专利名称：一种具有复合材料包胶层的包胶辊的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及一种具有复合材料包胶层的包胶辊。
背景技术：
包胶辊广泛应用于冶金、矿山、电力、化工、印刷、纺织、印染等行业，分为输送辊、 张力辊、转向辊、挤干辊、支撑辊等。包胶辊也称为橡胶包覆辊轴，用金属材料制作圆柱形的 回转体，然后在圆柱形回转体的表面包覆一层橡胶材料。目前使用的圆柱形回转体多采用 无缝钢管制造，部分小型的包胶辊的回转体也采用实心轴结构。包胶层采用耐磨橡胶制作， 包胶层结构可分为双层或单层，一般双层包胶内层较硬，硬度在100邵尔A左右，外层较软， 硬度在85邵尔A左右，内层一般为5mnT6mm，外层不超过20mm。单层包胶一般不超过25mm 厚，硬度在85 95邵尔A左右。江苏冶金杂志，2001年第六期论文“冷轧带钢机组中橡胶包 覆辊轴的应用”介绍了包胶辊的结构及其应用，其中介绍的包胶辊的包胶是单一的橡胶材 料，不是采用的复合材料。这种包胶层具有橡胶的弹性形变大，弹性模量极小，泊松比大，形 变时体积几乎不变的优点，但其耐磨性能远不如耐磨合金等材料。理化检验_物理分册杂 志，2008年第44卷第10期论文“包胶辊开裂原因分析”的论文，介绍的包胶辊的包胶亦是 单一的橡胶材料，不是采用的复合材料。经文献检索，目前尚没有采用橡胶复合材料制造包 胶辊包胶层的报道。目前，耐磨合金在抗磨损方面应用十分广泛。常采用铸造或者堆焊技术用金属材 料制造各种轧辊、输送辊、支承辊等各种辊和耐磨衬板等。如专利号ZL92113960. 8的中国 发明专利“一种钢芯铸铁复合轧辊的制造方法”介绍了一种芯部为钢，表面为铸铁的一种轧 辊，利用了铸铁耐磨性能好的优点；公开号为CN1099075A的中国发明专利公开了采用铸造 方法生产高强度高铬铸铁衬板的方法。堆焊技术则是将耐磨材料熔敷到低碳钢等基板上制 成复合耐磨钢板，如1996年《焊接技术》杂志刊登的论文“加粉堆焊工艺及耐磨堆焊复合 钢板的应用”，介绍了复合耐磨钢板的一种制备技术。一般认为，材料的耐磨性随着其硬度 的增大而提高，但增大硬度往往使金属的韧性、塑性显著下降，难以用于承受冲击载荷的工 况。一般耐磨橡胶的硬度远低于耐磨合金，但耐磨橡胶具有良好的韧性和塑性，使其 具有优异的耐冲击性能。耐磨合金具有较高的硬度，表现出良好的耐磨性能，如高铬铸铁合 金是抗磨料磨损性能优异的材料，但其抗冲击性能较差。如果把耐磨橡胶和耐磨合金两者 结合起来制成复合材料作为包胶辊的包胶层，可以充分发挥两者各自的优点，达到既耐磨， 又抗冲击的目的，从而大幅度延长包胶层的使用寿命。
发明内容基于橡胶材料韧性、塑性好，比重小，变形能力强，能够吸收大冲击动量的优点，以 及耐磨合金硬度高，抗磨性能好，制造容易的特点。本实用新型提供了一种具有复合材料包 胶层的包胶辊，该包胶辊的包胶层采用了橡胶中镶嵌耐磨合金块的复合橡胶材料，充分利用两种材料各自的优点，既具有高抗磨、抗强冲击，又能通过变形吸收大冲击动量的优点。本实用新型采用如下技术方案—种具有复合材料包胶层的包胶辊，它包括用金属材料制作的圆柱形的回转体， 在回转体上包覆着橡胶复合材料层，橡胶复合材料层为由橡胶中镶嵌耐磨合金块的复合材 料制成，橡胶复合材料层与回转体采用粘接剂连接，或者将橡胶复合材料层直接硫化到回 转体上。所述圆柱形回转体的直径、长度根据需要任意确定，圆柱体采用空芯结构或者采 用实芯结构。回转体由金属材料制成，优选钢铁材料。为了提高回转体与橡胶复合材料的结 合强度，对回转体的表面可以进行如下处理保持回转体原表面形状，或者在回转体的表面 预制上若干凹槽，或者预制上若干凹坑。以上所述凹槽的深度为0. 5mnT5. 0mm,宽度不超过 5mm，相邻两凹槽的距离不超过10mm，凹槽横截面的形状为长方形、梯形、三角形、半圆形之 一，凹槽与回转体横截面的夹角为0° ^30°，或者凹槽与回转体轴线的夹角为0° ^30°。 以上所述凹坑的深度为0. 5mnT3. 0mm,体积不超过100立方毫米，凹坑横截面的形状为长方 形、梯形、三角形、半圆形之一，其在回转体表面任意分布。所述橡胶中镶嵌耐磨合金块的复合材料包括橡胶基板，所述的橡胶基板上设有若 干个盲孔，在盲孔内镶嵌有与盲孔尺寸相匹配的耐磨合金块，橡胶基板与耐磨合金块采用 紧配合或者粘接连接。橡胶基板的厚度为5mnT25mm，盲孔深度小于橡胶基板厚度，盲孔的横 截面为圆形或多边形或其他规则形状，横截面面积不小于4平方毫米，相邻盲孔边缘之间 的最小距离不小于3. 0mm。橡胶基板选用天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡 胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、聚氨酯橡胶中的一种或多种。所述橡胶基板优选丁苯橡胶或顺丁 橡胶或丁腈橡胶。橡胶基板的长度和宽度根据回转体的表面尺寸确定。耐磨合金块为旋转体或者多面体或者旋转体与多面体的组合体，旋转体包括圆 台、圆柱、球体、半球体以及上述旋转体的组合体，多面体包括棱台、棱柱。回转体优选圆台 或圆柱。耐磨合金块的高度为2mnT20mm，与盲孔深度匹配，耐磨合金块的体积不小于8立方 毫米。为了提高耐磨合金块与橡胶的结合强度，对与橡胶接触的耐磨合金块的整个表面可 以进行如下处理保持原几何体的表面形状，或者在耐磨合金块表面上预制上若干凹槽，或 者预制上若干凹坑。以上所述凹槽的深度为0. 5mnT3. 0mm,宽度不超过5mm，相邻两凹槽的 距离不超过10mm，凹槽横截面的形状为长方形、梯形、三角形、半圆形之一，凹槽与合金块横 截面的夹角为0° ^30°。以上所述凹坑的深度为0.5mnT3. 0mm，体积不超过100立方毫米， 凹坑横截面的形状为长方形、梯形、三角形、半圆形之一，其在耐磨合金块表面任意分布。本实用新型提供了一种具有复合材料包胶层的包胶辊，该包胶辊的包胶层采用了 橡胶中镶嵌合金块的复合橡胶材料，其应用和实施具有如下明显效果(1)橡胶中镶嵌耐磨合金块的包胶辊包胶层，既有橡胶材料韧塑性好，抗冲击的优 点，又有耐磨合金硬度高，耐磨性能优良的长处。可用于承受较大冲击载荷的工况，克服了 高耐磨性合金材料不耐冲击的弊端；(2)采用特殊结构设计的耐磨合金块，在硫化中实现合金块与橡胶的粘接，两者的 结合强度高，使用时不容易脱落；(3)本实用新型将镶嵌耐磨合金块的橡胶板用于包胶辊包胶层，可以采用粘接剂 粘接到包胶辊的回转体上，适于现场快速修复磨损失效的包胶辊；[0015](4)本实用新型包胶辊的包胶层镶嵌有耐磨合金块，具有良好的抗磨料磨损能力， 特别适合强颗粒磨损工况下物料的输送。
图1为包胶层橡胶中镶嵌圆台状耐磨合金块的包胶辊表面，其中圆台状合金块轴 线垂直于回转体轴线。图2为包胶层橡胶中镶嵌圆台状耐磨合金块的包胶辊局部剖视图，其中圆台状合 金块轴线垂直于回转体轴线。图3为包胶层橡胶中镶嵌圆柱状耐磨合金块的包胶辊局部剖视图，其中圆柱状合 金块轴线平行于回转体轴线。图4为包胶层橡胶中镶嵌圆柱状耐磨合金块的包胶辊局部剖视图，其中圆柱状合 金块轴线平行于回转体轴线。其中1耐磨合金块，2橡胶基板，3包胶辊轴，4回转体(其中图1、图2为实芯回转 体，图3、图4为空芯回转体)，5回转体端面，7空芯回转体包胶辊轴的轮辐。
具体实施方式
以下结合附图与实施例对本实用新型做进一步说明。图1、图2中，一种具有复合材料包胶层的包胶辊，它包括用金属材料制作的圆柱 形的回转体4，在回转体4上包覆着橡胶复合材料层，橡胶复合材料层为由橡胶中镶嵌耐磨 合金块的复合材料制成，橡胶复合材料层与回转体采用粘接剂连接，或者将橡胶复合材料 层直接硫化到回转体上。所述回转体4的直径、长度根据需要任意确定，圆柱体采用空芯结构或者采用实 芯结构。回转体4由金属材料制成，优选钢铁材料。为了提高回转体与橡胶复合材料的结 合强度，对回转体的表面可以进行如下处理保持回转体原表面形状，或者在回转体的表面 预制上若干凹槽，或者预制上若干凹坑。以上所述凹槽的深度为0. 5mnT5. 0mm,宽度不超过 5mm，相邻两凹槽的距离不超过10mm，凹槽横截面的形状为长方形、梯形、三角形、半圆形之 一，凹槽与圆柱形回转体横截面的夹角为0° ^30°，或者凹槽与圆柱形回转体轴线的夹角 为0° ^30°。以上所述凹坑的深度为0.5mnT3. 0mm，体积不超过100立方毫米，凹坑横截面 的形状为长方形、梯形、三角形、半圆形之一，其在圆柱形回转体表面任意分布。橡胶中镶嵌耐磨合金块的复合材料包括橡胶基板2，橡胶基板2上开设有若干个 盲孔，在盲孔内镶嵌有与盲孔横截面尺寸相匹配的耐磨合金块1，橡胶基板2与耐磨合金块 1采用紧配合或者粘接连接，耐磨合金块1横截面面积最大的部位位于橡胶基板内部，或者 在与橡胶接触的耐磨合金块的侧面预制上凹槽或者凹坑，在硫化阶段，这些凹槽或凹坑就 会被嵌入橡胶，从结构上防止耐磨合金块脱落。橡胶基板2的厚度在5mnT25mm，盲孔深度 小于橡胶基板2的厚度。橡胶基板2选用天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡 胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、聚氨酯橡胶中的一种，或者选用将上述橡胶的两种或两种以上混 炼后的橡胶。橡胶基板2优选丁苯橡胶或顺丁橡胶或丁腈橡胶。橡胶基板的长度和宽度根 据回转体的表面积确定。盲孔的横截面为圆形或多边形或其他规则形状，横截面面积不小 于4平方毫米，相邻盲孔边缘之间的最小距离不小于3. Omm0耐磨合金块的材质选用上述的高铬合金铸铁，高铬钢，马氏体合金铸铁，高速钢，Cr-W-Mo热稳定钢，普通低、中合金钢中的 一种。耐磨合金块为旋转体或者多面体，耐磨合金块的高度为2mnT20mm，耐磨合金块高度与 盲孔深度匹配，耐磨合金块的体积不小于8立方毫米。实施例1 (1)制备回转体，回转体的直径为100mm，长度为2m，为实芯结构，材料选用Q345 钢，采用现有的车削加工方法加工回转体。在回转体的侧面采用现有车削技术加工出凹槽， 凹槽的深度为1. Omm,宽度为4mm，相邻两凹槽距离为8mm，凹槽横截面的形状为长方形，凹 槽与回转体横截面的夹角为0°，除去回转体表面的杂质、污物，然后用汽油清洗表面，清洗 清洁后自然晾干10分钟；(2)对步骤(1)制备的回转体表面，均勻涂上聚异氰酸酯胶粘接剂，涂两遍，每遍涂 后在室温下凉置25分钟，粘接剂涂层总厚度为50mm ；(3)制备耐磨合金块，采用已有精密铸造技术制备耐磨合金块，耐磨合金块1的 几何体为正圆台，正圆台的下底面直径为10mm，上底面直径为7mm，高度为10mm。耐磨合金 块1的材质为高铬合金铸铁，其化学成分(质量百分比)为3. 8%C、0. 5%Mn、l. 2%Si、22. 0%Cr、 1. 8%V、余量为Fe ；对制备的耐磨合金块表面按照现有的喷砂工艺进行处理，除去耐磨合金块表面的 杂质、污物，然后用汽油清洗耐磨合金块表面，清洗清洁后自然晾干20分钟；在上述制备的耐磨合金块表面均勻涂上聚异氰酸酯胶热硫化粘接剂，涂两遍，每 遍涂后在室温下凉置30分钟，粘接剂涂层厚度30mm ；(4)选择丁苯橡胶为基板，基板的厚度为20mm，按照现有的橡胶生产工艺选择生产 丁苯橡胶的原料，进行塑炼、混炼、压延后获得半成品原料，即胶料。先把步骤(2)涂有粘接 剂的回转体放置到下模具中，再根据橡胶基板的厚度把半成品胶料放入下模具中，然后将 步骤(3)得到的耐磨合金块，放置到胶料表面，圆台状合金块轴线与回转体的径向一致，其 上底面朝外，合金块到回转体端面5的最小距离均为10mm，在回转体轴线方向放置99排合 金块，在圆周方向放置14排合金块，共放置99 X 14块合金块，上述两个方向的合金块均勻 排布，盖上上模具。把模具推入压力机的上下压板间，上、下两压板压紧进行热硫化，合金块 嵌入作为包胶层的橡胶基板内，直接制成包胶辊。(5)将步骤(4)制备的包胶辊，进行表面清理即获得包胶辊产品。实施例2 (1)制备回转体，回转体采用直径为200mm、长度为lm、壁厚为20mm的钢管，材料选 用Q235钢，按照现有的喷砂工艺，除去回转体表面的杂质、污物，然后用汽油清洗，清洗清 洁后用风机吹干；(2)对步骤(1)制备的回转体表面，均勻涂上环氧树脂胶粘接剂，涂两遍，每遍涂后 在室温下凉置20分钟，粘接剂涂层总厚度为30mm ；(3)制备耐磨合金块采用已有冷拔技术制备耐磨合金块坯料，坯料为线材，直径为10mm，矫直后切断为 长度140mm的圆柱体。耐磨合金块1的材质为普通低、中合金钢，其化学成分(质量百分比) 为 0. 35%C、0. 8%Mn、0. 4%Si、0. 3%Cr、0. 2%Mo、余量为 Fe ；对制备的耐磨合金块，按照现有的喷砂工艺进行处理，除去耐磨合金块1表面的杂质、污物，然后用丙酮清洗耐磨合金块表面，清洗后用风机吹干；在上述制备的耐磨合金块表面均勻涂上酚醛_环氧胶粘接剂XY502，该粘接剂属 于树脂型粘接剂；涂两遍，每遍涂后在室温下凉置20分钟，粘接剂涂层总厚度为IOmm ；(4)选择顺丁橡胶为基板，基板的厚度为25mm，按照现有的橡胶生产工艺选择生产 顺丁橡胶的原料，进行塑炼、混炼、压延后获得半成品原料，即胶料。先把步骤(2)涂有粘接 剂的回转体放置到下模具中，再根据橡胶基板的厚度把半成品胶料放入下模具中，然后将 步骤(3)得到的耐磨合金块，放置到胶料表面，圆柱状合金块轴线与回转体的轴线平行，合 金块到回转体端面5的最小距离均为20mm，在回转体轴线方向放置6排合金块，在圆周方 向放置15排合金块，共放置6 X 15块合金块，上述两个方向的合金块均勻排布，盖上上模 具。把模具推入压力机的上下压板间，上、下两压板压紧进行热硫化，合金块嵌入作为包胶 层的橡胶基板内，直接制成包胶辊。(5)将步骤(4)制备的包胶辊，进行表面清理即获得包胶辊产品。实施例3 (1)制备回转体，回转体采用直径为400mm、长度为1500mm、壁厚为25mm的钢管，材 料选用Q195钢，按照现有的喷砂工艺，除去回转体表面的杂质、污物，然后用汽油清洗，清 洗清洁后用风机吹干；(2)制备耐磨合金块采用已有粉末冶金技术制备耐磨合金块，耐磨合金块1的几何体为正四棱台，正 四棱台的下底面为边长为12mm的正方形，上底面为边长8mm的正方形，高度为6mm。耐磨合 金块1的材质为高速钢，其化学成分(质量百分比)为0. 9%C、4. l%Cr、l. 2%V、18. 0%W、余量为
Fe ；对制备的耐磨合金块表面，按照现有的喷砂工艺进行处理，除去耐磨合金块表面 的杂质、污物，然后用汽油清洗耐磨合金块表面，清洗清洁后自然晾干30分钟；在上述制备的耐磨合金块表面均勻涂上酚醛_环氧胶粘接剂XY502，该粘接剂属 于树脂型粘接剂；涂两遍，每遍涂后在室温下凉置20分钟，粘接剂涂层总厚度为IOmm ；(3)选择丁基橡胶为基板，基板的厚度为22mm、长度为1500mm，宽度为1325mm。按 照现有的橡胶生产工艺选择生产丁基橡胶的原料，进行塑炼、混炼、压延后获得半成品原 料，即胶料。先把半成品胶料放入下模具中，然后将步骤(2)得到的耐磨合金块，放置到胶 料上表面，正四棱台状合金块轴线与胶料上表面垂直，上底面朝上，上底面正方形的两边分 别平行于基板的边缘，合金块到橡胶基板边缘的最小距离均为30mm，在长度1500mm方向放 置84块合金块，在宽度1325mm方向放置74排合金块，共放置84X74块合金块，上述两个 方向的合金块均勻排布，盖上上模具。把模具推入压力机的平板间，上、下两平板压紧进行 硫化，获得镶嵌有耐磨合金块的橡胶板。(5)对步骤(1)制备的回转体表面，均勻涂上环氧树脂胶粘接剂，粘接剂涂层总厚 度为0. 2mmο(6)将步骤(4)制备的镶嵌有耐磨合金块的橡胶板粘接到步骤(5)制备的回转体 表面，并进行表面清理，制得包胶辊产品。实施例4:(1)制备回转体，回转体采用直径为400mm、长度为1500mm、壁厚为25mm的钢管，材料选用Q195钢，按照现有的喷砂工艺，除去回转体表面的杂质、污物，然后用汽油清洗，清 洗清洁后用风机吹干；(2)制备耐磨合金块采用已有精密铸造技术制备耐磨合金块，耐磨合金块1的几何体为正圆台，正圆 台的下底面直径为12mm，上底面直径为9mm，高度为10mm。在正圆台的侧面采用现有的精 密铸造模具铸造出凹槽，凹槽的深度为1. Omm,宽度为4. Omm,相邻两凹槽距离为8. Omm, 凹槽横截面的形状为长方形，凹槽与圆台上表面的夹角为0°，凹槽在圆台的侧面均勻分 布。耐磨合金块1的材质为马氏体合金铸铁，其化学成分(质量百分比)为，3. 5%C、5. 5%Cr、
2.8%Mo、2. 2%W、余量为 Fe ；对制备的耐磨合金块表面按照现有的喷砂工艺进行处理，除去耐磨合金块表面的 杂质、污物，然后用汽油清洗耐磨合金块表面，清洗清洁后自然晾干20分钟；在上述制备的耐磨合金块表面均勻涂上聚异氰酸酯胶热硫化粘接剂，涂两遍，每 遍涂后在室温下凉置30分钟，粘接剂涂层厚度30mm ；(3)选择丁腈橡胶为基板，基板的厚度为25mm、长度为1500mm，宽度为1325mm。按 照现有的橡胶生产工艺选择生产丁腈橡胶的原料，进行塑炼、混炼、压延后获得半成品原 料，即胶料。先把半成品胶料放入下模具中，然后将步骤(2)得到的耐磨合金块，放置到胶 料上表面，正圆台状合金块轴线与胶料上表面垂直，上底面朝上，合金块到橡胶基板边缘的 最小距离均为30mm，在长度1500mm方向放置84排合金块，在宽度1325mm方向放置74排合 金块，共放置84 X 74块合金块，上述两个方向的合金块均勻排布，盖上上模具。把模具推入 压力机的平板间，上、下两平板压紧进行硫化，获得镶嵌有耐磨合金块的橡胶板。(5)对步骤(1)制备的回转体表面，均勻涂上环氧树脂胶粘接剂，粘接剂涂层总厚 度为 0. 25mm。(6)将步骤(4)制备的镶嵌有耐磨合金块的橡胶板粘接到步骤(5)制备的回转体 表面，并进行表面清理，制得包胶辊产品。实施例5 (1)制备回转体，回转体采用直径为600mm、长度为3000mm、壁厚为25mm的钢管，材 料选用Q195钢，按照现有的喷砂工艺，除去回转体表面的杂质、污物，然后用汽油清洗，清 洗清洁后用风机吹干；(2)制备耐磨合金块采用已有堆焊技术制备耐磨合金块。选用厚度为8mm的Q345钢板，选择市售的 焊条，焊条熔敷金属的化学成分(质量百分比)为，C为0. 45%、Mn为1. 5%、Si为0. 5%、Cr为
3.1%、Mo为1. 8%、V为0. 5%、W为6. 0%、余量为Fe，熔敷金属属于Cr-W-Mo热稳定钢。用以 上焊条，在8mm厚、长宽分别为2m和Im的Q345钢板上，采用现有的工艺堆焊4mm的耐磨合 金层，获得总厚度为12mm复合钢板。用现有的等离子切割工艺，在复合钢板上切割出圆柱 体，圆柱体的直径24mm，高度为12mm，圆柱体的轴线垂直于复合钢板表面。对制备的耐磨合金块，用车床采用现有的车削工艺车削圆柱状耐磨合金块的侧 面，加工成直径20mm，高度12mm的圆柱体，并在侧面车削出一个M20的螺旋线糟。车削加工 除去耐磨合金块表面的杂质、污物，然后用汽油清洗耐磨合金块表面，清洗清洁后自然晾干 10分钟。[0065]在上述制备的耐磨合金块表面均勻涂上聚异氰酸酯胶热硫化粘接剂，涂两遍，每 遍涂后在室温下凉置20分钟，粘接剂涂层总厚度为50mm ；(3)选择丁腈橡胶为基板，基板的厚度为25mm、长度为3000mm，宽度为1963mm。按 照现有的橡胶生产工艺选择生产丁腈橡胶的原料，进行塑炼、混炼、压延后获得半成品原 料，即胶料。先把半成品胶料放入下模具中，然后将步骤(2)得到的耐磨合金块，放置到胶 料上表面，圆柱状合金块轴线与胶料上表面垂直，堆焊面朝上，合金块到橡胶基板边缘的最 小距离均为50mm，在长度3000mm方向放置111排合金块，在宽度1963mm方向放置71排合 金块，共放置111X71块合金块，上述两个方向的合金块均勻排布，盖上上模具。把模具推 入压力机的平板间，上、下两平板压紧进行硫化，获得镶嵌有耐磨合金块的橡胶板。(5)对步骤(1)制备的回转体表面，均勻涂上环氧树脂胶粘接剂，粘接剂涂层总厚 度为 0. 25mm。(6)将步骤(4)制备的镶嵌有耐磨合金块的橡胶板粘接到步骤(5)制备的回转体 表面，并进行表面清理，制得包胶辊产品。实施例6 采用现有技术制备耐磨合金块1，耐磨合金块1的材质为高铬钢，其化学成分(质 量百分比)为0. 4%C、0. 7%Si、16. 0%Cr、0. 7%Ni、l. 2%Mo、余量为Fe。耐磨合金块1的几何体 为正圆台，正圆台的下底面直径为12mm，上底面直径为9mm，高度为10mm。耐磨合金块采用 现有技术在其侧面预制上最大深度为1.5mm的凹坑，凹坑横截面形状为半圆形，半圆的直 径为3. 0mm，相邻半圆圆心之间的最小距离和最大距离分别为6. OmmUO. 0mm，在正圆台的 侧面任意分布。其余与实施例4相同，不再赘述。实施例7 采用现有的机械加工方法加工回转体，回转体的直径为100mm，长度为2000mm，为 实芯结构，材料选用Q345钢。在回转体的侧面采用现有机械加工方法加工出凹坑，凹坑最 大深度为2. 0mm，凹坑横截面形状为半圆形，半圆的直径为4. 0mm，相邻半圆圆心之间的最 小距离和最大距离分别为7. OmmUl. Omm,凹坑在回转体侧面任意分布。其余与实施例1相同，不再赘述。
权利要求一种具有复合材料包胶层的包胶辊，其特征是，它包括圆柱形的回转体，在回转体上包覆着橡胶复合材料层；橡胶复合材料层包括橡胶基板，所述橡胶基板上设有若干个盲孔，在盲孔内镶嵌有与盲孔尺寸相匹配的耐磨合金块，橡胶基板与耐磨合金块采用紧配合或者粘接连接。
2.按照权利要求1所述的具有复合材料包胶层的包胶辊，其特征是，所述的回转体的 表面预制有若干凹槽，或者预制有若干凹坑。
3.按照权利要求2所述的具有复合材料包胶层的包胶辊，其特征是，所述凹槽的深度 为0. 5mm 5. Omm,宽度不超过5mm，相邻两凹槽的距离不超过10mm，凹槽横截面的形状为长 方形、梯形、三角形、半圆形之一，凹槽与回转体横截面的夹角为0° 30°，或者凹槽与回 转体轴线的夹角为0° 30° ；所述凹坑的深度为0.5mm 3. 0mm，体积不超过100立方毫 米，凹坑横截面的形状为长方形、梯形、三角形、半圆形之一，其在回转体表面任意分布。
4.按照权利要求1所述的具有复合材料包胶层的包胶辊，其特征是，橡胶复合材料层 与回转体采用粘接剂连接，或者将橡胶复合材料层直接硫化到回转体上。
5.按照权利要求1所述的具有复合材料包胶层的包胶辊，其特征是，耐磨合金块为旋 转体或者多面体或者旋转体与多面体的组合体，旋转体包括圆台、圆柱、球体、半球体以及 上述旋转体的组合体，多面体包括棱台、棱柱。
6.按照权利要求5所述的具有复合材料包胶层的包胶辊，其特征是，所述的旋转体或 者多面体上设有凹槽或凹坑。
7.按照权利要求6所述的具有复合材料包胶层的包胶辊，其特征是，所述凹槽的深度 为0. 5mnT3. 0mm,宽度不超过5mm，相邻两凹槽的距离不超过10mm，凹槽横截面的形状为长 方形、梯形、三角形、半圆形之一，凹槽与合金块横截面的夹角为0° ^30° ；所述凹坑的深度 为0. 5mnT3. 0mm,体积不超过100立方毫米，凹坑横截面的形状为长方形、梯形、三角形、半 圆形之一，其在耐磨合金块表面任意分布。
专利摘要本实用新型公开了一种具有复合材料包胶层的包胶辊，它包括用金属材料制作的圆柱形的回转体，在回转体上包覆着橡胶复合材料层，橡胶复合材料层包括橡胶基板，所述橡胶基板上设有若干个盲孔，在盲孔内镶嵌有与盲孔尺寸相匹配的耐磨合金块，橡胶基板与耐磨合金块采用紧配合或者粘接连接。本实用新型既有橡胶材料韧塑性好，抗冲击的优点，又有耐磨合金硬度高，耐磨性能优良的长处。可用于承受较大冲击载荷的工况，克服了高耐磨性合金材料不耐冲击的弊端。
文档编号B32B3/16GK201702981SQ201020183029
公开日2011年1月12日 申请日期2010年5月7日 优先权日2010年5月7日
发明者孙俊生, 孙逸群 申请人:山东大学