专利名称：高刚度轻质板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及在要求高刚度的汽车内部材料中使用的高刚度轻质板，如其上有重物放置的 行李箱盖或椅背，以及所述板的制造方法；更特别地，本发明涉及一种高刚度轻质板及其制 造方法，其中，由具有空洞部分的中空结构的轻质材料如蜂巢板、波纹片或泡沫片作为基板 层，基板上/下设有预定厚度的复合材料片作的轻质塑料片，以提高板的刚度如断裂强度、拉 伸强度和冲击强度等，再在顶/底部堆叠非织造布的表层和底层，然后使板在模具中成型，从 而使得成品的重量减轻，而刚度提高。
背景技术：
如图11所示，在传统技术中，重质材料位于板100'的上层，8-12mm厚的板15或由中密度 纤维板(MDF)组成的基板10'被用来支撑所负载的重量，用粘接剂将表层40'和底层50，粘在 基板10'上以提高产品表面的品质，这种做法使得成本上升，而且由于板100'的沉重重量使得 汽车的燃料比下降。特别地，在由MDF组成的基板10'或板15上用粘接剂粘附非织造布作为表 层40'和底层50'时，随着粘接剂吸收湿气，粘附力下降，产品的重量变重，并最终导致产品 出现发霉、发臭和变形等情况。为解决上述问题，在产品中使用中空结构的轻质板如中空模 板、具有极高刚度的塑料复合材料、波纹片、泡沫片等来作为基板，这种产品也已部分地规 模化，但只使用上述材料的话，当产品用作需要高刚度的汽车内部材料如行李箱盖时，不能 达到需要的刚度，成品板在使用中可能会翘曲或断裂。特别地，虽然人们试图将板建构成这 样的结构在该结构中，特定厚度的塑料片被堆叠和接合在基板的外层，所述基板采用由中 空部分和隔板组成的板，如中空模板、波纹片或泡沫片等；但是，当将上/下部分的塑料片堆 叠/接合到基板上时，基板的中空部分使得所述上/下部分的塑料板被压入所述中空部分中，这 使得接合面不平，并最终会导致塑料片与基板在使用过程中的脱离。发明内容因此，本发明致力于提供一种高刚度轻质板及其制造方法，本发明的产品和方法充分克 服了由于现有技术的限制和缺点所造成的一个或多个问题。本发明的一个目的是提供一种高刚度轻质板及其制造方法，其中，采用具有空洞部分的 中空结构的材料如塑料/树脂复合成型产品、蜂巢板、波纹片或泡沫片等作为基板；塑料片、 非织造布的表层和底层堆叠在基板的上/下侧；将以上堆叠的各层在模具中模塑成型，获得重 量轻的成品板，同时，所述板具有用作汽车内部零件如行李箱盖时所需要的持续不变的刚度， 并且接合结构牢固且容易成型；本发明解决了前述现有技术中存在的问题，提高了产品的性 能如刚度和防水性等，并提供了一种轻的、容易塑造且接合结构牢固的高刚度轻质板。本发明的其它优点、目的和特征将在以下的说明中予以阐述，其中有些部分因本领域技 术人员仔细阅读本说明书后将变得显而易见，或者本领域技术人员可从实施本发明的过程中 学习到而未加以阐述。本发明的目的和其它优点可通过说明书、权利要求书及附图中特别指 出的结构实现和获得。
为使对本发明的上述和/或其它方面及其优点更容易的理解和使之显而易见，以下将结合 附图及实施例对本发明进行进一步的描述 图l为本发明的高刚度轻质板的剖视图；图2为图示说明本发明的高刚度轻质板的制造方法的流程图； 图3为本发明中使用的一种加热板的透视图；图4为显示本发明的高刚度轻质板成型过程中模具和板的剖面状态的剖视图； 图5，图7，图8和图9为本发明其它实施例的高刚度轻质板的剖视图；图6和图10为显示本发明其它实施例的高刚度轻质板的制造方法的流程图；图1I为现有技术中的板的剖视图。具体实施方式
以下描述仅为例证性，不构成对本发明的限制。以下将详细描述本发明的具体实施方式
，其实例如附图所示，附图中相同附图标记指代 相同元件。为更好的理解本发明，以下将结合附图来描述本发明的具体实施方式
。为实现上述目标和其它优点并与本发明的目的一致，如以下详细说明所述，本发明提供 一种高刚度轻质板及其制造方法，包括-1) 基板，该基板由具有空洞部分的中空结构材料如波纹片、泡沫片或蜂巢板组成，用于 维持刚度和降低成品板的重量；2) 上/下塑料片，该上/下塑料片由塑料板材模塑成型而获得，堆叠在基板的上/下侧，将(基板夹在中间，用于提高成品板的刚度和防水性并降低成品板的重量；3) 表层和底层，该表层和底层为聚酯非织造布，分别堆叠在上/下塑料片上，用于实现板表面的柔软触感；4) 粘接介质，如聚酯非织造布和聚丙烯膜，用于实现容易地粘接。在下文中，将结合附图，详细说明本发明的一个优选实施例。 图l为本发明的高刚度轻质板的剖视图。如图1所示，本发明的高刚度轻质板包括作为基板10的2 30mm厚的聚丙烯材质的蜂 巢板ll，该蜂巢板ll具有面积为3 10cn^的具有空洞部分115和隔板114的中空结构单元，以
用来维持当板用作汽车内部零件如行李箱盖或椅背时所需要的刚度；0.5 2mm厚的上/下塑料 片20， 30，该塑料片20， 30为含有有机和无机填料如滑石粉的0.5 2mm的聚丙烯复合材料片， 用于提高成品板的刚度。所述塑料片堆叠在基板10的上/下侧111， 112处，在模具中进行模塑 成型操作时，将基板10夹在中间。如上所述，所述上/下塑料片20， 30堆叠在蜂巢板11的上/下侧111， 112处，在蜂巢板的 结构中，在若干个单元113处，基板10由空洞部分115和隔板114构成，整个板100以基板10被 夹在上/下塑料片20， 30之间的结构通过模塑成型操作而获得；从而作为基板10的蜂巢板11的 空洞部分115减轻了作为成品的板100的重量，而基板10和上/下塑料片20， 30则提高了板100 的刚度。同时，在上/下塑料片20， 30的外部堆叠有聚酯非织造布的表层40和底层50，以用来实现 板外表面的柔软触感。用具有由空洞部分U5和隔板114组成的面积为3 10cn^的中空结构单元的蜂巢板ll作 为基板IO，在该基板10的上/下侧堆叠上/下塑料片20， 30,将以上各层在模具中进行模塑成型 时，基板10中3 10cn^的中空单元113的空洞结构115的存在使得基板10不能和上/下塑料片 20， 30接合，或者当粘接上/下塑料片时，由于上塑料片20的下侧22与被压下去空洞部分115 粘接，导致不规则接合面上的不平粘接。如图2-4所示，本发明的制造方法的特征是用具有面积为3 10cir^的空单元的蜂巢板11 作为基板IO,当在模具中将上/下塑料片20， 30堆叠在基板10上/下侧而使板100成型时，(通过 注入压缩空气使得)所述上/下塑料片20， 30被容易而牢固的粘接和成型。如图2-4所示，本发明的制造方法的特征在于 A.运用加热板和喷气方法，使板模塑成型，所述板内上/下塑料片中间夹有塑料基板，所述 塑料基板具有带空洞部分的中空结构，成型过程中，所述塑料片和基板被接合在一起。(实施例用具有3 10cn^空单元的蜂巢板作为基板) 第一步加热上/下塑料片将上/下塑料片20, 30的上/下侧21， 22， 31， 32加热至lJ170 195。C 。第二步通过对加热板和上/下侧进行加热，在基板内形成和切割出空气通道用具有加热凸起72的凸起型加热板70将基板10的上部111加热到200 250。C，所述凸起72 从板主体71向外凸起2 3mm，将热传给作为基板10的蜂巢板的隔板114;接着加热隔板的上 侧，所述凸起72将隔板114的上侧向内压下2 3mm以形成作为空气通道的流道116;用平板型 加热板80将基板10的下部加热到200 25(TC;用所述平板型和凸起型加热板切压所述基板10， 并加热所述基板10的上/下部111， 112。第三步在下金属模中将底层和下塑料片固定在一起
将底层50固定在模具200的下金属模202内之后，在所述底层50的上侧堆叠被加热到 170 195'C的下塑料片30。第四步推进空气注射针注入压縮空气将所述下金属模202内的空气注射针205向上推进，刺穿底层50和下塑料片30，注入压力 为5kgf/cn^的压縮空气。第五步使基板、上塑料片和表层固定和成型在注入压缩空气时，将冻结态的温度为80 150'C的基板10、被加热到170 195'C的上 塑料片20和常温的表层堆叠并固定到所述下塑料片30的上侧31,将上金属模201压下，向下方 施加5 10kg&r^的压力以用于铸模，从而制造出本发明的高刚度轻质板100;所述压縮空气 被导入到形成于基板10上部的流道116内，以进行加压模塑，当用压縮空气进行压縮和塑模时， 所述蜂巢板的空洞部分115以无突起状态撑住所述上塑料片20的下侧22。第六步将成品冷却、停止注入压縮空气和排气、并回撤空气注射针用回流冷水将板100冷却到40'C,在停止注入压縮空气后，将金属模具中的压縮空气排 到外界，然后将空气注射针205回撤到下金属模202内。第七步升起上金属模、取出成品在升起上金属模、取出成品之后，作为本发明最终产品的高刚度轻质板就被制造出来了。在如上所述的制造方法中，用具有3 10ci^的空单元的蜂巢板作为基板10，将上/下塑料 片20， 30堆叠在所述基板10的上/下侧111， 112，接着将作为非织造布的表层40和底层50堆叠 在所述上/下塑料片20， 30的上/下部，使上述材料接合并模塑成型以制造高刚度轻质板。特别地，通过凸起型加热板70的加热凸起72,压縮空气被导入形成于基板10上部内的流 道116进行加压模塑，当用射出的压縮空气进行压缩和模塑成型时，上塑料片20的下侧22被蜂 巢板的空洞部分115以无突起状态撑住。将冷却状态的80 150。C基板10的上/下部，加热到 170 195'C的上/下塑料片20， 30,堆叠起来以压模使之并结合在一起。在本发明的制造方法中，用具有3 10ci^的空单元的蜂巢板ll作基板10只是一种优选的 实施方式，也可用除蜂巢板以外的其它具有中空结构的不同材料作基板夹在中间来制造高刚 度轻质板。同样，图4为显示板100和模具200的剖面208的状态的剖视图，该图示出了板的成型过程， 实际板和模具的一侧208与另一侧207具有相同的结构。如图5所示，根据需要，用具有3 10ci^的空单元的聚丙烯材质的蜂巢板ll作基板10， 将上/下塑料片20， 30堆叠在基板10的上/下侧121, 122，接着将作为非织造布的表层40和底层 50堆叠在上/下塑料片20， 30的外侧，将上述材料接合、压模以制成高刚度轻质板。如图6所示，当用具有面积为l 3cit^的空单元的蜂巢板12作基板10时，在模具内进行操 作和成型过程中，由于所述面积为l 3cn^的空单元结构，所述上塑料片20的下侧22只微微突 入蜂巢板12作的基板10内的所述面积为l 3cn^的空洞部分125中，这不需要分别注入压縮空 气。当用具有狭窄空单元结构即面积为l 3ci^的空单元的峰巢板12作基板10时，将上/下塑 料片20, 30与基板10的上/下侧121， 122接合和压模，所述基板10为具有l 3cr^的狭窄空单 元结构的蜂巢板，此时可用下述不需将额外的压縮空气注入到基板的流道内的制造方法来制 造本发明的板。B.通过加热，使上/下塑料片和具有空洞部分的中空结构的塑料基板接合在一起，其中所述基板被夹在所述上/下塑料片的中间。(实施例用具有l 3c迈z空单元的蜂巢板作基板) 第一步对上/下塑料片进行加热将上/下塑料片20， 30的上/下侧21， 22， 31, 32加热到170 195"C。第二步用加热板切削和加热基板上/下侧用加热板80切削基板10，并将用峰巢板12作的基板10的上/下侧121， 122加热到200 250 。C。第三步将底层、上/下塑料片、基板和表层固定在下金属模中并使之成型先将底层50固定在模具200的下金属模202中，然后在所述底层50的上侧堆叠被加热到 170 195'C的下塑料片30，再在下塑料片30的上侧堆叠冷凝态的80 150'C的基板10，在基板 10上侧堆叠被加热到170 195'C的上塑料片20，最后在上塑料片20之上堆叠常温的表层40; 将以上堆叠的所有片层固定，然后将上金属模201压下，向下施加5 10kgfcn^的压力以用于 塑模，从而制造出高刚度轻质板IOO。施压和塑模时，上塑料片20的下侧22被无突起状态的基 板的空洞部分125撑住，所述空洞部分125为蜂巢板12内的l 3cmS空单元结构。第四步冷却并升起上金属模、取出成品用上/下金属模冷却水管204内的回流冷水将板100冷却到4(TC,升起上金属模并取出成品 后，就制得了作为本发明最终产品的高刚度轻质板IOO。在上述制造方法中，用具有l 3cn^空单元的蜂巢板12作基板10，上/下塑料片20， 30分 别堆叠在基板10的上/下侧121， 122，非织造布的表层40和底层50堆叠在上/下塑料片20， 30 的上/下侧，然后使所有这些堆叠的材料接合并塑模以制造高刚度轻质板。同样，如图7-9所示，可根据需要采用具有l 3ci^狭窄空单元结构的蜂巢板12，所述蜂
巢板12内具有中空结构的空洞部分115和隔板114,或含有支撑件131, 141和空洞部分132， 142 的泡沫片13， 14，作为基板10;将聚酯非织造布的表层40和底层50堆叠在上/下塑料片20， 30 的外侧，在模具中使本发明的板模塑成型。在以上描述中，用于粘接下塑料片30的上侧31和上塑料片20的下侧22的粘接介质为聚丙 烯膜63， 64，其性质与塑料片20， 30相同，聚酯非织造布61， 62堆叠在基板10的上/下侧，艮P: 下塑料片30、聚丙烯膜63、聚酯非织造布62、基板IO、聚酯非织造布61、聚丙烯膜64、上塑 料片20，自下而上依次堆叠；当在模具内加压和塑模时，通过作为粘接介质60的非织造布61， 62和聚丙烯膜63, 64的作用，基板10的上侧与塑料片20的下侧、基板10的下侧与塑料片30的 上侧被容易地接合在一起。如图10所示，通过粘接介质60，被夹在中间的具有空洞部分125， 132， M2的中空结构的 蜂巢板12或泡沫片13或波纹片14，上/下塑料片20， 30，非织造布的表层40和底层50，被粘接 在一起，以用于模塑成型，其制造方法如下C.通过粘接介质，将上/下塑料片和夹在中间的具有空洞部分的中空结构的塑料基板粘接在 一起，以用于本发明的板的模塑成型 (实施例用具有l 3cn^空单元的蜂巢板作基板) 第一步在塑料片的一侧和基板的两侧粘上粘接介质当挤出上/下塑料片20， 30时，与所述上/下塑料片质地相同的聚丙烯膜63, 64也在塑料片 的一侧被挤出，或者在挤出过程中通过加热使塑料片和聚丙烯膜粘接在一起；而非织造布63， 64与基板10的上/下侧的粘接则是通过用200 25(TC的加热板对基板10的上下侧进行加热来 实现的。第二步对上/下塑料片进行加热将上/下塑料片20， 30的上/下侧21， 22, 31， 32加热到17Q 195。C。第三步将底层、上/下塑料片、基板、表层，以及粘接介质堆叠并固定在下金属模中以用于 模塑成型先将底层50固定在模具200的下金属模202中，再在底层50的上侧堆叠被加热到170 195"C的下塑料片30,再在下塑料片30的上侧堆叠被粘接了粘接介质非织造布61， 62的基板10， 所述基板10可为泡沫板13、波纹板14或蜂巢板12，再在所述基板的上侧通过被加热到170 195t的聚丙烯膜64作的粘接介质60粘接上塑料片20，再在上塑料片20的上侧堆叠常温的非织 造布表层40，将下金属模202固定，将上金属模201压下，向下施加5 10kg^ci^的压力，这 样就制出了本发明的高刚度轻质板100;当施压和成型时，基板IO、上/下塑料片20， 30、表 层40以及底层50被非织造布61， 62和聚丙烯63， 64作的粘接介质60牢固的粘接在一起。
第四步冷却，升起上金属模，取出成品用上/下金属模冷却水管204内的回流冷水将板100冷却到4(TC后，将上金属模201升起， 取出成品，即得到了作为本发明最终产品的高刚度轻质板IOO。如上所述，当在模具中使板成 型时，基板10的上侧与上塑料片20的下侧、下塑料片30的上侧与基板10的下侧被粘接介质60 牢牢的粘接在一起，所述粘接介质60为非织造布61， 62和聚丙烯膜63， 64。在以上A到C所述的制造方法中，具有空洞部分115， 125， 132， 142的中空结构的蜂巢板 11， 12，、泡沫片13或波纹片14作为基板10被夹在中间，上/下塑料片20， 30堆叠在所述基板 10的上/下侧，非织造布的表层40和底层50分别堆叠在所述上/下塑料片20， 30的上/下侧，从 而在模具200中制出高刚度轻质板100。另外，根据需要，制造所述蜂巢板ll, 12、泡沫片13或波纹片14的塑料材料也可采用除 聚丙烯(PP)之外的其它塑料材料如聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)和聚乙烯-乙烯乙酸酯(EVA) 等，而塑料材料如聚乙烯等也可用于制造所述聚酯非织造布的底层50和表层40。本发明的高刚度轻质板中具有空洞部分115， 125， 132， 142的中空结构的轻质高刚度 材料如泡沫片D、波纹片14或蜂巢板11， 12夹在中间构成基板10,所述空洞部分为l 3cm2 狭窄空单元或3 10cn^较宽空单元，用于提高刚度和防水性的上/下塑料片20， 30分别堆叠在 所述基板10的外侧，以在模具中使板100模塑成型，这样就提高了所述板的刚度和防水性；聚酯非织造布的表层40和底层50堆叠在所述上/下塑料片20, 30的外侧，以实现板外表面 的柔软触感。此外，从A到C步骤的制造方法可知，所述基板10包括夹在中间、具有空洞部分115， 125, 132， 142的中空结构的蜂巢板11， 12、泡沫片13或波纹片14，以用于容易而稳固的制造本发 明的板。本发明的高刚度轻质板及其制造方法解决了成本上升的问题，由于板的沉重重量而导致 汽车燃料比下降的问题，以及发霉发臭的问题，更特别地，减小了板的重量，并提高了其刚 度和防水性。虽然本说明书列举了本发明的一些实施方式，但是应该理解的是本领域技术人员仍可根 据本发明的精神和已披露的原理对本发明做出许多修正，这应属于本发明的保护范围。另外， 本领域技术人员对各零件和/或零件排列所作的显而易见的变换、修改、替代等，也应属于本 发明的保护范围。
权利要求
1.一种用作汽车内部零件的板的制造方法，所述汽车内部零件例如行李箱盖，所述板包括具有面积为3～10cm2的空单元的基板(10)，该基板(10)为具有空洞部分(115)和隔板(114)的中空结构的蜂巢板(11)；堆叠在所述基板(10)的上/下侧的上/下塑料片(20，30)；堆叠在所述上/下塑料片(20，30)的上/下侧的非织造布的底层(50)和表层(40)；以上材料彼此堆叠以用于制造高刚度轻质板(100)，其制造方法分为以下七步通过采用加热板和空气注射方法，模塑成型获得板(100)，在该板(100)中，上/下塑料片将具有空洞部分的中空结构的塑料基板夹在中间；用具有面积为3～10cm2的空单元的蜂巢板作基板，第一步加热上/下塑料片将上/下塑料片(20，30)的上/下侧(21，22，31，32)加热到170～195℃；第二步用加热板在基板内形成和切出空气通道，并加热基板上/下侧用具有加热凸起(72)的凸起型加热板(70)将基板(10)的上部(111)加热到200～250℃，所述凸起(72)从板主体(71)向外凸起2～3mm，将热传给作为基板(10)的蜂巢板的隔板(114)；接着加热隔板的上侧，所述凸起(72)将隔板(114)的上侧向内压下2～3mm以形成作为空气通道的流道(116)；用平板型加热板(80)将基板(10)的下部加热到200～250℃；用所述平板型和凸起型加热板切压所述基板(10)，并加热所述基板(10)的上/下部(111，112)；第三步在下金属模中固定底层和下塑料片先将底层(50)固定在模具(200)的下金属模(202)内，再在所述底层(50)的上侧堆叠被加热到170～195℃的下塑料片(30)；第四步推进空气注射针注入压缩空气将所述下金属模(202)内的空气注射针(205)向上推进，刺穿底层(50)和下塑料片(30)，注入压力为5kgf/cm3的压缩空气；第五步使基板、上塑料片和表层固定，模塑成型在注入压缩空气时，将冻结态的温度为80～150℃的基板(10)、被加热到170～195℃的上塑料片(20)和常温的表层堆叠并固定到下塑料片(30)的上侧(31)，将上金属模(201)压下，向下方施加5～10kgf/cm3的压力以用于铸模，从而制造出本发明的高刚度轻质板(100)；所述压缩空气被导入到形成于基板(10)上部的流道(116)内，以进行加压模塑，当用压缩空气进行压缩和塑模时，所述蜂巢板的空洞部分(115)以无突起状态撑住所述上塑料片(20)的下侧(22)；第六步将成品冷却、停止注入压缩空气和排气、并回撤空气注射针用回流冷水将板(100)冷却到40℃，在停止注入压缩空气后，将金属模具中的压缩空气排到外界，然后将空气注射针(205)回撤到下金属模(202)内；第七步升起上金属模、取出成品；在升起上金属模、取出成品之后，作为本发明最终产品的高刚度轻质板就被制造出来了。
2. —种用作汽车内部零件的板的制造方法，所述汽车内部零件例如行李箱盖，所述板包 括具有面积为l 3crr^的空单元的基板(10)，该基板(10)为具有空洞部分(125) 和隔板(124)的中空结构的蜂巢板(12);堆叠在所述基板(10)的上/下侧的上/下塑 料片(20, 30);堆叠在所述上/下塑料片(20， 30)的上/下侧的非织造布的底层(50) 和表层(40);以上材料彼此堆叠以用于制造高刚度轻质板(100)，其制造方法分为以下四步通过加热，使上/下塑料片和具有空洞部分的中空结构的塑料基板接合在一起，其中所述基板被夹在所述上/下塑料片的中间；用具有l 3cn^空单元的蜂巢板作基板，第一步对上/下塑料片进行加热将上/下塑料片(20， 30)的上/下侧(21, 22， 31， 32)加热至lJ170 195。C;第二步用加热板切压和加热基板上/下侧用加热板(80)将作为基板(10)的蜂巢板(12)的上/下侧(121, 122)加热到200 250°C，并切压所述基板；第三步将底层、上/下塑料片、基板和表层固定在下金属模中并使之成型先将底层(50)固定在模具(200)的下金属模(202)中，然后在所述底层(50)的 上侧堆叠被加热到170 195t:的下塑料片(30)，再在下塑料片(30)的上侧堆叠冻结态 的80 15(TC的基板(10),在基板(10)上侧堆叠被加热到170 195。C的上塑料片(20)， 最后在上塑料片(20)之上堆叠常温的表层(40);将以上堆叠的所有片层固定，然后将 上金属模(201)压下，向下施加5 10kgfcmS的压力以用于塑模，从而制造出高刚度轻质 板(100):施压和塑模时，上塑料片(20)的下侧(22)被无突起状态的基板的空洞部分 (125)撑住，所述空洞部分(125)为蜂巢板(12)内的l 3ci^空单元结构；第四步冷却并升起上金属模、取出成品用上/下金属模冷却水管(204)内的回流冷水将板(100)冷却到4(TC，升起上金属模 并取出成品后，就制得了作为本发明最终产品的高刚度轻质板(100)。
3. —种用作汽车内部零件的板的制造方法，所述汽车内部零件例如行李箱盖，所述板包 括具有面积为l 3cn^的空单元的基板(10)，该基板(10)为具有空洞部分(125， 132, 142)和支撑件(131， 141)的中空结构的蜂巢板(12)或波纹片(14)或泡沫 片(13);堆叠在所述基板(10)的上/下侧的上/下塑料片(20， 30);堆叠在所述上/ 下塑料片(20, 30)的上/下侧的非织造布的底层(50)和表层(40);以上材料彼此堆 叠以用于制造高刚度轻质板(100)，其制造方法分为以下四步通过粘接介质，将上/下塑料片和夹在中间的具有空洞部分的中空结构的塑料基板粘接 在一起，以用于本发明的板的模塑成型;用具有l 3ci^空单元的蜂巢板作基板，第一步在塑料片的一侧和基板的两侧粘上粘接介质当挤出上/下塑料片(20， 30)时，同时在所述塑料片的一侧挤出与所述上/下塑料片 质地相同的聚丙烯膜(63， 64)，或者在挤出过程中通过加热使塑料片和聚丙烯膜粘接在 一起；而非织造布(63, 64)与基板(10)的上/下侧的粘接则是通过用200 25(TC的加热 板对基板(10)的上下侧进行加热来实现的；第二步对上/下塑料片进行加热将上/下塑料片(20， 30)的上/下侧(21， 22， 31， 32)加热到170 195。C;第三步将底层、上/下塑料片、基板、表层，以及粘接介质堆叠并固定在下金属模中以用 于模塑成型先将底层(50)固定在模具(200)的下金属模(202)中，再在底层(50)的上侧堆 叠被加热到170 195'C的下塑料片(30)，再在下塑料片(30)的上侧堆叠被粘接了粘接 介质非织造布(61， 62)的基板(10)，所述基板(10)可为泡沫板(13)、波纹板(14) 或蜂巢板(12)，再在所述基板的上侧通过被加热到170 195。C的聚丙烯膜(64)作的粘 接介质(60)粘接上塑料片(20)，再在上塑料片(20)的上侧堆叠常温的非织造布表层 (40)，将下金属模(202)固定，将上金属模(201)压下，向下施加5 10kg^n^的压力， 这样就制出了本发明的高刚度轻质板(100);当施压和成型时，基板(10)、上/下塑料片(20， 30)、表层(40)以及底层(50)被非织造布(61， 62)和聚丙烯(63， 64)作的 粘接介质牢固的粘接在一起；第四步冷却，升起上金属模，取出成品用上/下金属模冷却水管(204)内的回流冷水将板(100)冷却到40'C后，将上金属模 (201)升起，取出成品，即得到了作为本发明最终产品的高刚度轻质板(100)。
4. 一种用作汽车内部零件的高刚度轻质板，所述汽车内部零件例如行李箱盖，其特征在 于在上/下塑料片(20， 30)的外侧堆叠有聚酯非织造布的表层(40)和底层(50)， 这提高了所述板的刚度和防水性，并使板的外表面具有柔软触感。
5. 根据权利要求4所述的高刚度轻质板，其特征在于所述具有l 3cn^空单元或3 10cm2 空单元的基板(10)为包括空洞部分(115， 125)和隔板(114， 124)的蜂巢板(11, 12)。
6. 根据权利要求4所述的高刚度轻质板，其特征在于所述基板(10)为泡沫片(13)或 波纹片(14)，该泡沫片(13)或波纹片(14)包括空洞部分(132， 142)和支撑件(131, 141)。
7. 根据权利要求4所述的高刚度轻质板，其特征在于用来使板的各层容易地粘接的粘接 介质(60)为非织造布(61， 62)和聚丙烯膜(63， 64)，所述非织造布(61， 62)堆 叠在基板(10)的上/下侧，所述聚丙烯膜(63， 64)堆叠在塑料片(30)的上侧和塑 料片(20)的下侧。
8. 根据权利要求l-3任意一项所述的高刚度轻质板的制造方法，其特征在于所述上/下塑 料片(20， 30)为复合材料片，在所述塑料片中，在0.5 2mm厚的聚丙烯树脂中包含 有有机和无机±真料如滑石粉。
9. 根据权利要求4所述的高刚度轻质板，其特征在于所述上/下塑!4片(20， 30)为复合 材料片，在所述塑料片中，在0.5 2mm厚的聚丙烯树脂中包含有有机和无机填料如滑 石粉。
全文摘要
本发明涉及在要求高刚度的汽车内部材料中使用的高刚度轻质板，如其上有重物放置的行李箱盖或椅背，以及所述板的制造方法；更特别地，本发明涉及一种高刚度轻质板及其制造方法，其中，由具有中空部分的空洞结构的轻质材料如蜂巢板、波纹片或泡沫片作为基板，基板上/下设有轻质塑料片，该轻质塑料片为预定厚度的复合材料片。
文档编号B32B5/24GK101130289SQ2007101469
公开日2008年2月27日 申请日期2007年8月22日 优先权日2006年8月23日
发明者朱德基, 朴八龙 申请人:韩洋素材有限公司