。图10显示了图8中所示的第二接触点10’的放大视图，并且显示了型材5和5’怎样通过机器接合在该处固定。将凹槽23’和固定弯折25沿箭头所示方向压在静止的冲压刀具20上。这样，使由薄板形成的型材5和5’彼此固定。图11显示了类似于图4的蜂窝板的蜂窝板1，其中该板由多个彼此相同并且对称的型材5，5’，5”形成。在第一接触点10处，第一固定弯折11’形成在型材5’的第一弯折8’中。型材5的第一表面突出部6的端部12适配到所述固定弯折中，从而使得相邻的表面突出部6，6’处于相同的平面中。相邻的型材5和5’可例如彼此焊接或胶合，从而使得它们在彼此抵靠的表面突出部6的端部12和固定弯折11’之间在接触点10处固定。螺纹连接件或铆接件31也穿过端部12和固定弯折11’布置，以使连接牢固。在图11的第二接触点10’处，固定弯折14”形成在型材5”的第二表面突出部7”的端部13”中。固定弯折14”抵靠相邻型材的芯部件4’布置，从而使得相邻的第二表面突出部7’和7”处于相同的平面中。相邻的型材5和5”可例如在彼此抵靠设置的固定弯折14”和芯部件4’之间在接触点11处彼此焊接或胶合。螺纹连接件或铆接件31也穿过固定弯折14”和芯部件4’布置，以使连接牢固。图11的型材之间的其他固定点以对应的方式布置。图12显示了根据本发明第七实施例的蜂窝板的截面。蜂窝板1由多个具有字母U形的金属型材5，5’装配形成。每一个型材5，5’包括第一表面突出部6和平行的第二表面突出部7。表面突出部通过与其形成一体式部件的芯部件4相互连接。型材5由平面金属板弯曲而成，例如通过对其辊轧成形或折边而形成第一和第二弯折8，9来进行。第一弯折8位于第一表面突出部6和芯部件4之间。第二弯折位于第二表面突出部7和芯部件4之间。芯部件4近似相对于表面突出部以直角弯曲。当型材例如通过焊接和/或通过螺纹11连接件或铆接件31在其接触点处彼此固定时，第一表面突出部形成蜂窝板的第一表面板，并且第二表面突出部形成蜂窝板的第二表面板。图13显示了类似于图12的蜂窝板1，所述蜂窝板1由多个彼此相同并且对称的U形型材5，5’形成。在单个型材中，芯部件4成形为具有之字形的弯折22。所述弯折可沿芯方向横跨整个距离，即从芯的第一外边缘到其第二外边缘。借助于弯折，可改变型材的强度和挠性特性，并且从而根据需要改变蜂窝板的这些特性。图14显示了根据本发明第九实施例的蜂窝板的截面。蜂窝板1由多个具有字母U形形状的金属型材5，5’形成。每一个型材5，5’包括第一表面突出部6和平行的第二表面突出部7，表面突出部由与其形成一体式部件的芯部件4相互连接。细长的增强异型20，20’形成在型材5中，既形成在蜂窝板1的表面突出部6，7中，也形成在芯4中。增强异型通过例如辊轧成形或折边而形成。增强异型20，20’既形成在表面突出部6，7中，也形成在芯中，从而使得它们逆着芯方向。增强异型20，20’形成为开始于离表面突出部6的第一端部6”第一距离处，并且其持续到离表面突出部6和芯4之间的连接处6”第二距离处。为了清晰起见，图14没有显示型材5的彼此固定。图15显示了类似于图14的蜂窝板1，其中所述蜂窝板由多个彼此相同的U形型材5，5’形成，型材5，5’之间形成有增强异型20，20’。在表面突出部6，7中，增强异型20，20’平行于芯方向形成，并且在芯4中，其逆着芯方向形成。为了清晰起见，图15没有显示型材5的彼此固定。图16显示了表面突出部6和芯4。型材或薄片4和6由平面金属带通过在其纵向边中辊轧成形固定弯折和在表面突出部6的边之间沿型材纵向形成增强异型20来形成。固定弯折13设置在表面突出部6的第一边11处，并且固定弯折14设置在表面突出部的第二边12处。固定弯折23设置在芯4的第一边21处，并且固定弯折M设置在芯的第二边22处。图17显示了蜂窝板1怎样由分离的型材，即由表面突出部6，6’，6”，6”’和芯4，4’形成的实例。表面突出部6的第二边的固定弯折14、表面突出部6’的第一边的固定弯折13’和芯4的第一边的固定弯折23在接触点10处彼此适配。以类似的方式，表面突出部6”的第二边的固定弯折14”、表面突出部6”’的第一边的固定弯折13”’和芯4的第二边的固定弯折M在接触点10’处彼此适配。型材通过在接触点10和10’处机器接合而彼此固定。于是，表面突出部6和6’形成蜂窝板1的第一表面板2，并且表面突出部6”和6”’形成蜂窝板1的第二表面板3。在固定点处，被压在一起的材料有六个弯折。图16和17显示出，彼此抵靠设置的表面突出部，例如6和6”，具有相同的形状。表面突出部6和6”仅安装在彼此相对的位置中。因而蜂窝板1使用仅两种不同形状的型材形成，一种用于表面突出部，另一种用于芯。图16中所绘出的表面突出部的宽度或进距(advance)A可以是例如约0.15m。图16中所绘出的芯的宽度B可以是例如约0.9m。图17中所绘出的整个蜂窝板1的厚度C于是近似为B加上使用的两金属板的厚度，换句话说金属板的厚度例如为0.095m。在装配过程中，可将隔离材料安装在蜂窝板内的空间30中。隔离材料可以是例如矿绵板，其基本上完全占据空间30。在一个空间30中，可布置具有近似矩形形状截面的一片矿绵。使用上面所示出尺寸，隔离材料可具有例如为AXB的尺寸。沿横向于图中所示的12截面的方向，隔离材料可以例如与整个蜂窝板或型材4和6—样长。图18显示了用于生产钢板带蜂窝钢板部件的生产线。通常，至少生产线的装置的主要部分，并且优选所有装置都设置在同一个建筑物中。所述生产线以下述方式运行钢板带卷储存在储存设备101中。储存设备包括很多卷。当需要时，钢板卷通过卷传输装置102从储存设备运送到母卷绕筒103。钢板从母卷绕筒解开到带材纵切机104。带材纵切机将钢板切成具有由所讨论的期望蜂窝板元件确定的宽度和厚度的板带。例如，如果主要决定期望的蜂窝板的厚度的芯4的宽度B为100mm，则所需要的芯带的宽度为IOOmm加上固定弯折23和M所需的材料量，换句话说即加上由机器接合所需的材料量。由带材纵切机104切分的带传送到第二卷绕筒105。如果需要，也可制备不同宽度的带，并且将其储存在储存设备中。切分的带从第二卷绕筒105解开到带切割装置106。切割装置106将带切割为具有期望长度的钢板坯。所述带按由所需蜂窝板的长度确定的长度进行切割。然后，钢板坯从切割装置106传送到辊轧成形机107。辊轧成形机107在坯中辊轧形成固定弯折13，14，23，24(参见图1和2、和任何其他异型如增强弯折20等。这样，将坯形成薄片或型材，所述薄片或型材形成蜂窝板。形成蜂窝板的表面板2，3的薄片6，6’的宽度确定板区域的进距A以及芯4，4’之间的距离。形成芯结构的薄片4，4’的宽度B决定完成的蜂窝板的厚度C，并且因而也决定其强度。通常，芯越宽，则获得的蜂窝板更硬且更结实。薄片从辊轧成形机107移动到薄片分拣台108。需要薄片分拣台来用作薄片的分拣和储存空间。在分拣台108上，薄片对应于其装配顺序储存。储存的薄片从分拣台108传送到薄片预装配台109。在预装配台上，在接合前，使薄片在固定弯折处彼此预固定。在该阶段，例如可预固定一个型材坯，换句话说，预固定两个表面薄片6，6”和将其相互连接的芯薄片4。彼此预固定的薄片从预装配台109向前移动到胶合装置111，移动到隔离材料处理装置110，或移动到蜂窝板装配台113。胶合装置111可例如将聚氨酯胶压入预固定薄片之间的间隙中，例如在机器接合之前压入待机器接合的接缝中。这可提供密封的蜂窝板，并且提高蜂窝板的强度。通过隔离材料处理装置110，可将隔离材料布置在至少一部分薄片中或薄片之间的间隙中。隔离材料安装在此前机器接合的蜂窝节段中，例如在安装和机器接合下一个预装配型材坯之前进行。当需要时，隔离材料可胶合在薄片之间。在蜂窝板装配台113上，彼此预固定的薄片通过机器接合装置112进行机器接合，从而使其将在其固定弯折处牢固地彼此固定，并且因而形成蜂窝板元件的各部分。机器接合装置112通常布置成可沿装配台113的一侧运动，例如在轨道上运动。例如可按下述方式作用在装配台上推动已经接合的蜂窝板元件经过薄片的宽度，随后新的预装配薄片进行接合。并排接合在一起的薄片的数量决定了蜂窝板的宽度。期望尺寸的蜂窝板元件从装配台113移到蜂窝板元件的另一个配备台114。在该另一个配备台114上完成蜂窝板，例如在该步骤中形成其他附件、边沿衬条和所需要的孔等。完成的蜂窝板元件通过蜂窝板元件提升装置115从该另一个配备台114移动到用于蜂窝板元件的储存设备116。典型的提升装置115提升完成的蜂窝板元件，并且同时在其端部13将其支撑，所述端部可以具有开口。在储存设备116中，元件可按水平或竖直位置储存。图19和20中所示的系统可示出机器接合即压合装置112和装配台113的一个实例。图19和20显示了一种用于制造由薄片202，203构成的蜂窝板元件的系统。图19显示了从第一方向即从一端观察的根据一个实施例的系统。该系统具有蜂窝板元件201的装配台204和与其连接布置的压接装置205。压接装置205布置成可在装配台204—侧在由导轨207支撑的轮206上运动。压接装置205当然具有必要的动力源，例如电和/或液压马达、控制和调节自动设备、离合器和齿轮箱及本领域技术人员公知的其他需要的机械。压接装置205具有本领域技术人员公知的轴系统、挤压和接合辊208。有利地，装配台204操作来使蜂窝板元件的完成的部分能够在工作台上向前运动，从而接下来的薄片可进行接合。而且，图19显示了用于在所述薄片压接之前在至少一些薄片之间中布置例如聚氨酯胶等隔离材料的装置209。在蜂窝板元件装配台204上，压接装置205将预固定的薄片在其固定弯折处牢固地彼此压接，并且因而形成蜂窝板元件的部件。操作例如如下所述将蜂窝板元件的已经接合的部分在装配台上推动经过薄片的宽度，随后，放置新的预装配薄片以便使得其可接合到蜂窝板元件的部件。并排彼此接合的薄片的数量决定蜂窝板的宽度。图20显示了从横向于图19的方向或一侧观察的图19的系统。图中的箭头211显示出压接装置205的运动方向。而且，该图还显示了用于将薄片供到压接装置的装置210。当压接装置205已经将薄片202，203彼此压接且与前面接合的薄片压接时，换句话说，当薄片已经从装配台204的第一端移动到第二端时，则在压接装置返回到其初始位置时，该压接装置将下一个薄片移动到正确的加工位置。然后，压接装置可紧接着开始新的接合周期，即再次从装配台的第一端移动到其第二端，并且同时将所有必要的接缝接合。通常所讨论的接缝为例如薄片的顶部和底部接缝。图21到M显示了建筑物的承载平面结构330，包括第一平面蜂窝板331，第二平面蜂窝板332和固定在第一和第二蜂窝板之间的平面隔离材料层333。蜂窝板331的芯334平行于蜂窝板331的平面布置，并且大体上指向第一方向。蜂窝板332的芯335平行于蜂窝板332的平面布置，并且大体上指向第二方向。第一和第二蜂窝板与在其之间的隔离材料层大体上平行。芯334和335大体上彼此垂直。第一蜂窝板331的远离隔离材料层333的表面为结构330的底部表面336。第二蜂窝板332的远离隔离材料层333的表面为结构330的顶部表面337。第一和第二蜂窝板331和332为例如根据图16和17或1到15的蜂窝钢板。图22到M显示了结构330，其打算用作建筑物的承载结构。该结构的底部表面336支撑在细长的桩340上。桩可以是例如钢或混凝土。桩340基本竖直，即基本垂直于结构330的大体上水平的方向。桩340通过桩盖341固定到蜂窝板331的底部表面336。对于桩来说，桩盖具有适配在桩上方的紧固部件351。桩盖341将桩340对该结构的底部表面336施加的载荷通过其延伸部分342分布至比桩340的端部更大的面积上，即桩盖的接触面积上。该接触面积由桩盖的延伸部分342的边343确定，该边被固定到底部表面336。当在底部表面上的投影时，桩盖341的接触面积显著大于固定到桩盖的桩340的端部的面积。桩盖通过紧固部件353，例如通过螺栓或通过焊接固定到该结构330的底部表面336。14在图22的实施例中，桩盖的延伸部分342为平板。该平板可例如为厚度至少为IOmm的钢板。实际上，即使是较厚的板342也存在可能弯曲的风险，从而使边342离开底部表面336。这减小了接触面积，并且桩340的载荷将集中在抵靠结构330的甚至更小的面积上。在图23和M的实施例中，桩盖的延伸部分342大体上由板状材料制成，并且仅在延伸部分342的边343处与该结构的底部表面336连接布置。该板状材料的平面的方向与底部表面336的平面的方向显著不同。但是，边343可大体上沿底部表面336的平面的方向弯曲。类似这样的布置总是将由桩340对该结构330产生的力分布到底部表面336的大面积上。该板状延伸部分的材料可以是厚度例如为3到IOmm的钢板。图23显示了具有大体上截棱锥形状的延伸部分342。图M显示了具有槽状形式的延伸部分342。在竖直截面中，延伸部分342的槽大体上具有朝向底部表面336开口的字母V或U形的形式。附图仅显示了根据本发明的一些有利的实施例。附图没有特别显示任何对于本发明的主要构思来说次要的、本身已知的或本领域技术人员显而易见的细节。对于本领域的技术人员显而易见的是，本发明并不仅限于上面示出的实例，而是本发明可在下面给出的权利要求范围内进行改变。从属权利要求给出本发明的一些可能的实施例，这样的实施例不应解释为限制本发明的范围。权利要求1.一种制造蜂窝板(1)的方法，第一表面板(和第二表面板C3)及第一表面板(2)和第二表面板(3)之间的芯结构(4，4’)形成于该蜂窝板中，其中，所述蜂窝板通过将多个由板状材料构成的型材彼此固定来制造，所述型材(5，5’)在单件中包括完成的蜂窝板的第一表面板的一部分，其为基本为平面的第一表面突出部，完成的蜂窝板的第二表面板的一部分，其为基本为平面的第二表面突出部，完成的蜂窝板的芯结构的一部分，其布置成将所述第一表面突出部和第二表面突出部彼此相互连接，其中，所述型材彼此固定从而使得所述第一表面突出部(6)并排固定，并且因而形成所述蜂窝板的第一表面板0)，所述第二表面突出部(7)并排固定，并且因而形成所述蜂窝板的第二表面板(3)，并且芯结构(4)的部分固定到所述第一表面突出部(6)和第二表面突出部(7)，并且因而形成所述蜂窝板的芯结构，其特征在于，在所述表面突出部或芯中形成彼此适配的固定弯折，由此所述待并排设置的型材通过将固定弯折彼此抵靠放置来固定，在彼此抵靠设置的固定弯折处通过机器接合将相邻的型材彼此固定。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，相邻的型材通过机器接合彼此固定。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，相邻的型材通过胶合、铆接、螺纹连接或焊接彼此固定。4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述型材由适当尺寸的基本为平面的薄金属板制成，从而在所述薄金属板中形成边缘、凹部、突起或其他异型。5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，细长的增强异型，例如凹部、凹槽、突出部或突起，通过冷成形形成在所述第一表面突出部或第二表面突出部中、芯中或它们全部中。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述细长的增强异型通过辊轧成形形成。7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述相邻的型材通过下述一种或多种方法在彼此抵靠设置的固定弯折处彼此固定胶合，铆接，螺纹连接，焊接。8.一种包括第一和第二基本平行的表面板(2，3)和所述表面板之间的芯结构(4，4’)的蜂窝板(1)，其中，所述蜂窝板包括多个彼此固定的由板状材料构成的型材，其中所述型材(5，5’)在单件中包括完成的蜂窝板的第一表面板的一部分，其为基本为平面的第一表面突出部，完成的蜂窝板的第二表面板的一部分，其为基本为平面的第二表面突出部，完成的蜂窝板的芯结构的一部分，其布置成将所述第一表面突出部和第二表面突出部彼此相互连接，其中，所述型材彼此固定，以便使得在相邻的型材中，所述第一表面突出部(6)并排放置，并且形成所述蜂窝板的第一表面板0)，所述第二表面突出部(7)并排放置，并且形成所述蜂窝板的第二表面板(3)，并且所述芯结构(4)的部分固定到所述第一表面板(2)和第二表面板(3)，并且形成所述蜂窝板的芯结构，其特征在于在所述表面突出部或芯中形成彼此适配的固定弯折，由此所述待并排设置的型材通过将固定弯折彼此抵靠放置来固定，在彼此抵靠设置的固定弯折处通过机器接合将相邻的型材彼此固定。9.根据权利要求8所述的蜂窝板，其特征在于，相邻的型材通过胶合、铆接、螺纹连接或焊接彼此固定。10.根据前述权利要求8到9中任一项所述的蜂窝板，其特征在于，单独的型材由适当尺寸的单个平面薄金属板形成，从而在所述薄金属板中形成边缘、凹部、突起或其他异型。11.根据前述权利要求8到10中任一项所述的蜂窝板，其特征在于，所述相邻的型材通过一种或多种下述固定构件在彼此抵靠设置的固定弯折处彼此固定胶，铆接件，螺纹连接件，焊缝。12.根据前述权利要求8到11中任一项所述的蜂窝板，其特征在于，所述第一表面突出部和第二表面突出部基本平行布置。13.根据前述权利要求8到12中任一项所述的蜂窝板，其特征在于，所述第一表面突出部和第二表面突出部具有基本相同的形式或基本上互为镜像。14.根据前述权利要求8到13中任一项所述的蜂窝板，其特征在于，所述芯成形为具有之字形或波纹形的弯折。15.根据前述权利要求8到14中任一项所述的蜂窝板，其特征在于，细长的增强异型，例如凹部、凹槽、突出部或突起通过冷成形设置在所述第一表面突出部或第二表面突出部中、芯中或它们全部中。16.根据权利要求15所述的蜂窝板，其特征在于，所述细长的增强异型通过辊轧成形形成。17.根据前述权利要求8到16中任一项所述的蜂窝板，其特征在于，所述蜂窝板由两种类型的型材形成，其中，第一型材布置为表面突出部，第二型材布置为芯。全文摘要本发明涉及一种制造蜂窝板的方法，蜂窝板通过将多个型材彼此固定来制造，型材在单件中包括基本为平面的第一表面突出部，基本为平面的第二表面突出部，芯结构的一部分，其布置成将第一和第二表面突出部彼此相互连接，其中，型材彼此固定从而使得第一表面突出部并排固定，形成蜂窝板的第一表面板，第二表面突出部并排固定，形成蜂窝板的第二表面板，并且芯结构的部分固定到第一表面突出部和第二表面突出部，形成蜂窝板的芯结构，其特征在于，在表面突出部或芯中形成彼此适配的固定弯折，由此待并排设置的型材通过将固定弯折彼此抵靠放置来固定，在彼此抵靠设置的固定弯折处通过机器接合将相邻的型材彼此固定。本发明还涉及相应的蜂窝板。文档编号B32B3/12GK102389927SQ20111022公开日2012年3月28日申请日期2006年11月8日优先权日2005年11月8日发明者J·兰蒂武里,T·科尔德林申请人:内亚波有限公司