专利名称：工件把持装置及组件的组装方法
技术领域：
本发明涉及工件把持装置及组件的组装方法。具体而言，涉及在层叠 有多个部件的组件的组装中使用的工件把持装置及该组件的组装方法。
背景技术：
目前，作为机动二轮车的前车轮部分的前叉组件包括一对叉、轴杆、 车轮、制动板、车轴等部件。这些部件中，叉、轴杆、车轮、及制动板形 成有插通孔。
该前叉组件例如通过以下的步骤来组装(参照专利文献1)。
艮P，首先，如图35 (a)所示，组装轴杆12 (ST1)，在竖立该轴杆 12的状态下，如图35 (b)所示，在轴杆12的插通孔中插通叉11 (ST2)， 如图35 (c)所示，用螺栓122紧固，将这些叉11固定于轴杆12，从而 组件化(ST3)。由此，将一对叉11平行地配置。而且，如图35 (d)所 示，将该组件向其他站输送。
另一方面，如图36 (a)所示，准备车轮13 (ST5)，如图36 (b)所 示，在该车轮13安装了制动板14后(ST6)，如图36 (c)所示，安装轴 环151，从而组件化(ST7)。然后，如图37 (a)所示，将该组件化的车 轮13配置于已组件化的一对叉11之间(ST8)，如图37 (b)所示，向一 对叉11、车轮13及制动板14的插通孔、及轴环151中插通车轴15(ST9)。 然后，如图37 (c)所示，使该组件反转(STIO)，如图37 (d)所示，紧 固螺母152，固定车轴15 (STll)。
根据该方法可知，能够在每一个工序中可靠地进行部件的安装，因此， 容易按每个工序分工，自动化作业工序的一部分，从而能够容易地组装前 叉组件。
专利文献1:日本专利第2773754号公报。
然而，在上述组装方法中，需要在车轮及叉中插通车轴的设备、或将车轮和叉定位的设备。从而，需要宽阔的空间，设备成本变高。
为了解决以上的问题，本发明人等着眼于将上述的前叉组件的结构部 件中叉、车轮、制动板层叠而插通车轴的结构这一点。
发明内容
本发明的目的在于提供一种关于多个部件层叠而构成的组件，能够以 低成本组装的工件把持装置及组件的组装方法。
本发明的工件把持装置(例如，后述的把持装置30)的特征在于，具
备配置成一列的多个圆筒状的筒夹(例如后述的筒夹31);在该多个筒 夹彼此之间配置的多个圆筒状的挡块(例如，后述的挡块32);插通在所 述多个筒夹及挡块，从两端侧夹住所述多个筒夹及挡块而加压的加压机构
(例如，后述的加压装置33)，所述挡块的外径在中央部比所述筒夹的内
径大，随着从该中央部朝向两端部而变小，在该两端部比所述筒夹的内径 小。
根据本发明可知，按以下的步骤，把持形成有孔的工件。
艮口，多个筒夹配置成一列，在这些筒夹之间配置有挡块。挡块的两端 部比筒夹的内径小，因此，挡块的两端侧进入筒夹内部。
首先，在加压机构不加压的状态下，将工件把持装置插入工件的孔中， 使筒夹位于工件孔的内部。在该状态下，筒夹不扩张，因此，能够将筒夹 顺利地插入工件的孔中。
其次，若通过加压机构加压，则位于各筒夹的两侧的两个挡块分别朝 向筒夹内部前进，相互相邻的挡块彼此的间隔变短。这样，由于挡块的中 央部的外径比筒夹的内径大，因此，筒夹的内壁面被扩宽，筒夹发生弹性 变形，筒夹的外径扩张。
由此，筒夹按压工件的孔的内壁面，在工件的孔的内壁面和筒夹外周 面的摩擦力的作用下把持工件。
然后，若解除基于加压机构的加压，则这次在筒夹的弹性变形的恢复 力的作用下，由筒夹的内壁面按压挡块，该挡块朝向筒夹的外部后退，并 且，筒夹的外径收縮，恢复为原来的外径。从而，解除筒夹对工件的孔的 内壁面的按压力，能够释放工件。在本发明中，各筒夹独立地进行如上所述的动作，因此，能够同时把 持层叠配置的多个工件。另外，由于使用了筒夹，与以往的橡胶管相比， 能够牢固地把持工件。进而，即使工件的孔的内径不同，也能够可靠地把 持工件，另外，通过筒夹、挡块、及加压机构构成了工件把持装置，因此 结构简易，且成本低。从而，通过使用该工件把持装置，能够以低成本组 装多个部件层叠而构成的组件。
本发明的前叉组件的组装方法是一种前叉组件(例如后述的前叉组件 10)的组装方法，所述前叉组件具备一对叉(例如后述的叉11)、将该一 对叉大致平行地固定的轴杆(例如后述的轴杆12)、在所述一对叉之间配 置的车轮(例如后述的车轮13)、将该车轮旋转自如地安装于所述叉的车 轴(例如后述的车轴15),所述前叉组件的组装方法的特征在于，包括 将所述一对叉大致平行地配置，并且在该一对叉之间配置车轮，由所述车 轴将所述车轮安装于所述一对叉的步骤；将所述一对叉安装于轴杆的步 骤。
根据本发明可知，首先，将叉大致平行地配置，并且在上述一对叉之 间配置车轮，利用车轴将车轮安装于叉。然后，将上述叉安装于轴杆。
从而，在将叉安装于轴杆之前，将车轮安装于叉，由此，能够以高精 度调节车轮与叉的相对位置，因此，能够提高作业效率。
另外，在将车轮安装于叉时，通过将车轮或叉等部件在形成为大致水 平的状态下层叠而组装，因此，能够尽量抑制变更组装方向的次数，在自 动化组装时，能够简单化设备，降低成本。
本发明的组件的组装方法是一种组件(例如后述的前叉组件10)的组 装方法，所述组件层叠从位于最上层的第一个部件(例如后述的右叉11A) 到位于最下层的第n个(n为2以上的整数)部件(例如后述的左叉11B) 而构成，所述组件的组装方法的特征在于，包括第一步骤，其通过输送 机构(例如后述的输送装置22)来把持第一个部件；第m步骤，其通过 输送机构，在把持了从第一个到第(m—l)个(m为2以上的整数)部件 的状态下，把持第m个部件，按照m从2到n反复进行所述第m步骤， 顺次实现所述组件的组装状态。
根据本发明可知，首先，通过输送机构来把持第一个部件。其次，通过输送机构，在把持了第一个部件的状态下，把持第二个部件。其次，通 过输送机构，在把持了第一个及第二个部件的状态下，把持第三个部件。 其次，通过输送机构，在把持了第一个到第三个部件的状态下，把持第四 个部件。将这样的动作反复进行至把持位于最下层的部件为止。
从而，仅通过使输送机构从第一个部件到第n个部件为止顺次移动， 就能够顺次实现组件的组装状态，因此，能够组装组件。从而，不需要设 置以往那样的装配站或对部件彼此进行定位的设备，而且能够通过一台输 送机构来进行组装，因此，能够降低设备成本，并且，能够有效利用空间。
根据本发明可知，各筒夹独立地工作，因此，能够同时把持层叠配置 的多个工件。另外，由于使用了筒夹，与以往的橡胶管相比，能够牢固地 把持工件。进而，即使工件的孔的内径不同，也能够可靠地把持工件，另 外，通过筒夹、挡块、及加压机构构成了工件把持装置，因此结构简易， 且成本低。从而，通过使用该工件把持装置，能够以低成本组装多个部件 层叠而构成的组件。
根据本发明可知，在将叉安装于轴杆之前，将车轮安装于叉，由此能 够以高精度调节车轮与叉的相对位置，因此，能够提高作业效率。另外， 在将车轮安装于叉时，通过将车轮或叉等部件在大致水平的状态下层叠而 组装，因此，能够尽量抑制变更组装方向的次数，在自动化组装时，能够 简单化设备。
根据本发明可知，仅通过使输送机构从第一个部件到第n个部件顺次
移动，就顺次实现组件的组装状态，因此，能够组装组件。从而，不需要 设置以往那样的装配站或对部件彼此进行定位的设备，而且能够通过一台 输送机构来组装，因此，能够降低设备成本，并且，能够有效利用空间。
图1是表示适用了本发明的第一实施方式的工件把持装置的把持装置 的简要结构的立体图。
图2是所述实施方式的把持装置的侧视图。
图3是所述实施方式的把持装置的局部的分解立体图及剖面图。
图4是表示向所述实施方式的把持装置施加了加压力的状态的图。图5是表示关于所述实施方式的把持装置的一个筒夹，施加了加压力 的状态的图。
图6是表示关于所述实施方式的把持装置的一个筒夹，扩张的状态的图。
图7是表示通过所述实施方式的把持装置来把持三个层叠的工件前的
状态的图。
图8是表示通过所述实施方式的把持装置把持了下层的工件的状态的图。
图9是表示通过所述实施方式的把持装置把持了下层及中层的工件的 状态的图。
图10是表示通过所述实施方式的把持装置把持了全部的工件的状态 的图。
图11是表示通过所述实施方式的把持装置把持了全部的工件后的状 态的图。
图12是通过本发明的第二实施方式的前叉组件的组装方法来组装的 前叉组件的分解立体图。
图13是用于说明将所述实施方式的前叉组件的车轮和叉组件化的步 骤的图。
图14是用于说明将所述实施方式的组件化的叉安装于轴杆的步骤的图。
图15是用于说明将所述实施方式的叉固定于轴杆的步骤的图。 图16是通过本发明的第三实施方式的组件的组装方法来组装的前叉 组件的分解立体图。
图17是组装所述实施方式的前叉组件的组装装置的俯视图。
图18是构成所述实施方式的组装装置的车轴升降机构的剖面图。
图19是构成所述实施方式的组装装置的把持装置的剖面图。
图20是所述实施方式的把持装置的侧视图。
图21是所述实施方式的把持装置的局部的分解立体图。
图22是表示向所述实施方式的筒夹及挡块加压的状态的剖面图。
图23是表示所述实施方式的筒夹扩张的状态的剖面图。图24是用于说明构成所述实施方式的前叉组件的把持装置的动作的 立体图。
图25是表示在所述实施方式的车轴升降机构设置了组件的状态的剖面图。
图26是表示利用所述实施方式的车轴升降机构，在组件中插通了车 轴的状态的剖面图。
图27是表示把持了构成所述实施方式的前叉组件的右叉的状态的侧 视图。
图28是表示把持了构成所述实施方式的前叉组件的右叉及轴环的状 态的侧视图。
图29是表示把持了构成所述实施方式的前叉组件的右叉、轴环、及 车轮的状态的侧视图。
图30是表示把持了构成所述实施方式的前叉组件的右叉、轴环、车 轮、及制动板的状态的侧视图。
图31是表示把持了构成所述实施方式的前叉组件的右叉、轴环、车 轮、制动板、及左叉的状态的侧视图。
图32是表示在构成所述实施方式的前叉组件的组件中插通了车轴的 状态的侧视图。
图33是表示在构成所述实施方式的前叉组件的组件中安装了轴杆的 状态的侧视图。
图34是表示完成了所述实施方式的前叉组件的状态的侧视图。 图35是用于说明将本发明的现有例中的前叉组件的叉和轴杆组件化 的步骤的图。图。
图37是用于说明将所述现有例中的组件化的车轮安装于组件化的叉 的步骤的图。
10-前叉组件(组件)，11-叉，11A-右叉(第一个部件)， 11B-左叉(第五个部件)，12-轴杆，13-车轮(第三个部件)，14-制动板(第 四个部件)，15-车轴，22-输送装置(输送机构)，30-把持装置(工件把持装置)，31、 31A、 31B、 31C、 31D-筒夹，32、 32A-挡块，33-加压装置， 151-轴环(第二个部件)。
具体实施例方式
以下，参照
本发明的各实施方式。 (第一实施方式)
图是表示适用了本发明的第一实施方式的工件把持装置的把持装置 l的简要结构的立体图。图2是把持装置1的侧视图。
把持装置1为机器人的手，设置于改变该把持装置30的姿态及三维 空间上的位置的未图示的臂的前端。
把持装置30具备配置成一列的多个圆筒状的筒夹31;在多个筒夹
31彼此之间配置的多个圆筒状的挡块32;从两端夹住这些筒夹31及挡块 32而加压的作为加压机构的加压装置33。
多个筒夹31以中心轴构成同轴的方式配置，挡块32在筒夹31彼此 之间以中心轴与筒夹31构成同轴的方式配置。即，筒夹31和挡块32交 替地配置于一直线上。
图3 (a)是把持装置30的局部的分解立体图。图3 (b)是把持装置 30的局部的剖面图。
在筒夹31上交替地形成有从一端缘附近到达另一端缘的狭缝311、和 从另一端缘附近到达一端缘的狭缝312。
挡块32的外径在中央部比筒夹31的内径大，随着从中央部朝向两端 部而变小，在两端部比筒夹31的内径小。从而，挡块32的两端部比筒夹 31的内径小，因此，挡块32的两端侧形成为进入筒夹31内部的状态。
返回图1及图2，加压装置33具备支承于臂，且形成有贯通孔341 的把持凸缘34;插通于贯通孔341，且插通于筒夹31及挡块32的加压销 35;设置于把持凸缘34，使加压销35进退的致动器36。
把持凸缘34具备平板状的板342;在该板342的中央一体地形成的 第一加压部343。该第一加压部343是将挡块32形成为一半的形状。艮P， 第一加压部343的外径在板342侧比筒夹31的内径大，朝向前端部而变 小，在前端部比筒夹31的内径小。上述贯通孔341贯通板342及第一加压部343而形成。
在加压销35的前端一体地形成有与挡块32相同形状的第二加压部
351。
致动器36使加压销35进退，由未图示的控制部来控制。 根据该加压装置33可知，使加压销35进退，利用第一加压部343及 第二加压部351，从两端侧夹住筒夹31及挡块32而加压。 其次，说明把持装置30的动作。
在不使致动器36运行的情况下，挡块32的两端侧进入筒夹31内部， 但筒夹31不被加压，因此，不会扩张。
其次，如图4所示，运行致动器36，通过加压力F使加压销35后退。 这样，第一加压部343及第二加压部351通过加压力F对筒夹31及挡块 32加压。该加压力F经由各筒夹31及各挡块32传递，均等地作用于全部 的筒夹31及挡块32。
例如，关于图4的筒夹31A说明如下，位于筒夹31A的两侧的两个挡 块32A分别朝向筒夹31A内部前进，相互相邻的挡块32A彼此之间的间 隔变短。这样，由于挡块32A的中央部的外径比筒夹31A的内径大，因 此，如图5所示，挡块32A的外周面向箭头A方向按压筒夹31A的内壁 面。其结果是，筒夹31A弹性变形，如图6所示，筒夹的外径向箭头B 方向扩张。
从而，若在工件的孔中插入把持装置1，使致动器36运行，则筒夹 31按压工件的孔的内壁面，在工件的孔的内壁面和筒夹31的外周面的摩 擦力的作用下，能够把持工件。
然后，若解除基于加压装置33的加压，则此次在筒夹31的弹性变形 的恢复力的作用下，由筒夹31的内壁面按压挡块32，挡块32朝向筒夹 31的外部后退，并且筒夹31的外径收缩，恢复为原来的外径。从而，解 除筒夹31对工件的孔的内壁面的按压力，能够释放工件。
其次，参照图7 图11的同时，说明使用把持装置30，把持层叠配 置的三个工件50B、 50C、 50D的情况下的动作。
在工件50B上形成有贯通孔51B，该贯通孔51B的内径为dl。工件 50C配置在工件50B上，并形成有贯通孔51C。该贯通孔51C的内径为比dl大的d2。工件50D配置在工件50C上，并形成有贯通孔51D。该贯通 孔51D的外径为比d2大的d3。
首先，如图7所示，控制把持装置30，将筒夹31B、 31C、 31D分别 配置于工件50B、 50C、 50D的贯通孔51B、 51C、 51D的内部。在该状态 下，筒夹31B、 31C、 31D的外径为dO。
其次，通过加压装置33来施加加压力，若逐渐增加该加压力，则包 括筒夹31B、 31C、 31D在内的全部的筒夹31同时开始扩张。
若进一步增大加压力，则如图8所示，全部的筒夹31的外径变成dl， 筒夹31B与工件50B的贯通孔51B的内壁面抵接。
若进一步增加加压力F，则如图9所示，除了筒夹31B的剩余的筒夹 31的外径变成d2，筒夹31C与工件50C的贯通孔51C的内壁面抵接。
在该状态下，筒夹31B的外径为dl，但该筒夹31B的对工件50B的 内壁面的把持压力几乎不上升。这是因为筒夹31B以外的筒夹31为能 够扩张的状态，因此，作用于筒夹31B的加压力被释放。
然后，若进一步增大加压力F，则如图10所示，除了筒夹31B、 31C 的剩余的筒夹31的外径变成d3，筒夹31D与工件50D的贯通孔51D的 内壁面抵接。
然后，若进一步增大加压力F，则如图ll所示，除了筒夹31B、 31C、 31D的剩余的筒夹31的外径变成d4，挡块32彼此抵接，而停止扩张，筒 夹31B、 31C、 31D的把持压力急剧地上升。此时，挡块32彼此抵接，因 此，即使为在工件50B 50D的把持中未使用的筒夹31，也不会过度扩张。
根据本实施方式可知，具有以下所述的效果。 (1)由于各筒夹31独立地工作，因此能够同时把持层叠配置的多个 工件50B、 50C、 50D。另外，通过使用筒夹31，与以往的橡胶管相比， 能够牢固地把持工件50B、 50C、 50D。进而，即使工件50B、 50C、 50D 的贯通孔51B、 51C、 51D的内径不同，也能够可靠地把持工件50B、 50C、 50D，另外，通过筒夹31、挡块32、及加压装置33构成把持装置30，因 此结构简易，且成本低。从而，通过使用该工件把持装置30，能够以低成 本组装层叠多个部件而构成的组件。 (第二实施方式)图12是通过本发明的第二实施方式的前叉组件的组装方法来组装的 前叉组件10的分解立体图。
前叉组件10为机动二轮车的前轮部分，包括一对叉11、轴杆12、车
轮13、制动板14、车轴15而构成。
一对叉11分别为长条状的部件，在前端侧形成有插通孔111。
轴杆12形成有插通一对叉11的一对插通孔121，在上述插通孔121
中分别插通叉ll，由螺栓122紧固，由此将上述一对叉11大致平行地保持。
车轮13为大致圆盘状，在车轮13的中心形成有插通孔131。 制动板14为大致圆盘状，安装于车轮13。在该制动板14的中心形成 有插通孔141。
车轮13在安装有制动板14的状态下，配置于一对叉11之间。 车轴15插通于一对叉11、车轮13、及制动板14的各自的插通孔111、 131、 141、和圆筒状的轴环151中，由螺母152将其紧固，由此将车轮13 旋转自如地固定于叉11。
其次，参照图13 图15的同时，说明上述前叉组件的组装方法。 首先，在ST1中，如图13 (a)所示，将车轴15沿大致铅垂方向竖立， 如图13 (b)所示，将一方的叉11在形成为大致水平的状态下输送，将该 车轴15插通于一方的叉11。进而，同样如图13 (c) (e)所示，将车 轴15插通于制动板14、车轮13、及轴环151。然后，如图13 (f)所示， 将车轴15插通于另一方的叉11，如图13 (g)所示，将车轴15的前端由 螺母152紧固而组件化。这样，将一对叉11大致平行地配置，并且将车 轮13配置在该一对叉11之间，由车轴15将车轮13安装于一对叉11。
在ST2中，如图13 (h)所示，将上述组件竖起。即，在ST1结束的 状态下，车轴15为大致铅垂，但将该车轴15形成为大致水平。
在ST3中，如图14所示，经组件化的一对叉11插通于轴杆12，调节 叉ll的位置。
在ST4中，如图15所示，使用螺栓122,将上述一对叉U固定于轴 杆12。
根据本实施方式可知，具有以下所述的效果。(2)首先，将叉11大致平行地配置，并且在上述一对叉11之间配置
车轮13，通过车轴15将车轮13安装于叉H。然后，将上述叉ll安装于 轴杆12。
从而，在将叉11安装于轴杆12之前，将车轮13安装于叉11，由此 能够以高精度调节车轮13与叉11的相对位置，因此，能够提高作业效率。 另外，在叉11安装车轮13时，将车轮13或叉11等部件在形成为大 致水平的状态下层叠，由此能够组装，因此，能够尽量抑制变更组装方向 的次数，在自动化组装时，能够简单化设备。 (第三实施方式) (前叉组件的结构)
图16是通过本发明的第三实施方式的组件的组装方法来组装的前叉 组件10的分解立体图。
前叉组件10为机动二轮车的前轮部分，包括一对叉11A、 IIB、轴杆 12、车轮13、制动板14、车轴15而构成。
一对叉11A、 11B由配置于右侧的右叉11A;配置于左侧的左叉11B 构成，且分别为长条状的部件，在前端侧形成有插通孔lll。
轴杆12形成有插通叉11A、11B的一对插通孔121，在上述插通孔121 中分别插通叉11A、 IIB，由螺栓122将其紧固，由此将一对叉11A、 11B 大致平行地保持。
车轮13为大致圆盘状，在车轮13的中心形成有插通孔131。
制动板14为大致圆盘状，安装于车轮13。在该制动板14的中心形成 有插通孔141。
车轮13在安装有制动板14的状态下，配置于一对叉IIA、 11B之间。 车轴15插通于一对叉11、车轮13、及制动板14的各自的插通孔111、 131、 141、和圆筒状的轴环151中，由螺母152将其紧固，由此将车轮13 旋转自如地固定于叉ll。即，通过插通车轴15，使一对叉ll、车轮13、 及制动板14的各自的插通孔111、 131、 141、和圆筒状的轴环151具有共 同的轴心。
(组装装置的整体结构)
图17是组装前叉组件10的把持装置1的俯视图。把持装置1具备第一组装装置2;控制第一组装装置2的控制盘3; 第二组装装置4;控制第二组装装置4的控制盘5。 (第一组装装置的结构)
第一组装装置2顺次层叠把持右叉11A、轴环151、车轮13、制动板 14、及左叉11B，将其组件化，从而形成组件16，在该组件16中插通车 轴15。
该第一组装装置2具备被壁部211包围的长方形状的工作台21;在
该工作台21上设置的作为输送机构的输送装置22;能够旋转地设置于该 工作台21的圆形状的反转工作台23。
在工作台21上设置有分别供给右叉IIA、轴环151、车轮13、制动板 14、及左叉11B的右叉供给区域212、轴环供给区域213、车轮供给区域 214、制动板供给区域215、及左叉供给区域216。
输送装置22具有把持装置30;使该把持装置30上升或下降的升降 机构221;使该升降机构221沿Y轴方向移动的第一移动机构222;使该 第一移动机构222沿X轴方向移动的第二移动机构223。
利用上述第一移动机构222及第二移动机构223，能够使把持装置30 在包括供给区域212 215在内的工作台21的大致整个区域上移动。
关于把持装置30的具体的结构，在后详述。
反转工作台23的旋转中心位于工作台21的端缘，由此，反转工作台 23的一半与工作台21的一半重叠而配置。
在该反转工作台23上设置有通过旋转中心而呈直线状延伸的壁部 231，通过该壁部231将反转工作台23分隔为第一作业区域23A及第二作 业区域23B。
两个作业区域23A、 23B中的一个(在图17中为作业区域23A)位于 工作台21上，并被工作台21的壁部211及反转工作台23的壁部231包 围。同时，两个作业区域23A、 23B中的另一个(在图17中为作业区域 23B)位于工作台21的壁部211及反转工作台23的壁部231的外侧。
在上述第一作业区域23A及第二作业区域23B分别设置有车轴升降机 构24。
图18是车轴升降机构24的剖面图。车轴升降机构24具备以中心轴构成为大致铅垂的方式把持车轴15
的卡盘241;使该卡盘24i升降的升降机构242。根据该车轴升降机构24 可知，通过将车轴15把持于卡盘241，驱动升降机构242，能够使车轴15 沿轴向上升，并从反转工作台23的表面突出。 (把持装置的结构)
图19是表示把持装置30的简要结构的立体图。图20是把持装置30 的侧视图。
把持装置30具备配置成一列的多个圆筒状的筒夹31;在多个筒夹 31彼此之间配置的多个圆筒状的挡块32;从两端夹住上述筒夹31及挡块 32而加压的加压装置33。
多个筒夹31以中心轴构成同轴的方式配置，挡块32在筒夹31彼此 之间以中心轴与筒夹31构成同轴的方式配置。即，筒夹31和挡块32交 替地配置于一直线上。
图21是把持装置30的局部的分解立体图。
在筒夹31交替地形成有从一端缘附近到达另一端缘的狭缝311、和从 另一端缘附近到达一端缘的狭缝312。
挡块32的外径在中央部比筒夹31的内径大，随着从中央部朝向两端 部而变小，在两端部比筒夹31的内径小。从而，挡块32的两端部比筒夹 31的内径小，因此，挡块32的两端侧形成为进入筒夹31内部的状态。
返回图19及图20，加压装置33具备支承于上述升降机构221，且 形成有贯通孔341的把持凸缘34;插通于贯通孔341，且插通于筒夹31 及挡块32的加压销35;设置于把持凸缘34，使加压销35进退的致动器 36。
把持凸缘34具备平板状的板342;在该板342的中央一体地形成的 第一加压部343。该第一加压部343是将挡块32形成为一半的形状。艮P， 该第一加压部343的外径在板侧比筒夹31的内径大，朝向前端部而变小， 在前端部比筒夹31的内径小。
上述贯通孔341贯通板342及第一加压部343而形成。
在加压销35的前端一体地形成有与挡块32相同形状的第二加压部
351。致动器36是使加压销35进退的机构，由上述的控制盘3来控制。 根据该加压装置33可知，使加压销35进退，利用第一加压部343及 第二加压部351，从两端侧夹住筒夹31及挡块32而加压。 其次，说明把持装置30的动作。
在不使致动器36运行的情况下，挡块32的两端侧进入筒夹31内部， 但筒夹31不被加压，因此，不会扩张。
其次，运行致动器36，通过加压力F使加压销35后退。这样，第一 加压部343及第二加压部351通过加压力F对筒夹31及挡块32加压。该 加压力F经由各筒夹31及各挡块32传递，均等地作用于全部的筒夹31 及挡块32。
例如，关于某个筒夹31说明如下，位于筒夹31的两侧的两个挡块32 分别朝向筒夹31内部前进，相互相邻的挡块32彼此之间的间隔变短。这 样，挡块32的中央部的外径比筒夹31的内径大，因此，如图22所示， 挡块32的外周面向箭头A方向按压筒夹31的内壁面。其结果是，筒夹 31弹性变形，如图23所示，筒夹的外径向箭头B方向扩张。
然后，若解除基于加压装置33的加压，则此次在筒夹31的弹性变形 的恢复力的作用下，由筒夹31的内壁面按压挡块32，挡块32朝向筒夹 31的外部后退，并且筒夹31的外径收縮，恢复为原来的外径。
说明以上的第一组装装置2的动作。
驱动输送装置22,通过把持装置30来顺次层叠把持右叉IIA、轴环 151、车轮13、制动板14、及左叉11B，并组件化。
具体来说，如图24所示，在右叉11A、车轮13、制动板14、及左叉 llB的插通孔lll、 131、 141和轴环151中插入把持装置30，运行加压装 置33。这样，筒夹31按压插通孔111、 131、 141和轴环151的内壁面， 上述插通孔lll、 131、 141及轴环151保持在同轴上，同时在摩擦力的作 用下把持上述部件11A、 IIB、 13、 14。
其次，如图25所示，在把持有该组件16的状态下，使把持装置30 在重叠配置于工作台21的反转工作台23上移动，将上述右叉IIA、轴环 151、车轮13、制动板14及左叉11B以层叠的状态载置。
其次，若解除基于加压装置33的加压，则解除筒夹31对插通孔111、131、 141和轴环151的内壁面的按压力，该组件16载置于反转工作台23上。
其次，使车轴15朝向把持装置30前进。g卩，使车轴15上升。这样， 车轴15的前端插入组件16中，与把持装置30的前端抵接。
其次，如图26所示，使把持装置30向上方自如滑动，并且维持车轴 15和把持装置30的抵接而上压，从而使车轴15上升。
这样，把持装置30从组件16脱离，车轴15插通于组件16的插通孔 111、 131、 141和轴环151中。
在以上的第一组装装置2中，作业人员按以下的步骤进行作业。
返回图17,首先，关于两个作业区域23A、 23B中的一个，将车轴15 设置于车轴升降机构24，使反转工作台23反转。这样，两个作业区域23A、 23B中的一个位于工作台21的内侧。而且，若通过输送装置22来输送组 件16，则通过车轴升降机构24使车轴15插通于组件16。
此时，由于两个作业区域23A、23B中的另一个位于工作台21的外侧， 因此，将其他车轴15设置于车轴升降机构24。
其次，使反转工作台23再次反转，使两个作业区域23A、 23B中的一 个位于工作台21的外侧。在该一个作业区域上载置有插通了车轴15的组 件16，因此，作业人员通过未图示的输送装置的辅助装置将插通有车轴 15的组件16向第二组装装置4输送。
此时，两个作业区域23A、 23B中的另一个位于工作台21的内侧，因 此，通过输送装置22载置下一个组件16。 (第二组装装置的结构)
在第二组装装置4中，对于从第一组装装置2输送过来的组件16，当 作业人员将螺母152临时固定于车轴15，并设置轴杆12时，通过螺栓122 将组件16的叉11A、 11B紧固于轴杆12，组装前叉组件。
该第二组装装置4具有被壁部4U包围的长方形状的工作台41;在 该工作台41上设置的螺栓紧固装置42;能够旋转地设置于工作台41的圆 形状的反转工作台43。
在工作台41上设置有供给螺栓122的螺栓供给区域412。
螺栓紧固装置42具有把持螺栓122而紧固的紧固装置421;使该紧固装置421上升或下降的升降机构422;使该升降机构422沿X车轴方向 移动的第一移动机构423;使该第一移动机构423沿Y车轴方向移动的第 二移动机构424。
通过上述第一移动机构423及第二移动机构424，能够使紧固装置421 在包括螺栓供给区域412的工作台41在内的大致整个区域上移动。
反转工作台43的旋转中心位于工作台41的端缘，由此，反转工作台 43的一半与工作台41的一半重叠而配置。
在该反转工作台43上设置有通过旋转中心而呈直线状延伸的壁部 431，通过该壁部431将反转工作台43分隔为第一作业区域43A及第二作 业区域43B。
两个作业区域43A、 43B中的一个(在图17中为作业区域43A)位于 工作台41上，并被工作台41的壁部411及反转工作台43的壁部431包 围。同时，两个作业区域43A、 43B中的另一个(在图17中为作业区域 43B)位于工作台41的壁部411及反转工作台43的壁部431的外侧。
在以上的第二组装装置4中，作业人员按以下步骤进行作业。
首先，关于两个作业区域43A、 43B中的一个，从第一组装装置2输 送插通了车轴15的组件16。
因此，作业人员设置轴杆12，在车轴15临时固定螺母152，使反转 工作台43反转。这样，两个作业区域43A、 43B中的一个位于工作台41 的内侧。
其次，通过螺栓紧固装置42将螺栓122安装于轴杆12而紧固。由此， 完成前叉组件10。
此时，两个作业区域43A、 43B中的另一个位于工作台41的外侧，因 此，预先设置下一个组件16及轴杆12。
其次，使反转工作台43再次反转，使两个作业区域43A、 43B中的一 个位于工作台41的外侧。载置在该一个作业区域上的组件16己完成，因 此，作业人员利用未图示的输送装置的辅助装置，将该完成的前叉组件10 向供给输送器输送，向主生产线送出。
此时，两个作业区域43A、 43B中的另一个位于工作台41的内侧，因 此，通过螺栓紧固装置42将螺栓122安装于下一个组件16。
18其次，参照图27 图34的同时，说明上述的前叉组件10的组装方法。
首先，如图27所示，使把持装置30向右叉供给区域212 (参照图17)移动，在右叉11A的插通孔111中插通把持装置30的筒夹31，从而把持右叉IIA。
其次，如图28所示，使把持装置30向轴环供给区域213 (参照图17)移动，将右叉11A层叠于轴环151。然后，除了右叉11A，在轴环151中也插通把持装置30，从而把持右叉11A及轴环151。在该状态下，右叉11A的插通孔111及轴环151位于同轴上。
其次，如图29所示，使把持装置30向车轮供给区域214(参照图17)移动，将右叉IIA及轴环151层叠于车轮13。然后，除了右叉11A及轴环151，在车轮13中也插通把持装置30，从而把持右叉11A、轴环15K及车轮13。在该状态下，右叉11A的插通孔111、轴环151、及车轮13的插通孔131位于同轴上。
其次，如图30所示，使把持装置30向制动板供给区域215 (参照图17)移动，将右叉IIA、轴环151、及车轮13层叠于制动板14。然后，除了右叉IIA、轴环151、及车轮13，在制动板14中也插通把持装置30，从而把持右叉11A、轴环15K车轮13、及制动板14。在该状态下，右叉11A的插通孔111、轴环151、车轮13的插通孔131、及制动板14的插通孔141位于同轴上。
其次，如图31所示，使把持装置30向左叉供给区域216(参照图17)移动，将右叉11A、轴环151、车轮13、及制动板14层叠于左叉11B。然后，除了右叉IIA、轴环151、车轮13、及制动板14，在左叉11B中也插通把持装置30，从而把持右叉IIA、轴环151、车轮13、制动板14、及左叉IIB，并组件化。在该状态下，右叉11A的插通孔111、轴环151、车轮13的插通孔131、制动板14的插通孔141、及左叉11B的插通孔111位于同轴上。
其次，如图32所示，将该组件16载置于反转工作台23 (参照图17)上，将车轴15插通于该组件16中。
其次，使反转工作台23反转，取出插通了车轴15的组件16。然后，将该组件16向第二组装装置4的反转工作台43 (参照图17)上输送，如图33所示，在车轴15的前端紧固螺母152，安装轴杆12。
其次，如图34所示，通过第二组装装置4的螺栓紧固装置42 (参照
图17)，在轴杆12紧固螺栓122，从而完成前叉组件10。 根据本实施方式可知，具有以下所述的效果。
(3) 通过输送装置22把持位于最上层的右叉11A。其次，在通过输 送装置22把持了右叉11A的状态下，把持轴环151。其次，在通过输送 装置22将从右叉11A到轴环151为止把持的状态下，把持车轮13。其次， 在通过输送装置22将从右叉11A到车轮13为止把持的状态下，把持制动 板14。其次，通过输送装置22将从右叉11A到制动板14为止把持的状 态下，把持左叉11B。
从而，仅通过使输送装置22顺次向右叉IIA、轴环151、车轮13、制 动板14、及左叉11B移动，就能够顺次实现前叉组件IO的组装状态，因 此，能够组装前叉组件IO。从而，不需要以往那样的装配站或对部件彼此 进行定位的设备，而且能够以一台输送机构来组装，因此，能够降低成本， 并且，能够有效利用空间。
(4) 就构成前叉组件10的右叉IIA、轴环151、车轮13、制动板14、 及左叉11B来说，基于机种的尺寸或形状的差异较大，因此，通过利用把 持装置30，以插通孔lll、 131、 141及轴环151为基准来进行把持，能够 更容易地应对机种变更。
需要说明的是，本发明并不局限于所述实施方式，能够实现本发明的 目的范围内的变形、改良等包括在本发明中。
例如，在所述第二实施方式中，在ST1中，通过螺母152紧固了车轴 15的前端，但该紧固可以为正式紧固，也可以为临时紧固。在临时紧固了 螺母152的情况下，在ST4中，调节叉11与轴杆12的相对位置，将叉11 固定于轴杆12后，进行正式紧固。
权利要求
1.一种工件把持装置，其特征在于，具备配置成一列的多个圆筒状的筒夹；在该多个筒夹彼此之间配置的多个圆筒状的挡块；插通在所述多个筒夹及挡块，从两端侧夹住所述多个筒夹及挡块而加压的加压机构，所述挡块的外径在中央部比所述筒夹的内径大，随着从该中央部朝向两端部而变小，在该两端部比所述筒夹的内径小。
2. —种前叉组件的组装方法，所述前叉组件具备一对叉；将该一对叉大致平行地固定的轴杆；在所述一对叉之间配置 的车轮；将该车轮旋转自如地安装于所述叉的车轴， 所述前叉组件的组装方法的特征在于，包括将所述一对叉大致平行地配置，并且在该一对叉之间配置车轮，由所 述车轴将所述车轮安装于所述一对叉的步骤； 将所述一对叉安装于轴杆的步骤。
3. —种组件的组装方法，所述组件层叠从位于最上层的第1个部件 到位于最下层的第n个部件而构成，其中，n为2以上的整数，所述组件的组装方法的特征在于，包括-第一步骤，其通过输送机构来把持第1个部件；第m步骤，其通过输送机构，在把持了从第l个到第m—l个部件的 状态下，把持第m个部件，其中，m为2以上的整数，按照m从2到n反复进行所述第m步骤，顺次实现所述组件的组装 状态。
全文摘要
本发明提供一种关于多个部件层叠而构成的组件，能够以低成本组装的工件把持装置。把持装置(30)具备配置成一列的多个圆筒状的筒夹(31)；在上述多个筒夹(31)彼此之间配置的多个圆筒状的挡块(32)；插通在多个筒夹(31)及挡块(32)，从两端侧夹住多个筒夹(31)及挡块(32)而加压的加压机构(33)，挡块(32)的外径在中央部比筒夹(31)的内径大，随着从中央部朝向两端部而变小，在两端部比筒夹(31)的内径小。
文档编号B25J15/08GK101678552SQ20088002042
公开日2010年3月24日 申请日期2008年6月17日 优先权日2007年6月20日
发明者合田善一, 田北洋一 申请人:本田技研工业株式会社