专利名称：：一种用超厚旋切单板制造的实木复合板材的利记博彩app
技术领域：
：本实用新型涉及一种复合板材，尤其涉及用超厚旋切单板制造的实木复合板材。
背景技术：
：目前，实木复合板材主要包括细木工板和多层实木复合胶合板等两大类产品，细木工板是在小木方块拼成的芯板的上下表面各覆盖一层单板，经胶压而成的一种特殊的胶合板，芯板通常是将原木锯截成实木条而组成的拼板或木格结构板。采用这种方法制造芯板存在着原木锯裁时锯路损耗多，木材利用率低，并且因为组合起来的细木工板中的木条，其横向间采用胶拼连接，导致芯板的横向静曲强度主要取决于胶粘剂的连接强度，所以细木工板通常由于横向强度低而达不到国家标准的要求(邹林林,吕斌，杨娜.我国细木工板发展现状和质量问题分析，林业机械与木工设备,2006，34(5):4-6.);多层实木复合胶合板是将原木制成lmm3mm的单板，经过干燥、涂胶、组坯、热压等工序制成，这种复合板材由于所用的单板较薄，生产相同厚度的复合板材，单板越薄，胶层越多，所使用的胶黏剂就越多，从而造成甲醛释放量增多和成本的增加。中国专利01133469.X提出了一种采用4mm10mm的单板制造的三层胶合板作为芯板，经砂光后，在上、下表面再贴上面皮而成的多层实木复合材料。由于4mra10mm的单板存在着较大的应力，因此在单板的干燥过程中极易产生翘曲变形(甚至引起巻曲变形如图1所示)和开裂等现象，严重影响了单板的出材率和后序加工工序如涂胶、组坯等工序；其次，采用这种结构的单板作为芯板由于单板的应力过大，导致制造出来的复合板材容易产生翘曲变形；再者，采用二次贴面加工工艺，增加了贴面工序。
实用新型内容本实用新型的目的是改进现有工艺技术的不足，提供一种其各向强度均符合国家标准、不易翘曲变形、加工方便、胶黏剂用量较低可降低成本的用超厚旋切单板制造的实木复合板材；为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案本实用新型提供的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，是由奇数层单板组成，包括两个外表面的表层和其间的芯层构成，各层单板之间设有胶粘剂；所述芯层由4.5mm12mm的超厚旋切单板组成，表层则用0.2mm1.5mm的单板组成；所用的芯层超厚旋切单板为经原木旋切而成的单板，在其松面的顺纹方向设有点状或线段状的裂纹。上述芯层超厚旋切单板松面上的裂纹，其平均长度在2.0cm5.0cm之间，平均深度为板厚的1/61/2，或者其平均长度在2.0cm5.0cm之间，平均深度为板厚的1/61/2，平均宽度为0.2mm3mm，裂纹之间的平均间距为0.5cm5cm。所述芯层是由3、5、7、……等奇数层单板组成，采用平行或交叉结构组坯。更具体地，其中，中心设有一块单板为中间芯板，其外面的各层单板的松面均朝向中间芯板，对称组坯，其纹理可以与中间芯板平行，也可以与中间芯板垂直或相错设置；用超厚旋切单板制造的实木复合板材，其中所述的芯层可以使用杨木、杉木、柳杉、水杉、云杉等低质木材，经过旋切而成4.5mm12mm的超厚旋切单板制成；所述表层可以由柚木、黄檀、克隆木等珍贵硬阔叶材旋切而成的厚度为0.2mm1.5mm的装饰贴面板制成。在所述芯层和表层之间还可以包括次表层，次表层为次芯板层，也称为平衡层，该平衡层用厚度为lmm3mm的单板制成，该次芯板层的单板与芯层和表层单板的纹理走向垂直或相错设置，其作用是防止芯层板材的横向翘曲。所述次表层的单板可以由杨木、桦木或桉树等人工林速生材旋切而成的厚度为lmm3mm的普通单板制成。本实用新型提供的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，通过在芯层的单板表面进行疏解形成点状或线段状的裂纹，与未处理的单板相比，经过应力释放处理后，在单板松面的顺纹方向形成了点状或线段状的裂纹，具有明显的优点首先，经过应力释放处理后，削弱了超厚旋切单板的横向应力作用，因而避免了单板的翘曲、变形等问题；其次，经过应力释放处理后，单板的表面应力得到释放，可以减小在后续干燥、施胶、组坯等工序中因单板破裂而造成的损失，从而提高了木材的利用率；再者，经过应力释放处理后，单板形成了点状或线段状的裂纹，增加了单板的比表面积，使木材的水分排出的阻力大大减少，从而提高了单板的干燥速率，即减少了单板干燥时的能耗；本实用新型使用4.5mm12腿的超厚旋切单板，与普通的厚度为l腿3ram的单板相比，具有明显的优点与普通多层实木复合胶合板相比，增加了板材的实木感，减少了胶层的层数，减少了施胶量，从而降低了成本；与细木工板相比，减少了将原木锯截成实木条时锯路的损耗，提高了木材的利用率，同时因采用旋切工艺，提高了生产效率。以下以芯层为1.2mm，2腿，4.5腿和10腿厚的单板，背板和面板分别采用一层lmm厚的装饰单板，制成目标厚度为30mm的实木复合板材，说明所用单板厚度与施胶量之间的关系。从表l中可以看出，随着单板厚度的增加，施胶量减小，同样生产30鹏厚的板材，若采用4.5誦厚的单板施胶量仅为1.2mm厚单板的23.07%;若采用lOmm厚的单板，其施胶量仅为1.2mm厚单板的15.38%。施胶量的减少大大降低了板材的生产成本。表l单板厚度与施胶量之间的关系<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明，并非对本实用新型的限制，凡是依照本实用新型公开内容所进行的任何本领域的等同替换，均属于本实用新型的保护范围。图1为未经过应力降解的4.5ran12mm厚单板产生的翘曲变形图2为经过应力降解的4.5mm12腿超厚旋切单板图3用超厚旋切单板制造的实木复合板材图中标号分别表示l为点状或线状裂纹，2为超厚顺纹芯板，3、4为芯层超厚横纹芯板，5、6为上下表板。具体实施方式实施例1本实用新型提供的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，是由奇数层单板组成，包括两个外表面的表层和其间的芯层，各层单板之间设有胶粘剂；所述芯层可以是由所述芯层是由3、5、7、……等奇数层单板组成，采用平行或交叉结构组坯，其中，中心设有一块单板为中间芯板，其外面的各层单板的松面均朝向中间芯板，对称组坯，其纹理可以与中间芯板平行，也可以与中间芯板垂直或相错设置；在本实施例中，如图3所示，所述芯层由3层4.5mm12mm厚的超厚旋切单板2、3、4组成，其为马尾松、桉树、杨木、桦木、杉木、柳杉、水杉或云杉等低质木材制成，表层(装饰层)用0.2mm1.5mm厚的单板5、6组成，其为柚木、黄檀、克隆木等珍贵硬阔叶材制作。所用的芯层超厚旋切单板为经原木旋切而成的单板，在其松面的顺纹方向设有点状或线段状的裂纹l(见图2所示)。上述芯层所用超厚旋切单板松面上的裂纹，其平均长度在2.0cm5.0cm之间，平均深度为其板厚的1/61/2，平均宽度为0.2mm3mm，裂纹之间的平均间距为0.5cm5cm。本实用新型提供的用超厚旋切单板制造的实木复合板材的制造方法包括如下步骤A.单板制作将马尾松、桉树、杨木、桦木、杉木、柳杉、水杉或云杉等低质木材，经过旋切而成4.5mm12mm的超厚旋切单板(如图1所示)，将所述单板经过疏解装置进行疏解，在其松面顺纹方向形成(如图2所示)点状和/或线段状裂纹l，作为芯层用单板。将泡桐、桦木、柚木、黄檀或克隆木等阔叶材，经旋切而成0.4.5mm1.5mm的单板5、6，作为表层装饰性单板；B.干燥将上述的单板干燥至含水率为8%15%;C.涂胶所用的胶黏剂可以为脲醛胶黏剂、三聚氰胺改性脲醛胶黏剂、酚醛胶黏剂或异氰200920105915.3酸酯等其中的一种；将芯层所用的超厚旋切单板和次表层用的普通单板进行施胶，当所用胶黏剂为脲酸胶黏剂、三聚氰胺改性脲醛胶黏剂或酚醛胶黏剂时，其施胶量为(150300)g/m2;当所用胶黏剂为异氰酸酯时，其施胶量为(2050)g/m2。表层薄单板不施胶。D.组坯将上述涂胶后的超厚旋切单板作为芯层，釆用交叉结构组坯，由3层、5层、7层、……等奇数层组成，表层为未涂胶的0.4.5mm1.5mm的单板组成，芯层为三层2、3、4成交叉结构组坯，在其外面设置表层单板5、6，如图4所示。芯层为三层2、3、4也可以采用平行结构(图中未标出)。E.热压对于组坯进行热压，使其成为一体。热压工序中根据所使用的粘接剂的种类设定合适的热压温度、热压压力和热压时间。如果胶粘剂为脲醛胶黏剂或三聚氰胺改性脲醛胶黏剂，其施胶量为(150-300)g/m2，热压温度为(120160)°C，热压压力为(0.72)MPa，热压时间为(0.51.6)min/mm;如果胶粘剂为酚醛胶黏剂，其施胶量为为(150-300)g/m2，热压温度为(130-180)。C，热压压力为(0.72)MPa，热压时间为(0.52)min/mm;如果胶粘剂为异氰酸酯，其施胶量为(2050)g/m2，热压温度为(90130)°C，热压压力为(0.72)MPa，热压时间为(0.51.2)min/mm。实施例2在实施例1所述的用超厚旋切单板制造的实木复合板材的芯层和表层之间还设置次表层，也称平衡层，次表层(平衡层)用lmm3mm厚的单板2层组成，即在芯层的两侧各设一层，其为杨木、桦木或桉树等人工林速生材制成(图中未示出)，其作用是防止芯层板材的横向翘曲。在组坯时，将2张上述的单板(厚度为lmm3mm)作为次表层按横纹方向对称地铺装在芯层厚单板两侧的外面作为次表层。其他工艺与实施例l相同。权利要求1.一种用超厚旋切单板制造的实木复合板材，是由奇数层单板组成，包括两个外表面的表层和其间的芯层，各层单板之间设有胶粘剂；其特征在于所述芯层由4.5mm～12mm厚的超厚旋切单板组成，表层用0.2mm～1.5mm厚的单板组成；所用的芯层超厚旋切单板为经原木旋切而成的单板，在其松面的顺纹方向设有点状或线段状的裂纹。2.根据权利要求1所述的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，其特征在于-上述芯层所用的超厚旋切单板松面上的裂纹，其平均长度在2.0cm5.0cm之间，平均深度为其板厚的1/61/2;或者，其平均长度在2.0cm5.0cm之间，平均深度为其板厚的1/61/2;平均宽度为0.2mm3mm，裂纹之间的平均间距为0.5cm5cm。3.根据权利要求1或2所述的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，其特征在于所述芯层是由奇数层单板组成，是由3层、5层、7层、或……层组成，芯层采用平行或交叉结构组坯。4.根据权利要求3所述的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，其特征在于所述芯层对称中心为一块单板为中间芯板，其外面的各层单板松面均朝向中间芯板，对称组坯，其纹理与中心两层平行，或者与中心两层垂直或相错接合。5.根据权利要求1或2所述的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，其特征在于所述芯层是由奇数层单板组成，是由3层、5层、7层、或……层组成，芯层采用平行或交叉结构组坯，在所述芯层与表层之间设置次表层，也称为平衡层，该平衡层用lmm3mm厚的单板制成，该次表层的单板与芯层和表层单板的木纹走向垂直或相错设置。6.根据权利要求5所述的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，其特征在于所述芯层对称中心为一块单板为中间芯板，其外面的各层单板松面均朝向中间芯板，对称组坯，其纹理与中心两层平行，或者与中心两层垂直或相错接合。7.根据权利要求1所述的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，其特征在于所述的芯层由杨木、杉木、柳杉、水杉或云杉等低质木材制成；所述表层由柚木、黄檀或克隆木木材制成。8.根据权利要求5所述的用超厚旋切单板制造的实木复合板材，其特征在于所述的次表层，由杨木、桦木或桉树木材制成的普通单板构成。专利摘要本实用新型提供一种用超厚旋切单板制造的实木复合板材，是由奇数层单板组成，包括两个外表面的表层和其间的芯层，各层单板之间设有胶粘剂；所述芯层由4.5mm～12mm厚的超厚旋切单板组成，表层用0.2mm～1.5mm厚的单板组成；所用的芯层超厚旋切单板为经原木旋切而成的单板，在其松面的顺纹方向设有点状或线段状的裂纹。本实用新型用超厚旋切单板制造的实木复合板材，在芯层的单板表面进行疏解形成点状或线段状的裂纹，使得用超厚芯板组合起来的复合板依然可以做到不翘曲、不变形，其性能与实木相当，超厚的芯板可以使得胶合板的胶层减少，不仅减少了施胶量，节约成本，更可以减少甲醛的释放量，使得本实木复合板更加环保。文档编号B32B21/13GK201385341SQ20092010591公开日2010年1月20日申请日期2009年2月13日优先权日2009年2月13日发明者于文吉,任丁华,余养伦,月周,祝荣先申请人:中国林业科学研究院木材工业研究所